铁路机车车辆科技手册 第3卷 制造技术PDF电子书下载

第一章 铁路机车车辆制造技术概况 1

第一节 铁路机车车辆制造技术体系的形成和发展 2

产品制造技术的起步 2

体系的形成 3

发展阶段 4

技术创新阶段 5

第二节 铁路机车车辆制造技术展望 8

新型机车车辆的几项关键技术 8

机械制造技术的进展和发展趋势 8

机车车辆制造技术展望 10

新型机车车辆关键制造技术的研究与开发 11

第二章 企业工艺管理和产品工艺过程设计 13

第一节 企业工艺管理工作 13

机械制造工艺的基本概念 13

企业工艺管理的主要内容 14

第二节 产品工艺过程设计 16

产品结构工艺性审查 16

工艺方案设计 17

工艺技术选择 18

工艺路线设计与优化 18

工艺规程的设计 20

工艺定额的制订 21

工艺装备（专用设备）设计 22

第三节 产品工艺方案的技术经济分析 23

工艺方案技术经济分析的意义 23

工艺方案的技术分析 23

工艺方案的经济分析 24

第四节 工艺发展规划 25

工艺发展规划的主要功能 26

工艺发展规划的类型 26

编制工艺发展规划的基本原则 26

工艺发展规划的主要内容 27

工艺发展规划的管理和实施 28

第一章 概论 31

第一节 国内外铸造技术现状和发展趋势 31

金属熔炼 31

造型和制芯 32

砂处理 36

特种铸造 36

铸造技术的发展趋势 36

第二节 机车车辆工业铸造技术的发展 37

机车车辆工业铸造技术的发展概况 37

机车车辆工业铸造技术的发展方向 39

满足重载提速要求的新措施 41

第二章 铸造技术 42

第一节 熔炼 42

铸铁的熔炼 42

铸钢的熔炼 47

有色金属的熔炼 54

第二节 造型材料 60

原砂 60

粘结剂 61

附加物及辅助材料 63

型砂和芯砂 64

第三节 造型与制芯 66

铸型的分类 66

砂型铸造 66

第四节 落砂与清理 70

落砂 70

清理 71

第五节 旧砂再生 71

水玻璃砂的旧砂再生 71

树脂砂的旧砂再生 74

第六节 特种铸造 76

熔模铸造 76

金属型铸造 77

低压铸造 78

壳型铸造 79

压力铸造 80

陶瓷型铸造 80

离心铸造 82

消失模铸造 82

第三章 机车车辆产品典型零件铸造工艺 84

第一节 铸铁件铸造工艺 84

机车柴油机曲轴铸造 84

机车柴油机机体铸造 86

机车柴油机气缸盖铸造 88

机车柴油机活塞铸造 89

第二节 铸钢件铸造工艺 90

侧架铸造 90

摇枕铸造 91

车钩铸造 93

客车转向架构架铸造 94

整体铸钢车轮铸造 95

第四章 先进铸造技术在机车车辆产品制造中的应用 98

第一节 气冲造型生产线 98

造型线和砂处理 98

型砂 99

制芯系统 99

浇注系统与浇注 99

捅箱 99

第二节 迪砂造型生产线 99

造型机型号和规格 100

造型线组成 100

真空造型原理 100

造型 100

铸型输送系统 101

主要配套设备 101

造型线的特点 102

经济效益分析 102

第三节 树脂砂造型生产线 102

简介 102

树脂砂无箱造型生产线 103

树脂砂造型铸造柴油机机体 103

树脂砂造型铸造电力机车铸钢件 104

树脂砂造型铸造摇枕和侧架铸钢件 104

第四节 电渣熔铸柴油机曲轴 106

卧式分段熔铸法 106

立式一次成形法 106

第五节 ZN290型增压器轴承挤压铸造 107

挤压铸造工艺特点 107

挤压铸造工艺过程 108

附表2-1 机车车辆典型零件铸造工艺 110

附表2-2 先进铸造技术应用项目 110

附表2-3 铸造工艺主要设备 111

第一章 概论 113

第一节 焊接与切割原理及分类 113

简介 113

原理、分类及适用范围 113

第二节 机车车辆工业焊接与切割技术概况 114

机车车辆工业焊接与切割技术的现状 114

机车车辆工业焊接与切割技术的发展 115

第三节 焊接应力与变形 115

焊接应力与变形产生的原因 115

减少与消除焊接应力的措施 115

防止和矫正焊接变形的措施 117

消除机车转向架构架焊接应力的方法 121

第二章 焊接与切割工艺及装备 122

第一节 手工电弧焊 122

焊接接头和坡口形式 122

手工电弧焊设备及工具 123

焊条 124

焊接参数 126

第二节 熔化极气体保护焊 126

熔化极气体保护焊分类 127

保护气体 129

焊丝 130

工艺参数 131

第三节 埋弧焊 134

埋弧焊的技术特点 134

埋弧焊设备 134

埋弧焊焊丝与焊剂 135

埋弧焊焊接工艺 136

第四节 摩擦焊 138

摩擦焊的主要特点 138

摩擦焊机 139

摩擦焊工艺 139

第五节 电阻焊 141

电阻焊的特点 141

电阻焊设备 141

点焊和缝焊工艺参数选择 142

第六节 钎焊 143

钎焊方法 143

钎焊生产工艺 144

第七节 切割工艺及设备 144

氧乙炔切割 144

等离子弧切割 145

水下等离子弧切割 146

激光切割 148

第三章 机车车辆零部件焊接工艺 150

第一节 概述 150

第二节 机车零部件焊接工艺 150

内燃机车底架焊接工艺 150

东风5型内燃机车底架中梁焊接工艺 153

机车转向架构架焊接工艺 154

第三节 客车零部件焊接工艺 155

25型客车车体钢结构组焊工艺 155

铝合金车体制造技术 158

不锈钢客车车体焊接工艺 165

客车转向架（SW-160型）焊接工艺 166

第四节 货车零部件焊接工艺 169

货车底架组焊工艺 169

罐车罐体焊接工艺 173

货车转向架构架焊接工艺 175

棚车车顶钢结构焊接工艺 178

第五节 焊接设备与工装 180

客车铝合金车体自动焊接设备 180

MIG/MAG/CO2高性能多用途焊机 181

焊接烟尘净化器 181

装配—焊接夹具 181

车体钢结构焊接夹具通用化 183

附表3-1 焊接与切割工艺主要设备 187

第一章 概论 189

第一节 国内外锻压技术现状与发展趋势 189

国外锻压技术现状与发展趋势 189

国内锻压技术的发展 191

第二节 机车车辆工业锻压技术 191

机车车辆锻压技术的现状 191

机车车辆产品发展对锻压技术的要求 193

第二章 锻造 194

第一节 自由锻造 194

锤上自由锻 194

液压机上自由锻 194

变形程度对锻件的影响 195

锻造温度的控制 195

锻件的锻后冷却和热处理 195

第二节 模锻 197

锤上模锻 197

摩擦压力机上模锻 198

热模锻压力机上模锻 199

平锻机上模锻 199

第三章 冲压 202

第一节 冲压加工的工序 202

分离工序 202

变形工序 202

第二节 冲压加工 203

冲裁 203

弯曲 208

拉延 213

冲压工艺方案分析 216

冷挤压 220

第四章 锻压技术在机车车辆产品制造中的应用 225

第一节 全纤维曲轴锻造 225

全纤维曲轴锻造的特点 225

16V240ZJ型柴油机曲轴锻造 226

曲轴锻件毛坯尺寸的确定 226

设备 227

第二节 连杆锻造 228

技术条件 228

锻造工艺 228

设备 228

第三节 车轴锻造 230

简介 230

锻造工艺 230

设备 230

第四节 制动缸缸体的强力旋压加工 231

简介 231

毛坯制备 231

旋压工艺 231

设备 232

第五节 弹簧锻造 233

工艺 233

设备 233

第六节 机械压力机精锻 233

机械压力机精锻设备的特点 233

机械压力机精锻工艺的特点 234

精密锻造在机车车辆产品制造中的应用 234

第七节 离合器式螺旋压力机锻造 235

离合器式螺旋压力机的特点 236

离合器式螺旋压力机在机车车辆产品制造中的应用 236

第八节 电热镦锻 238

电热镦锻的特点 238

电热镦锻的应用 238

气门电热镦锻生产线 239

第九节 超塑性成形 239

材料的超塑性及超塑性成形 239

超塑性成形在机车车辆产品制造中的应用 240

超塑性锻造实例 241

第十节 温热挤压 241

挤压的种类 241

热挤压工艺的特点 241

温挤压特点及其应用 241

温热挤压实例 243

第十一节 电液锤 244

简介 244

电液锤的特点 245

第十二节 步冲机冲压 245

步冲机的特点 245

步冲机的类型 245

第十三节 型材拉弯 246

拉弯的基本原理 246

拉弯工艺的应用 247

第十四节 板料折弯 247

板料折弯和数控折弯技术 247

板料折弯工艺的应用 247

附表4-1 典型零件锻压工艺及先进技术应用 248

附表4-2 锻压剪冲工艺主要设备 249

第一章 概论 253

第一节 国内外热处理技术现状和发展趋势 253

热处理技术的现状与发展 253

我国热处理技术的发展目标 255

表面工程技术 255

第二节 机车车辆工业热处理及表面工程技术的发展方向 257

机车车辆工业热处理技术的发展方向 257

机车车辆工业表面工程技术的发展方向 257

第二章 热处理技术在机车车辆产品制造中的应用 258

第一节 通用热处理技术 258

热处理基础 258

几种通用的热处理技术 260

通用热处理技术在机车车辆工业中的应用 263

第二节 气体渗碳和可控气氛热处理 267

简介 267

可控气氛及其控制原理 267

齿轮的渗碳 269

渗碳技术的发展趋势 270

可控气氛多用炉 271

第三节 氮化技术 272

基本原理及特点 272

气体氮化和离子氮化技术 273

曲轴的氮化 274

盐浴氮碳共渗技术 277

盐浴氮碳共渗技术的应用 278

第四节 感应加热技术 280

基本原理和特点 280

从动齿轮的埋油感应淬火 281

曲轴的感应淬火和感应淬火机床 282

感应热处理技术的发展 284

第五节 激光热处理技术 284

基本原理和特点 284

激光热处理技术的应用 285

激光热处理技术的发展 286

第六节 真空热处理技术 287

真空加热和淬火技术 287

真空（低压）渗碳 288

真空热处理技术的应用 290

第七节 淬火冷却技术 293

特殊的淬火工艺 293

冷却过程和淬火介质 294

第八节 计算机技术在热处理中的应用 296

工艺过程的计算机控制 296

渗碳工艺的优化和自动控制系统 298

计算机查询系统 299

计算机模拟在热处理中的应用与发展 300

第三章 表面工程技术在机车车辆产品制造中的应用 303

第一节 电镀技术 303

原理及技术特点 303

电镀工艺及设备 303

第二节 磷化技术 314

原理及技术特点 314

磷化工艺及设备 314

应用实例 320

第三节 电刷镀技术 320

原理及技术特点 320

设备、工具及溶液 321

在机车车辆产品上的应用 327

第四节 氧乙炔焰粉末热喷涂喷焊技术 331

热喷涂基本原理及特点 331

设备与粉末 332

喷涂喷焊工艺 336

热喷涂喷焊技术的应用 341

第五节 等离子喷涂技术 344

基本原理和特点 344

等离子喷涂设备 344

等离子喷涂工艺 346

等离子喷涂技术的应用 347

第六节 电弧喷涂技术 349

基本原理及特点 349

电弧喷涂设备 349

电弧喷涂工艺 350

应用实例 351

第七节 喷丸强化技术及其应用 353

喷丸技术的基本原理及特点 353

喷丸设备及工艺 353

第八节 型钢板材表面防腐预处理技术 354

钢材抛丸预处理的除锈原理 354

QYS-3型抛丸预处理线及其应用 355

薄钢板抛丸预处理线 356

附表5-1 机车车辆零件应用表面工程技术实例 357

附表5-2 典型零件表面处理和先进技术应用项目 359

附表5-3 钢材预处理生产线 360

附表5-4 热处理工艺主要设备 361

第一章 概论 363

第一节 国内外机械加工技术的发展 363

发展概况 363

机械加工设备 364

刀具技术 365

夹具技术 366

计算机技术的应用 366

第二节 机车车辆工业机械加工技术的发展 369

发展概况 369

发展方向 369

第二章 通用机械加工技术 371

第一节 常用加工方法和加工设备 371

基本加工方式 371

机床分类 371

机床型号和主要参数 371

微电子技术在设备改造中的应用 376

第二节 机床夹具 377

定义、组成、分类 377

组合夹具 378

第三节 刀具技术 379

刀具在切削加工中的重要性 379

刀具材料 379

可转位刀具 380

刀具涂层技术 380

第三章 机车车辆零部件机械加工工艺 382

第一节 机车车辆走行部零部件加工工艺 382

货车轮轴加工生产线 382

机车转向架构架加工 385

车轴加工工艺 389

高速客车空心车轴的加工 390

轴箱加工 391

客车转向架（SW-160型）构架加工工艺 395

第二节 机车柴油机零部件加工工艺 397

柴油机机体加工 397

柴油机曲轴加工 400

柴油机钢顶铝裙活塞加工 402

柴油机气缸盖加工工艺 405

柴油机连杆加工工艺 410

柴油机气门生产线 411

柴油机喷油泵、喷油嘴（精密偶件）加工工艺 413

柴油机精密螺栓加工工艺 418

第三节 其他零件加工工艺 419

机车齿轮加工工艺及设备 419

增压器叶轮加工工艺 420

增压器涡轮叶片加工工艺 421

120型阀中间体加工工艺 422

第四节 特种加工技术 426

定义 426

常用的特种加工方法 426

电火花加工及应用 428

电解加工及应用 429

超声波加工及应用 430

激光加工及应用 430

第五节 数控技术及加工中心 431

数控技术 431

加工中心 433

第六节 专用机床与组合机床及其应用 435

专用机床的特点 435

组合机床的特点 436

专用加工设备的研制 437

活塞销孔加工组合机床 437

附表6-1 金属切削加工主要设备 441

第一章 概论 455

第一节 国内外理化检验与计量检测技术现状及发展趋势 455

分析化学技术 455

力学性能测试 456

金相检验 457

计量检测技术 458

无损检测技术 458

第二节 机车车辆工业理化检验与计量检测技术发展概况 461

化学及仪器分析 461

力学性能测试 461

金相检验 461

计量检测技术 461

无损检测技术 462

第二章 理化检验技术 463

第一节 化学分析 463

常规化学分析方法 463

仪器分析方法 464

钢中气体分析 469

第二节 金相检验 469

宏观检验 469

光学金相分析 470

图像分析技术 474

显微硬度测定 476

电子显微分析方法 477

第三节 力学性能及物理参数测试 479

常规力学性能试验 479

断裂性能测试 484

实物整体试验 485

残余应力测定 485

热性能测试 487

绝缘材料试验方法 488

涂料性能测试 489

第三章 计量检测技术 493

第一节 几何量计量 493

常用计量仪器 493

高精度及专用计量设备 496

铁路专用量具 497

在线检测 499

第二节 温度、电磁、力学计量 499

温度计量 499

电磁计量 501

力学计量 503

机车车辆产品主要专用计量器具 504

第四章 无损检测技术 507

第一节 磁粉检测 507

磁粉探伤原理 507

磁化方法 507

磁粉探伤方法 507

磁化规范 508

磁粉检测设备 509

磁粉探伤器材 510

第二节 超声波检测 512

超声波探伤基本原理 512

超声波探头和标准试块 516

第三节 射线检测 520

射线的产生 520

射线探伤原理 520

射线探伤设备 521

射线探伤器材 522

射线防护 523

第四节 涡流检测 523

涡流检测基本原理 523

涡流检测仪 524

检测用线圈 524

检测线圈的使用方式 525

对比试样 525

第五节 渗透检测 525

渗透探伤基本原理 525

渗透剂 525

显像剂 526

去除剂 527

渗透探伤的基本步骤 527

第五章 先进检测技术的应用 528

第一节 在理化检验中的应用 528

光电直读光谱技术 528

金属材料中气体分析 528

第二节 在测量中的应用 528

齿轮测量技术 528

曲轴形位公差检测 529

机体三孔同轴度检测 529

双边加载薄壁轴瓦半圆周长测量 529

轴承压装压力—位移连测 530

轴承不退轴动态质量检测 530

车轮踏面在加工中的自动检测 530

车轮踏面参数测量装置 531

数显轴径尺和轮径尺 531

机车车辆电子称重台 532

第三节 在探伤中的应用 532

车轴磁粉探伤 532

柴油机曲轴磁粉探伤 532

摇枕、侧架整体探伤 534

轮箍内部缺陷超声波探伤 534

涡流检测轴承滚子表面裂纹 535

气门表面渗透检测 537

第四节 清洁度检测 539

意义 539

分类 539

空气清洁度 539

测量内容 540

粉尘浓度测量方法 540

柴油机组装清洁度检测 541

轴承间清洁度检测 541

附表7-1 主要检测装备和仪器 543

第一章 概论 547

第一节 组装的基本概念 547

组装的含义 547

组装方法分类 547

第二节 组装工艺方案的基本要求 548

合理的工艺流程 548

良好的工作场地 548

必要的组装工艺装备 548

严格的检测及试验 549

油漆、美工和装潢要求 549

第二章 内燃机车组装技术 550

第一节 柴油机发电机组组装技术 550

喷油器组装技术 550

喷油泵组装技术 552

增压器组装技术 554

调速器组装技术 558

柴油机发电机组总组装 564

主要调整和检验项目 568

主要工艺装备 571

第二节 内燃机车总组装技术 572

组装前的准备 572

组装技术要求及工艺 572

主要工艺装备 575

组装后的试验 576

机车油漆 576

第三章 电力机车组装技术 577

第一节 电器屏柜组装 577

组装环境条件 577

组装技术要求 577

组装工艺流程与布线 579

检测及试验 581

第二节 转向架组装 582

转向架组装技术要求 582

各部件组装技术要求和组装工艺 583

转向架组装工艺流程及平面布置 585

检测及试验 586

第三节 电力机车总组装 586

组装技术条件 586

主要工序内容 587

工艺流程和布线 588

检测及试验 589

第四章 客车组装技术 592

第一节 转向架组装技术 592

SW-160型转向架结构 592

组装工艺 592

第二节 客车总组装技术 597

组装技术要求 597

总组装工艺 597

油漆与标记 601

检测及试验 604

第五章 货车组装技术 605

第一节 转向架组装技术 605

轮对组装 605

转向架总组装 605

第二节 货车总组装技术 608

组装技术要求 608

总组装工艺 608

主要工艺装备 610

第六章 牵引电机制造技术 612

第一节 概述 612

牵引电机的分类 612

牵引电机的特点 612

牵引电机的结构及系列 613

第二节 机座制造技术 622

简介 622

机座制造工艺 622

第三节 铁心制造技术 626

简介 626

铁心制造工艺 628

冲压设备与模具 629

第四节 换向器制造技术 631

简介 631

换向器制造工艺 632

第五节 线圈制造技术 634

简介 634

线圈制造工艺 636

线圈制造质量与下工序的关系 638

第六节 嵌线技术 639

工艺准备 639

直（脉）流电机电枢的嵌线 640

补偿绕组的嵌线 642

电枢线圈与升高片的焊接 642

转子的绑扎 643

直（脉）流电机电枢制造的质量要求 645

交流电机的嵌线 646

异步电机导条端板焊接 648

第七节 牵引电机的绝缘及绝缘处理工艺 650

牵引电机的绝缘结构 650

牵引电机常用绝缘材料 650

绝缘处理工艺 651

绝缘处理用的设备 651

绝缘处理的工艺过程 651

第八节 电机组装技术 653

直（脉）流牵引电动机总组装 653

同步牵引发电机总组装 660

异步牵引电动机总组装 662

第九节 牵引电机试验 663

简介 663

机车电机试验内容 664

测量仪器仪表 665

试验方法 665

机车电机试验设备 669

第一章 概论 671

第一节 机车车辆材料 671

金属材料 671

非金属材料 674

第二节 机车车辆材料的分类和选用原则 676

金属材料的分类 676

金属材料选用原则 676

非金属材料的分类及选用原则 677

第二章 金属材料 678

第一节 铁道车辆用主要金属材料 678

耐候钢 678

B级钢 679

C级钢 681

E级钢 684

奥贝球铁 686

第二节 铁道机车用主要金属材料 689

导磁铸钢 689

不锈钢 690

高温合金 692

Cr-Mo-Cu合金灰铸铁 697

球墨铸铁 698

硼铸铁 700

蠕墨铸铁 701

第三节 其他金属材料 703

制动闸瓦材料 703

柴油机轴瓦材料 708

第三章 非金属材料 712

第一节 塑料 712

塑料的特性 712

塑料的组成 712

常用塑料品种、性能及用途 713

塑料成形及加工方法 717

第二节 树脂基复合材料 718

分类 718

纤维类增强复合材料 719

功能型复合材料 720

阻燃塑料 720

第三节 胶粘剂和粘接技术 721

胶粘剂的组成 722

胶粘剂的分类 722

粘接技术 724

胶粘剂在机车车辆上的应用 724

第四节 橡胶及其制品 725

橡胶的特性及组成 725

橡胶的分类 726

橡胶制品的应用 726

第四章 油料和涂料 728

第一节 内燃机车用燃料 728

内燃机车燃油分类 728

内燃机车用轻柴油的牌号与性能指标 728

第二节 润滑油、润滑脂和冷却剂 729

内燃机车柴油机及增压器润滑油 729

电力机车变压器油 731

液力传动油 731

其他润滑油 732

润滑脂 732

冷却剂 734

第三节 机车车辆用涂料 735

涂料的作用 735

涂料的组成 735

涂料的分类 737

涂装技术 739

机、客车用涂料 740

货车用涂料 742

其他漆料 743

涂料在机车车辆上的应用 743

附表9-1 铁道机车主要零部件金属材料 745

附表9-2 铁道车辆主要零部件金属材料 747

附表9-3 合成材料在日本铁道车辆上的应用 748

附表9-4 合成材料在德国机车车辆上的应用 749

附表9-5 合成材料在我国铁道机车上的应用 750

附表9-6 合成材料在我国铁道车辆上的应用 751

附表9-7 常用塑料及树脂缩写代号和中文名称对照 752

第一章 计算机辅助设计CAD 753

第一节 CAD系统的组成与功能 753

CAD系统的组成 753

CAD系统的功能 753

CAD系统的应用效果 754

第二节 CAD系统的发展过程与趋势 754

CAD系统的发展过程 754

CAD系统的发展趋势 754

第二章 计算机辅助工程CAE 756

第一节 CAE的主要技术方法 756

动态设计技术 756

优化设计方法 757

可靠性设计 757

计算机仿真技术 757

第二节 CAE主流软件系统 758

CAE软件选择原则 758

有限元分析软件ANSYS 758

动力学仿真软件ADAMS 758

第三节 CAE应用实例 759

柴油机摇臂轴座裂纹分析 759

铁路凹底平车的结构轻量化 759

第三章 计算机辅助工艺过程设计CAPP 761

第一节 CAPP的含义与意义 761

计算机辅助工艺过程设计的含义 761

计算机辅助工艺过程设计的意义 761

第二节 CAPP的内容与步骤、方法 762

工艺过程设计的内容 762

工艺过程设计的步骤 762

工艺过程设计的方法 762

第三节 CAPP应用实例 762

冲压CAPP系统 762

机加工多模式CAPP系统 763

铸造工艺计算机辅助设计和凝固模拟分析系统 763

第四章 计算机辅助检测CAT 765

第一节 CAT系统的功能及组成 765

计算机辅助测试系统的功能 765

计算机辅助测试系统的组成 765

第二节 CAT应用实例 766

便携式动态测试系统 766

柴油机机体主轴承孔形位误差测量 766

光学金相显微镜的数码相机改造 766

第五章 计算机辅助制造CAM 767

第一节 数控加工编程 767

数控编程的内容与步骤 767

数控编程的方法及其发展 767

第二节 CAM在生产中的应用 768

逆向仿型加工系统 768

柴油机机体和气缸盖加工系统 768

数控弯管机和数控火焰切割机 768

印制电路板的CAM系统 768

第六章 计算机辅助管理MIS 770

第一节 MIS的开发应用 770

企业管理信息系统的定义 770

企业管理信息系统开发应用的目标 770

企业管理信息系统开发应用的原则和方法 771

第二节 MIS开发应用实例 771

微机网络管理信息系统 771

企业财务管理电算化 771

计算机辅助物资管理系统 772

资源需求计划MRPⅡ系统 772

第七章 计算机集成制造CIM 773

第一节 产品数据管理PDM 773

PDM应用背景 773

PDM应用实例 773

第二节 并行工程CE 774

并行工程应用背景 774

并行工程应用实例 774

第三节 计算机集成制造系统CIMS 775

第八章 计算机网络系统 776

第一节 中车公司广域网 776

广域网建设的意义 776

广域网技术方案 776

应用效果 777

第二节 LORIC国际互联网站 777

建立网站的意义 777

网站应用的效果 777

第三节 INTRANET企业网 777

Intranet的形成和发展 777

Intranet的组成和功能 778

Intranet企业网实例 778