航空制造工程手册 金属结构件胶接PDF电子书下载

第1章 胶接概论 1

1.1 概述 1

1.1.1 金属胶接技术优缺点 1

目录 1

1.1.2 飞机金属胶接结构件分类 2

1.1.3 飞机金属胶接结构应用概况 3

1.2 飞机金属胶接工艺特点及使命 4

1.2.1 金属胶接工艺过程 4

1.2.2 飞机金属胶接工艺特点 4

1.3.1 现代飞机金属胶接技术水平标志 5

1.3.2 飞机金属胶接结构技术发展方向 5

1.2.3 飞机金属胶接工艺的使命 5

1.3 飞机金属胶接技术发展趋势 5

第2章 胶接体系 7

2.1 胶接接头的形成 7

2.1.1 胶接界面 7

2.1.1.1 胶接界面层的构成及特性 7

2.1.1.2 胶接界面效应及粘附力 7

2.1.2 胶粘剂的湿润 8

2.1.2.1 胶粘剂对被粘表面的湿润 8

2.1.2.2 影响胶接湿润的主要因素 9

2.1.3.1 固化方法 10

2.1.3 胶粘剂的固化 10

2.1.3.2 影响胶粘剂固化的主要因素 11

2.2 胶接接头的破坏 12

2.2.1 破坏机理 12

2.2.1.1 破坏位置 12

2.2.1.2 破坏特征 13

2.2.2 引起破坏的因素 13

2.3.1 先进胶接体系要素 15

2.3.2 先进胶接体系实现途径 15

2.3 先进胶接体系 15

第3章 胶接接头设计 17

3.1 胶接接头基本受力形式 17

3.2 胶接接头设计 18

3.2.1 胶接接头设计原则 18

3.2.1.1 按胶接特性设计接头 18

3.2.1.2 其他设计考虑 20

3.3 胶接接头形式 21

3.3.1 接头类型 21

3.3.2 典型胶接接头形式 21

3.3.3.1 飞机钣金胶接结构胶接接头 26

3.3.3 飞机典型结构胶接接头 26

3.3.3.2 飞机蜂窝胶接结构胶接接头 31

第4章 胶接材料的选择 34

4.1 选材原则及要求 34

4.1.1 选材原则 34

4.1.2 选材要求 34

4.1.3 选材程序 34

4.2.2 推荐的胶接用金属材料 35

4.2.2.2 国内推荐的金属材料 35

4.2.2.1 国外推荐的金属材料 35

4.2.1 选材附加要求 35

4.2 金属材料的选择 35

4.3 蜂窝芯材的选择 36

4.3.1 选材附加要求 36

4.3.2 芯材标准及选材 36

4.4 胶粘剂的选择 37

4.4.1 选材附加要求 37

4.4.2 国外推荐的金属胶接胶粘剂体系 37

4.4.3 国内推荐的金属胶接胶粘剂体系 38

4.5.2 推荐选用的密封剂 39

4.5.1 选材附加要求 39

4.5 密封防护材料的选择 39

第5章 结构胶粘剂 41

5.1 结构胶粘剂的分类及特性 41

5.1.1 结构胶粘剂的主要性能要求 42

5.1.1.1 美国军用规范对金属蜂窝结构胶粘剂要求 42

5.1.1.2 美国联邦规范对金属钣金结构胶粘剂要求 42

5.1.1.3 中国航标对金属钣金结构胶粘剂要求 42

5.1.1.4 中国航标对金属蜂窝结构胶粘剂要求 42

5.1.2.1 胶膜 47

5.1.2 结构胶粘剂的供应状态及使用特点 47

5.1.1.5 结构胶粘剂的重要性能 47

5.1.2.2 发泡胶 48

5.1.2.3 糊状胶 48

5.1.2.4 底胶 48

5.1.3 结构胶粘剂的化学类型及特性 48

5.1.3.1 改性酚醛胶粘剂 48

5.1.3.2 改性环氧胶粘剂 49

5.1.3.3 双马来酰亚胺胶粘剂 50

5.1.3.4 聚酰亚胺胶粘剂 50

5.2.1.2 主要力学性能及应用情况 51

5.2.1.1 基本组成、材料标准及工艺特性 51

5.2 可供选用的结构胶粘剂及其主要特性 51

5.2.1 国内常用结构胶粘剂 51

5.2.2 国外常用结构胶粘剂 70

5.2.2.1 基本组成、供应状态及工艺特性 70

5.2.2.2 主要力学性能 70

第6章 金属被粘物 82

6.1 金属被粘物要求 82

6.1.1 表面清洁度 82

6.1.3 线膨胀系数及电化学电位 83

6.1.3.1 线膨胀系数 83

6.1.2 表面粗糙度 83

6.1.3.2 电化学电位 84

6.1.4 胶粘剂匹配 85

6.2 可供选用的常用金属被粘物及其主要性能 85

6.2.1 可供选用的常用金属被粘物 85

6.2.1.1 国外常用铝合金 85

6.2.1.2 国内常用铝合金 86

6.2.1.3 其他合金 86

6.2.2 常用金属被粘物的主要力学性能 87

6.2.2.1 材料技术规范 87

6.2.2.2 主要力学性能 88

6.3 常用金属被粘物的固化温度及时间限制 90

第7章 铝蜂窝芯材 91

7.1 分类及要求 91

7.1.1 概述 91

7.1.1.1 芯材格形 91

7.1.1.2 通气孔及耐久性 92

7.1.1.3 芯材方向及标注 93

7.1.2 分类 93

7.1.3.1 物理性能 94

7.1.3 要求 94

7.1.3.2 力学性能 95

7.1.3.3 耐腐蚀性能 103

7.1.3.4 外观 103

7.1.3.5 颜色代号识别 104

7.1.3.6 验收或鉴定试验项目 104

7.2 可供选用的铝蜂窝芯材 105

7.2.1 国外可供选用的芯材及其性能 105

7.2.2 国内可供选用的芯材及其性能 109

7.2.2.1 SYL-3芯材的性能 110

7.2.2.2 BSC芯材的性能 113

7.2.2.3 其他芯材性能 116

第8章 密封防护材料 118

8.1 密封防护作用 118

8.2 密封防护材料分类及一般要求 119

8.2.1 密封防护材料分类 119

8.2.2 密封防护材料的一般要求 121

8.3 可供选择的密封防护材料 121

第9章 辅助材料 123

9.1 种类及用途 123

9.2.1.1 脱模材料分类 124

9.2.1.2 脱模材料选材 124

9.2 脱模材料 124

9.2.1 分类和选材 124

9.2.2 溶液类脱模材料 125

9.2.2.1 配制方法 125

9.2.2.2 技术指标 125

9.2.3 薄膜类脱模材料 125

9.2.3.1 聚四氟乙烯玻璃布 125

9.2.3.2 E3760和A5000薄膜 126

9.3 真空袋薄膜 127

9.2.3.3 单面涂压敏胶的脱模薄膜 127

9.4 有孔隔离膜 128

9.5 边挡材料 130

9.6 压力传递材料 130

9.7 透气材料 131

9.7.1 作用和选材 131

9.7.2 技术数据 131

9.8 压敏胶带 132

9.9 密封腻子 133

9.10 印痕薄膜层片 134

10.1.2 类别及用途 135

10.1.3 技术要求 135

第10章 胶接工艺装备 135

10.1.1 特点 135

10.1 特点、类别与要求 135

10.2 固化模胎 136

10.2.1 基本组成部分及功能 136

10.2.2 分类 137

10.2.3 技术要求 137

10.2.5 整体铸铝固化模胎（铸铝胎） 138

10.2.4.2 芯模 138

10.2.5.1 模体 138

10.2.4.1 模体 138

10.2.4 平板固化模胎（平板胎） 138

10.2.5.2 芯模 139

10.2.5.3 压紧机构 141

10.2.5.4 检验卡板 142

10.2.6 构架式固化模胎（构架胎） 143

10.2.6.1 特点 144

10.2.6.2 结构 144

10.3.1 分类 145

10.3 铣切模胎 145

10.3.2 技术要求 146

10.3.3 预变形法加工蜂窝零件的铣切模胎 146

10.3.3.1 用途 146

10.3.3.2 结构 146

10.3.3.3 型面加工依据 147

10.3.4 仿形或数控加工用的铣切模胎 148

10.4 装配及检验型架 148

10.4.1 装配型架 148

10.5.3 装配型架的选用原则 149

10.5.2 铣切模胎的选用原则 149

10.5 胶接工艺装备的选用原则 149

10.4.2 检验型架 149

10.5.1 固化模胎的选用原则 149

10.5.4 检验型架的选用原则 150

10.6 协调依据及容差分配 150

10.6.1 模线样板-标准样件法 150

10.6.2 CAD/CAM法 151

10.6.2.1 编制原则 151

10.6.3 协调误差 152

10.6.3.1 CAD/CAM法自身的误差 152

10.6.2.2 协调路线及若干有关问题 152

10.6.3.2 CAD/CAM法的协调误差 153

10.6.4 容差分配 153

10.7 工装鉴定及使用维护 153

10.7.1 胶接工装的鉴定 153

10.7.2 胶接工装的使用维护 154

第11章 胶接设备 155

11.1 铝蜂窝芯材制造专用设备 155

11.1.1 铝箔处理机 155

11.1.1.1 铝箔碱洗处理机 155

11.1.1.3 铝箔耐久处理机 157

11.1.1.2 铝箔耐蚀处理机 157

11.1.1.4 成形法制造芯材的铝箔处理机 158

11.1.1.5 铝箔处理机使用注意事项 159

11.1.2 成形法制造蜂窝芯材的设备 159

11.1.2.1 波形条成形机 159

11.1.2.2 波形条成形机使用注意事项 160

11.1.3 拉伸法制造蜂窝芯材的设备 160

11.1.3.1 铝箔涂胶机 161

11.1.3.2 蜂窝拉伸机 167

11.2 胶粘剂涂敷设备 169

11.2.1 底胶涂敷设备 169

11.2.1.1 空气喷涂装置 169

11.2.1.2 静电喷涂装置 170

11.2.2 胶膜贴敷设备 171

11.3 胶接固化设备 171

11.3.2 加热炉（箱） 172

11.3.1.3 使用注意事项 172

11.3.3.1 工作原理 172

11.3.3 热压罐 172

11.3.1.2 构件固化用热压机 172

11.3.1.1 箔层固化用热压机 172

11.3.1 热压机 172

11.3.3.2 分类 173

11.3.3.3 技术要求 173

11.3.3.4 结构组成及用途 174

11.3.3.5 热压罐微机控制 174

11.4 蜂窝芯材机械加工设备 175

11.4.1 锯床 175

11.4.2.3 靠模铣床 176

11.4.2.2 平面铣床 176

11.4.2.1 特点 176

11.4.2 蜂窝铣床 176

11.4.2.4 数控蜂窝铣床 177

第12章 胶接厂房技术要求 178

12.1 胶接厂房特点 178

12.1.1 重要性 178

12.1.2 胶接工序对厂房的特殊要求 178

12.2 国外对胶接厂房的要求 179

12.2.1 净化间要求 179

12.2.2 厂房清洁度要求 179

12.3 胶接厂房分类及要求 179

12.3.1 分类 179

12.3.2.1 环境要求 182

12.3.2 一类厂房（净化间）技术要求 182

12.3.2.2 设施要求 183

12.3.2.3 土建及暖通要求 183

12.3.2.4 消防、防爆及“三废”排放要求 184

12.3.2.5 其他要求 184

12.3.3 二类厂房技术要求 184

12.4.1.2 工艺布置内容 185

12.4.2.1 铝箔处理间 185

12.4.2 胶接工作间的工艺要求 185

12.4.1.1 胶接车间工艺布置的特点 185

12.4.1 工艺布置 185

12.4 胶接车间工艺要求 185

12.4.2.2 铝箔涂胶间 186

12.4.2.3 胶粘剂贮存间 186

12.4.2.4 配胶间 186

12.4.2.5 表面处理间 186

12.4.2.6 底胶喷涂间 186

12.4.2.7 胶膜粘贴间 186

12.4.2.9 胶接件固化间 187

12.4.2.8 胶接装配间 187

第13章 胶接技术安全和劳动保护 188

13.1 胶接作业防毒安全技术 188

13.1.1 主要毒物分级和危害 188

13.1.1.1 职业性接触毒物危害程度分级依据 188

13.1.1.2 职业性接触毒物的危害 188

13.1.2 安全技术措施 189

13.1.3 个人防护 190

13.1.4 中毒急救 190

13.2.2 主要易燃易爆物的贮存及灭火方法 191

13.2.2.1 贮存及灭火方法 191

13.2.1 主要易燃易爆物 191

13.2 防火防爆安全技术 191

13.2.2.2 隔离存放 192

13.2.3 安全技术措施 192

13.3 压力容器安全技术 193

13.3.1 安全检查内容和方法 193

13.3.2 安全附件 193

13.3.3 热压罐运行安全要求 194

13.4 废弃物处理 194

14.1.1 预装配目的 196

14.1.2 预装配程序及注意事项 196

14.1 目的及程序 196

第14章 胶接零件预装配 196

14.2 胶接零件技术要求 197

14.2.1 夹芯零件 197

14.2.2 其他零件 197

14.2.2.1 钣金成形零件 197

14.2.2.2 板弯型材零件 197

14.2.2.3 挤压型材零件 198

14.2.2.4 平板零件 198

14.3.1 配合技术要求 199

14.3 胶接零件预装配配合要求 199

14.2.3 其他要求 199

14.3.2 零件补充加工 201

14.4 校验膜法预装配 201

14.4.1 校验膜分类和要求 201

14.4.1.1 分类 201

14.4.1.2 要求 201

14.4.2 预装配应用 201

14.4.2.1 校验固化成形模具（或夹具） 201

14.4.2.2 大型复杂胶接构件预装配 201

15.1.2 分类 203

15.1.1 要求 203

第15章 胶接零件表面处理 203

15.1 要求及分类 203

15.1.3 注意事项 204

15.2 常用金属被粘物表面处理方法 204

15.2.1 铝合金 204

15.2.1.1 化学氧化处理法（FPL法） 204

15.2.1.2 铬酸阳极化法（CAA法） 205

15.2.1.3 磷酸阳极化法（PAA法） 205

15.2.2.1 分类 207

15.2.2.2 铬酸-氟化物阳极化法 207

15.2.2 钛合金 207

15.2.1.4 其他表面处理方法 207

15.2.2.3 NaTESi阳极化法 208

15.2.3 其他材料 208

15.2.3.1 镁合金 208

15.2.3.2 不锈钢 209

15.2.3.3 钢及铁合金 210

15.2.3.4 锌合金及镀锌金属 210

15.2.3.5 铜、黄铜及青铜 210

15.2.3.6 镍及其合金 211

15.2.3.7 钨及其合金 211

15.2.3.8 铝蜂窝芯材 211

16.1.1.1 胶粘剂调配 212

16.1.1 胶粘剂调配、贮存及启封 212

16.1.1.2 胶粘剂贮存及启封 212

第16章 胶粘剂涂敷 212

16.1 胶粘剂准备 212

16.1.2 胶液粘度测定 213

16.2 胶粘剂应用形式及涂敷方法 213

16.2.1 胶粘剂应用形式和底胶种类及作用 213

16.2.1.1 胶粘剂应用形式 213

16.2.1.2 底胶的作用 214

16.2.2 胶粘剂涂敷方法 214

16.2.2.1 胶液涂敷方法 214

16.3.1 喷涂特点 216

16.2.2.2 胶膜贴敷方法 216

16.3 底胶喷涂技术 216

16.3.2 喷涂方法 217

16.3.3 喷涂参数 218

16.4 常用胶粘剂涂敷工艺参数 220

16.4.1 国内常用胶粘剂涂敷工艺参数 220

16.4.2 国外常用胶粘剂涂敷工艺参数 221

17.1.2.1 封装目的 223

17.1.1 组装 223

17.1.2 真空袋封装 223

17.1 胶接构件组装及真空袋封装 223

第17章 胶接组装、固化及密封 223

17.1.2.2 热电偶的固定 224

17.1.2.3 真空袋封装注意事项 225

17.2 胶接构件的固化方法及参数 226

17.2.1 固化要素 226

17.2.1.1 固化压力 226

17.2.1.2 固化温度 227

17.2.1.3 固化工艺参数选择 227

17.2.2.2 工艺特点 228

17.2.2.1 工艺流程 228

17.2.2 热压机固化法 228

17.2.3 加热炉（烘房）固化法 229

17.2.3.1 低压胶接构件的特性 230

17.2.3.2 工艺流程及控制参数 230

17.2.3.3 工艺要求 230

17.2.4 热压罐固化法 231

17.2.4.1 热压罐固化法适用范围 231

17.2.4.2 工艺流程及注意事项 231

17.2.5 常用胶粘剂固化参数 232

17.2.5.1 板-板胶粘剂 232

17.2.5.4 点焊胶粘剂 233

17.2.5.3 发泡胶粘剂 233

17.2.5.2 板-芯胶粘剂 233

17.2.5.5 国外胶粘剂 234

17.3 胶接构件清理及密封防护 234

17.3.1 胶接构件的清理 234

17.3.1.1 卸模取件 234

17.3.1.2 表面清理 234

17.3.1.3 切除余量 235

17.3.2 密封防护 235

17.3.2.1 密封形式与要求 235

17.3.2.2 密封工艺 236

第18章 胶接修补 238

18.1 修补内容及要求 238

18.1.1 修补内容及意义 238

18.1.2 修补要求 238

18.2 胶接缺陷及损伤分类和修补方案 239

18.2.1 胶接缺陷及损伤分类 239

18.2.2 修补方案 240

18.3 修补材料及设施 241

18.3.1 修补材料 241

18.3.1.1 修补胶粘剂 241

18.3.1.2 蜂窝芯材 242

18.3.2 修补工具及设备 243

18.3.1.3 其他材料 243

18.4 修补工艺 244

18.4.1 修补方法 244

18.4.2 修补工艺典型操作 247

第19章 铝蜂窝芯材制造 253

19.1 概述 253

19.1.1 发展与应用 253

19.1.2 制造方案及特点 253

19.1.2.3 铝箔处理方法 254

19.1.2.4 制造方案比较 254

19.1.2.2 格子形状 254

19.1.2.1 铝箔厚度和芯材密度 254

19.2 成形法制造蜂窝芯材 255

19.2.1 工艺流程 255

19.2.2 制造方法 255

19.2.2.1 箔料分割 255

19.2.2.2 制通气孔及波形条成形 256

19.2.2.3 除油 257

19.2.2.4 涂胶 258

19.2.2.6 叠装 259

19.2.2.5 制叠装定位孔 259

19.3 拉伸法制造蜂窝芯材 260

19.3.1 工艺流程 260

19.3.2 制造方法 260

19.3.2.1 铝箔除油 260

19.3.2.2 涂胶 260

19.2.2.7 固化 260

19.3.2.3 制通气孔 262

19.3.2.4 切割下料 263

19.3.2.5 叠装固化 263

19.4 耐蚀蜂窝芯材的制造 264

19.4.1 铝箔耐蚀处理 264

19.3.2.6 叠层板下料 264

19.3.2.7 拉伸成形 264

19.4.2 普通芯材耐蚀处理 265

19.4.2.1 芯材耐蚀处理 265

19.4.2.2 耐蚀芯材性能 266

19.4.3 两种耐蚀芯材制造方法比较 267

19.5 耐久铝蜂窝芯材制造 267

19.5.1 铝箔耐久处理 267

19.5.2 耐久性与力学性能 268

19.6 机械加工 269

19.6.1.1 排样 270

19.6.1.2 条料加工 270

19.6.1.3 刀具 270

19.6.1 叠层板下料 270

19.6.2 芯材下料及拼接 271

19.6.2.1 下料 271

19.6.2.2 拼接 271

19.6.3 芯材型面加工 273

19.6.3.1 型面加工 273

19.6.3.2 加工用刀具 274

19.7.1 外观质量 275

19.6.3.3 夹芯固持方法 275

19.7 芯材检验 275

19.7.2 力学性能 276

第20章 蜂窝胶接结构制造 277

20.1 概述 277

20.1.1 典型结构及分类 277

20.1.2 工艺流程 277

20.1.2.1 零件制造 277

20.1.2.2 预装配 278

20.1.2.6 质量检验 279

20.1.2.5 装配、封装、固化及清理 279

20.1.2.3 胶接表面处理 279

20.1.2.4 涂敷胶粘剂 279

20.2 舵面类蜂窝结构件胶接 280

20.2.1 结构特点 280

20.2.2 芯材表面处理 281

20.2.3 工艺特点 281

20.2.4 实例 282

20.3 曲板、筒体类结构件胶接 283

20.3.1 结构特点 283

20.3.2 工艺特点 285

20.3.3 实例 286

20.3.4 层压或挤压边缘蜂窝夹层板的压制工艺 288

20.4 无孔蜂窝结构件胶接 289

20.4.1 结构特点及芯格内压变化 289

20.4.1.1 结构特点 289

20.4.1.2 芯格内压变化 290

20.4.2 工艺特点 290

20.4.3 实例 290

20.4.4 常见胶接缺陷、产生原因及预防措施 291

20.5.3 内嵌件固定法 292

20.5.2 预埋件固定法 292

20.5.1 嵌入件的分类 292

20.5 嵌入件及其固定法 292

20.5.4 实例 293

第21章 钣金胶接结构制造 294

21.1 概述 294

21.1.1 钣金胶接结构应用 294

21.1.2 钣金胶接结构分类 295

21.2 板-桁条结构件胶接 297

21.2.1 结构工艺特点 297

21.2.2 工艺流程及要点 298

21.2.3 胶接缺陷及产生原因 300

21.3 翼肋、翼梁结构件胶接 301

21.3.1 结构工艺特点 301

21.3.2 工艺流程及要点 302

21.3.3 胶接缺陷及产生原因 302

21.4 波骨板结构件胶接 302

21.4.1 结构工艺特点 302

21.4.2 工艺流程及要点 303

21.5 层板结构件胶接 304

21.5.1 结构工艺特点 304

21.4.3 胶接缺陷及产生原因 304

21.5.2 工艺流程及要点 305

21.5.3 胶接缺陷及产生原因 305

第22章 胶焊结构制造 307

22.1 概述 307

22.1.1 胶焊结构应用 307

22.2.1 铝合金胶焊件工艺流程 308

22.2.2 点焊前准备 308

22.2 先焊后胶制造法 308

22.1.2 胶焊结构工艺方案 308

22.2.3 点焊 309

22.2.4 注胶 310

22.2.5 固化及检验 311

22.2.6 常见胶接缺陷及产生原因 311

22.3 先胶后焊制造法 312

22.3.1 工艺流程 312

22.3.2 胶粘剂 312

22.3.3 工艺要点 314

23.2.1 结构形式 315

23.2 胶铆工艺 315

23.1 概述 315

第23章 胶铆及胶螺结构制造 315

23.2.2 工艺流程 316

23.2.2.1 胶接固化后铆接 316

23.2.2.2 胶接涂胶及铆接后固化 317

23.2.3 工艺过程注意事项 317

23.3 胶螺工艺 318

23.3.1 结构形式 318

23.3.2 工艺流程 319

23.4 密封防护 320

23.3.3 工艺过程注意事项 320

第24章 特种胶接结构制造 321

24.1 铝合金胶接复合层板 321

24.1.1 特性及应用 321

24.1.1.1 特性 321

24.1.1.2 应用 322

24.1.2 技术要求 322

24.1.2.1 复合层板种类 322

24.1.2.2 技术要求（国产铝复合层板） 323

24.1.3 胶接工艺 323

24.1.3.1 胶粘剂 323

24.1.4.1 基本力学性能 324

24.1.4 铝复合层板性能 324

24.1.3.2 工艺特点 324

24.1.4.2 剩余胶接强度 325

24.2 纤维增强铝合金胶接层板 325

24.2.1 特性、应用及发展动态 325

24.2.1.1 特性 326

24.2.1.2 应用 327

24.2.1.3 发展动态 327

24.2.2 品级、材料及性能 328

24.2.2.1 品级及组成 328

24.2.2.2 材料 329

24.2.2.3 性能 330

24.2.3 胶接工艺 331

24.2.3.1 工艺流程 331

24.2.3.2 制造工艺 332

24.3 前缘防冰结构胶接 332

24.3.1 结构形式 333

24.3.2 胶接工艺 333

24.3.3 故障及排除方法 334

24.4 芳纶纸蜂窝芯材结构胶接 335

24.4.1 芳纶纸蜂窝芯材性能 335

24.4.1.1 芳纶纸 335

24.4.1.2 国产芳纶纸蜂窝芯材性能 336

24.4.1.3 国外芳纶纸蜂窝芯材性能 337

24.4.2 胶接工艺 337

24.4.2.1 Nomex芯材零件制造 338

24.4.2.2 胶接表面制备 339

24.4.2.3 填充块胶接 339

24.4.2.4 胶接固化 339

24.5 消音蜂窝壁板制造 339

24.5.1 结构形式及应用 340

24.5.2 胶粘剂 340

24.5.3.2 蜂窝芯材贴膜及破膜法 341

24.5.3.1 铝面板制孔 341

24.5.3 胶接工艺 341

第25章 理化性能检测 343

25.1 胶粘剂理化性能检测 343

25.1.1 目的和范围 343

25.1.2 检测方法 343

25.2 密封防护材料理化性能检测 346

25.2.1 目的和范围 346

25.2.2 检测方法 346

25.2.3 密封腻子和液态密封垫理化性能检测标准 349

26.1 胶接件力学性能检测通用要求 350

第26章 胶接件力学性能检测 350

26.3 蜂窝结构胶接性能检测 351

26.4 胶接结构件力学性能试验 351

26.4.1 典型结构件力学性能试验 351

26.4.1.1 全高度夹层结构典型件的悬臂梁弯曲试验 351

26.2 板-板胶接性能检测 351

26.4.1.2 蜂窝夹层板的压缩稳定性试验 362

26.4.1.3 蜂窝夹层结构的剪切稳定性试验 362

26.4.1.6 蜂窝夹层结构压-剪复合与冲击联合试验 363

26.4.1.7 蜂窝夹层结构高-低-常温振动式验 363

26.4.1.5 蜂窝夹层结构压-剪复合与侧压联合试验 363

26.4.1.4 蜂窝夹层结构的压-剪复合试验 363

26.4.2 胶接部件试验 364

第27章 胶接接头耐应力环境性能试验 365

27.1 耐应力环境性能 365

27.2 钣-钣胶接接头耐应力环境试验 365

27.2.1 传统试验方法 365

27.2.1.1 静应力环境试验 365

27.2.1.2 循环应力环境试验 370

27.2.2 断裂力学试验方法 370

27.2.2.1 静应力环境断裂试验 372

27.3.1 蜂窝夹层试样试验 374

27.2.2.2 循环应力环境断裂试验 374

27.3 蜂窝结构胶接接头耐应力环境试验 374

27.3.2 蜂窝结构元件试验 376

第28章 胶接质量无损检测 378

28.1 任务 378

28.2 缺陷类型及产生原因 379

28.2.1 金属钣金胶接结构制造中的主要胶接缺陷 379

28.2.2 金属蜂窝胶接结构制造中的主要胶接缺陷 380

28.2.3 金属胶接结构使用中出现的主要缺陷 381

28.3.1 胶接表面质量检查 382

28.3 无损检测方法 382

28.3.2 目视检验 383

28.3.3 敲击法 384

28.3.4 声振检测 385

28.3.5 超声波检测 386

28.3.6 射线检测 388

28.3.7 激光全息照相 388

28.3.8 热学检测 389

28.3.9 声发射与应力波检测 390

28.4 常用胶接无损检测方法的选择 391

28.5.2 设备要求 392

28.5.1 人员要求 392

28.5 检测条件 392

28.5.3 标准试块 393

28.5.4 验收标准 393

28.5.4.1 对分离缺陷的要求 393

28.5.4.2 对群集状缺陷的要求 394

29.1.1 意义 395

29.1.1.1 确保安全性 395

29.1.1.2 减小分散性 395

29.1 意义及要求 395

第29章 胶接质量控制 395

29.1.2 胶接质量控制要求 396

29.1.2.1 总要求 396

29.1.2.2 胶接质量控制的基本要求 397

29.2 胶接生产要素的质量控制 398

29.2.1 厂房与环境的质量控制 398

29.2.2 胶接仪器、设备及装置的质量控制 398

29.2.2.1 一般要求 398

29.2.2.2 仪器、设备与装置的质量控制 398

29.2.2.3 工艺装备的质量控制 399

29.2.3.1 胶粘剂的质量控制 400

29.2.3 胶接用材料的质量控制 400

29.2.3.2 辅助材料的质量控制 401

29.2.4 胶接工艺过程的质量控制 401

29.2.5 胶接制品的质量控制 403

29.2.5.1 胶接随炉试件（胶接控制试件） 403

29.2.5.2 胶接制件质量检验 403

29.2.5.3 胶接制件首件鉴定 403

29.2.5.4 胶接制件抽件检验 404

29.2.6.4 特殊训练人员 405

29.2.6.3 重新考核 405

29.2.6.2 结构胶接特种工艺人员 405

29.2.6.1 结构胶接属特种工艺 405

29.2.6 从事结构胶接的人员素质要求 405

29.3 技术文件及管理控制 406

29.3.1 技术文件控制 406

29.3.2 管理控制 406

29.3.2.1 工艺能力鉴定 406

29.3.2.2 不合格品控制 406

29.3.2.3 胶接制件质量控制履历本 406

29.3.2.4 质量保证系统 407

第30章 胶接术语 408

参考文献 416