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第一篇 汽车维修钣金工中级技术理论知识 1

第一章 汽车钣金件维修工艺流程和常用设备的精度检验调整 1

第一节 汽车钣金件的维护与修理 1

一、汽车钣金件的维护 1

二、汽车钣金件的修理 2

第二节 汽车钣金件维修工艺流程 2

一、进厂检验 2

二、坯料准备 2

三、加工成型 4

四、连接和装配 4

第三节 常用设备的精度检验调整 5

一、龙门剪板机 5

二、联合冲剪机 5

三、卷板机 6

四、弯管机 8

五、压力机 9

复习题 12

第二章 钢板的冲压性能及焊接工艺性能 13

第一节 钢板的冲压性能及成型特点 13

一、冷轧薄钢板 13

二、冲压用热轧板 16

第二节 钢板的焊接工艺性能 16

一、钢板焊接工艺性能的内容 16

二、影响钢板焊接工艺性能的因素 17

复习题 17

第三章 常用金属板料及热处理 18

第一节 常用金属板料 18

一、黑色金属板料 18

二、有色金属板料 19

第二节 钣金成型中的热处理 19

一、黑色金属的热处理 20

二、有色金属的热处理 20

复习题 22

第四章 金属塑性变形规律及影响变形的因素 23

第一节 金属的变形规律 23

一、剪（切）应力定律 23

二、金属在塑性变形时存在有弹性变形 23

三、体积不变的假设 24

四、最小阻力定律 24

第二节 影响金属塑性变形的因素 24

一、金属的组织结构和化学成分对塑性的影响 24

二、变形温度对塑性的影响 25

三、变形速度对塑性的影响 26

四、应力状态对塑性和变形抗力的影响 26

五、摩擦对金属塑性的影响 28

复习题 28

第五章 复杂钣金件的展开与放样 29

第一节 求线段实长 29

一、线段实长的鉴别 29

二、求直线段实长 30

三、求曲线实长 36

第二节 平行线法 38

一、平行线法的基本原理 38

二、平行线展开方法与步骤 38

三、异径斜交三通管的展开 39

第三节 放射线法 40

一、放射线法的原理 40

二、放射线展开方法与步骤 40

三、截头圆锥管与大圆管斜交的展开图 40

第四节 三角形法 42

一、三角形法的原理 42

二、三角形展开方法与步骤 42

三、圆管渐缩三节弯头的展开 43

第五节 型钢展开料长的计算及切口下料 43

一、圆钢（钢管）展开长度的计算 43

二、角钢弯曲料长计算 44

三、槽钢弯曲料长计算 46

四、型钢切口下料 47

复习题 49

第六章 钢结构件变形 51

第一节 钢结构件变形的原因 51

一、受外力作用引起的变形 51

二、由内应力作用引起的变形 51

三、钢结构件的内在联系 51

四、矫正位置的确定 52

五、矫正手段的确定 52

六、对钢结构件变形进行矫正的要领 52

第二节 钢结构件变形的矫正 53

一、钢结构件中薄板的矫正 53

二、梁柱类构件的矫正 54

三、框架类构件的矫正 54

复习题 56

第七章 冲裁及冲裁模 57

第一节 冲压工艺分析 57

一、板料的分离过程 57

二、冲裁间隙 58

三、冲裁间隙的确定 59

四、间隙方向的确定 60

五、冲裁模刃口尺寸的计算 60

第二节 冲裁件结构的工艺性 65

一、冲裁件结构工艺性要求 65

二、冲裁件外形与排样 66

第三节 冲裁力的计算 66

一、冲裁力的计算 67

二、降低冲裁力的方法 69

三、卸料力、推件力和顶件力的计算 71

第四节 冲裁模 72

一、冲裁模的结构与型式 73

二、冲裁模的零部件 74

复习题 81

第八章 弯曲及弯曲模 83

第一节 钢板的卷弯 83

一、用卷板机卷弯钢板的操作过程 83

二、卷制筒节的回弹量和周长伸长量 86

三、卷板件的质量分析及其缺陷防止措施 86

第二节 管材弯曲 88

一、管材弯曲的基本原理 88

二、弯管操作技能 88

第三节 弯曲模 90

一、弯曲模具的典型结构 90

二、压弯曲的一般操作 90

三、弯曲模工作部分尺寸的确定 92

复习题 95

第九章 压延及压延模 96

第一节 压延时材料的变形过程 96

一、压延所用的模具 96

二、压延时材料的变形过程 96

第二节 压延系数和压延次数 97

一、压延系数和压延次数 97

二、影响压延系数的因素 98

第三节 压延力和压边力的计算 98

一、压边圈和压延力 98

二、压延力的计算 99

第四节 压延件的计算 100

一、简单旋成体毛坯尺寸的计算 100

二、封头毛坯尺寸的计算 102

第五节 压延模 103

一、压延模的典型结构 103

二、压延模工作部分尺寸的确定 104

第六节 车身覆盖件的压延 106

一、覆盖件的压延特点 106

二、覆盖件的压延工艺 107

复习题 113

第十章 成型工艺 114

第一节 整形 115

一、零件的整形 115

二、整形用的模具 115

第二节 翻边 115

一、内缘翻边 115

二、圆孔翻边的工艺性 116

三、孔的翻边系数 117

四、翻边底孔尺寸的确定 118

五、翻边力的计算 118

六、翻边模 118

七、外缘翻边 119

第三节 起伏成型 121

第四节 校平 122

一、手工校平 122

二、模具校平 122

复习题 123

第十一章 焊接 124

第一节 CO2气体保护焊 124

一、CO2气体保护焊概述 124

二、CO2气体保护焊工艺 124

三、CO2气体保护焊设备 126

第二节 有色金属的焊接 127

一、铝及铝合金的焊接 127

二、铜及铜合金的焊接 129

第三节 铸铁的焊接 130

一、灰口铸铁的焊接 130

二、球墨铸铁的焊接 132

第四节 焊接变形的矫正和影响气焊、气割质量的因素及防止方法 132

一、焊接变形的矫正 132

二、影响气焊、气割质量的因素及防止方法 135

复习题 139

第十二章 客车车身的大修及质量检验 140

第一节 车身骨架的检验与修理 140

一、车身骨架的检验 140

二、车身骨架的修理 141

第二节 车架或底架的检验与修理 143

一、车架或底架的检验 143

二、车架或底架的修理 144

第三节 车身蒙皮的修理 145

一、外蒙皮的损伤 145

二、蒙皮修理工艺 146

第四节 地板、门、窗的修理 147

一、地板的修理 147

二、驾驶室车门（前侧车门）的拆装 148

三、乘客门的拆装和故障判判 149

四、后车门 150

五、车窗玻璃的拆卸与安装 151

复习题 153

第十三章 汽车钣金构件维修工艺规程的编制及班组生产技术管理 154

第一节 汽车钣金构件维修工艺规程的编制 154

一、钣金构件维修工艺规程的编制 154

二、车身和驾驶室的修理工艺规程 155

第二节 班组生产技术管理 156

一、生产管理 157

二、技术管理 157

复习题 158

第二篇 汽车维修钣金工中级应会技能考核 159

第一章 中（一）级汽车维修钣金工应会考核试题 159

第一节 中（一）级应会考核试题一览表 159

第二节 碳素钢薄板的焊接 160

第三节 紫铜薄板的焊接 162

第四节 二氧化碳气体保护焊 163

第五节 椭圆形消声器简体的制作 165

第六节 “～”形样板的制作 168

第七节 盆形件的制作 170

第八节 上大下小盆形件的制作 172

第九节 轿车翼子板的修理 175

第十节 轿车发动机盖的修复 176

第十一节 曲面件的挖补与整形修复 178

第十二节 汽油箱渗漏的修理 180

第十三节 斜口圆管的展开 181

第十四节 等径直角三通管的展开 182

第十五节 斜口正圆锥的展开 184

第二章 中（二）级汽车维修钣金工应会考核试题 185

第一节 中（二）级应会考核试题一览表 185

第二节 铝合金气焊焊接 187

第三节 矩形框架气焊组焊 190

第四节 驾驶室损伤整修 193

第五节 面罩损伤整修 197

第六节 翼子板损伤整修 200

第七节 散热器修理 202

第八节 防尘罩制作 205

第九节 三通管制作 208

第十节 弯饰条制作 211

第十一节 轮罩制作 214

第十二节 加油口底座制作 217

第十三节 圆顶方底异形管展开 220

第十四节 圆顶椭圆底连接管展开 221

第十五节 斜切正圆锥管展开 223

第十六节 绘制一般敞开式冲孔模图 224

第十七节 绘制卷边弯曲模图 228

第十八节 绘制小孔翻边模图 230

第十九节 钢的退火与正火 232

第二十节 钢的回火 235

第二十一节 钢的淬火 239

第三章 中（三）级汽车维修钣金工应会考核试题 243

第一节 中（三）级应会考核试题一览表 243

第二节 1毫米铝合金焊接 244

第三节 铸铁焊接 246

第四节 90°弯管制作 249

第五节 半球形制作 252

第六节 轮帽制作 254

第七节 前翼子板的修复与校正 258

第八节 车门修复与校正 260

第九节 发动机盖的修复与校正 262

第十节 车身框架变形的校正 265

第十一节 简易冲裁模设计 269

第十二节 简易低熔点合金模设计 271

第十三节 简易低熔点合金拉伸冲压模设计 274

第十四节 两节等径弯管的展开 276

第十五节 异径直角弯管接头的展开 278

第十六节 裤形管展开 279

第十七节 斜圆锥台的展开 280

附录一 GB3798—83汽车大修竣工出厂技术条件 282

附录二 GB5336—85大客车车身修理技术条件 284

主要参考文献 288