航空制造工程手册 发动机机械加工PDF电子书下载

符号说明 1

概述 1

第1篇　航空发动机机械加工技术基础 1

第1章　机械加工工艺基础 1

1.1　发动机机械加工工艺技术准备 1

1.1.1　工艺技术准备工作原则与依据 1

1.1.2　工艺技术准备工作内容 1

目录 1

1.1.3.2　机械加工工艺性 2

1.1.3　设计工艺性 2

1.1.3.1 改善设计工艺性的基本方向 2

1.2　机械加工工艺过程质量控制 6

1.2.1　零件制造质量 6

1.2.2　工艺过程设计的质量控制 6

1.2.2.1　工艺过程设计质量的控制因素 6

1.2.2.2　提高加工精度的工艺措施 7

1.2.2.3　表面质量的影响因素及控制 7

1.2.3.2　设备和工艺装备（简称工装）的控制 9

13.2.4.1　活门内孔的检验 （61 9

1.2.3.1　操作过程控制 9

1.2.3　机械加工过程的质量控制 9

1.2.3.3　材料的控制 10

1.2.3.4　工艺文件的控制 10

1.2.3.5　环境条件的控制 10

1.3　提高劳动生产率 10

1.3.1　时间定额 10

1.3.4　采用高效及自动化加工，提高生产率 11

1.3.3　提高生产率的组织措施 11

1.3.2　提高生产率的工艺措施 11

1.4　工艺技术、质量管理 12

1.4.1　技术经济分析 12

1.4.1.1　工艺成本 12

1.4.1.2　工艺方案的技术经济分析 13

1.4.2　正交设计法 13

1. 4.2.1　正交设计表 13

1.4.2.2　试验设计与分析 14

1.4.3.1　工艺过程数据处理与分析 15

1.4.2.3　多因素的试验 15

1.4.3　统计工艺控制技术 15

1.4.3.2　统计工艺控制 18

1.4.3.3　工艺过程能力与机械能力 20

1.4.3.4　稳定过程的持续监控 23

1.5　计算机技术的应用 23

1.5.1　计算机辅助机床控制 23

1.5.2　计算机辅助制造系统 24

1.5.3　成组技术 24

1.5.4　计算机辅助工艺过程设计（CAPP） 25

第2章　机械加工工艺过程设计 27

2.1　机械加工工艺过程 27

2.1.1　机械加工工艺过程的组成 27

2.1.2　工艺过程的设计 28

2.1.2.1　编制工艺文件 28

2.1.3　航空发动机零件机械加工的工艺措施 31

2.2　工艺过程设计的基本要求及技术依据 32

2.2.1　基本要求 32

2.2.2　技术依据 32

2.2.2.1　零件图样及技术文件 32

2.2.2.2　生产纲领和产量 32

2.2.2.3　生产条件 33

2.3　工艺路线设计 33

2.3.1　零件设计图样工艺分析 34

2.3.2　毛坯 34

2.3.2.1　毛坯的选择 34

2.3.2.2　毛坯的制造方法及特点 34

2. 3.2.3　发动机主要零件材料及毛坯 35

2.3.3　加工方法选择 36

2.3.3.1　加工方法选择的影响因素 36

2.3.3.2　加工路线 36

2.3.4.2　阶段划分后的优缺点 38

2.3.4.1　阶段划分的工艺特点 38

2.3.4　阶段划分 38

2.3.5　工序的集中与分散 39

2.3.5.1　影响工序集中与分散的因素 39

2.3.5.2　工序集中或分散的特点及优缺点 39

2.3.6　基准选择 39

2.3.6.1　基准 39

2.3.6.2　原始基准选择 40

2.3.6.3　定位基准选择 41

2.3.6.4　定位基准转换时位置精度的保证方法 42

2.3.7　热处理工序的安排 42

2.3.7.1　热处理工序在加工过程的位置 43

2.3.7.2　发动机典型零件热处理工序位置 43

2.3.8　辅助工序的安排 45

2.3.8.1　辅助工序在工艺路线中的位置 45

2.3.8.2　典型零件常用的无损探伤法 45

2.4.1.1　尺寸链及其组成 46

2.4.1　尺寸链 46

2.4　工序尺寸设计 46

2.3.8.3　典型零件常用的表面处理方法 46

2.4.1.2　极值法解尺寸链 48

2.4.1.3　概率法解尺寸链 52

2.4.2　加工余量 53

2.4.2.1　加工余量及影响因素 53

2.4.2.2　各种加工方法的加工余量 55

2.4.3　工序尺寸的确定 70

2.4.3.1　工序尺寸及公差的确定 70

2.4.3.2　余量校核及调整方法 73

2.4.4　工艺尺寸链换算 74

2.4.5　尺寸图表法 77

2.4.5.1　偏差法尺寸图表 77

2.4.5.2　对称偏差法尺寸图表 81

3.1.2　设备选择的依据 82

3.1.1　设备选用的原则 82

3.1　机械加工设备的选择 82

第3章　加工设备 82

第2篇　机械加工设备与工艺装备 82

3.2　发动机零件机械加工选用的机床 83

3.2.1　金属切削机床分类 83

3.2.2　专用机床型号表示方法 86

3.2.3　机床自动线表示方法 87

3.2.4　机床型号示例 87

3.3　高精度的先进机床设备 87

3.3.1　数控车床示例 87

3.3.2　数控立式车床示例 89

3.3.3　仿型车床示例 90

3.3.4　钻、镗床示例 92

3.3.5　拉床示例 96

3.3.6　磨床示例 99

3.3.7　铣床示例 102

3.3.8　加工中心示例 105

3.4.1　车床 111

3.3.4　国产通用机床 111

3.4.2　镗床 112

3.4.3　铣床 114

第4章　专用夹具 116

4.1　夹具的基本概念 116

4.1.1　机床夹具 116

4.1.2　专用夹具组成及其元件 118

4.1.3　专用夹具的作用及对其基本要求 120

4.1.3.1　专用夹具的作用 121

4.1.3.2　对夹具的基本要求及采用的措施 121

4.1.4　定位、夹紧和装夹的概念 121

4.2　夹具的选择 121

4.2.1　使用夹具的合理工艺方案 121

4.2.2　确定专用工艺装备总数的原则与依据 122

4.2.3　专用夹具的选择原则 122

4.2.3.1　“0”批夹具选择原则 122

4.2.4　使用夹具的经济性分析 123

4.2.3.2　“1”批、“2”批夹具的选择 123

4.3　工件的定位 124

4.3.1　工件定位的基本原理 124

4.3.1.1　设计夹具常用基准及其相互关系 124

4.3.1.2　6点定位原则 125

4.3.2　定位方式所能限制的自由度 127

4.3.3　工件在夹具中定位形式 129

4.3.4　定位方案 131

4.4.1　夹紧力方向和作用点选择原则 132

4.4　工件的夹紧 132

4.4.2　夹紧装置 133

4.4.2.1　对夹紧装置的基本要求 133

4.4.2.2　夹紧装置分类 134

4.4.2.3　夹紧装置应用实例 142

4.5　夹具的对定 146

4.5.1　夹具与机床连接形式 146

4.5.1.1　夹具与机床工作台连接形式 146

4.5.1.2　夹具与机床回转轴连接形式 146

4.5.2.1　对刀装置与元件 147

4.5.2　对刀、导引元件 147

4.5.2.2　刀具导引元件 148

4.5.3　分度装置 149

4.5.3.1　分度装置的结构形式 149

4.5.3.2　分度装置的操纵 150

4.5.3.3　对分度机构的要求及其达到的精度 152

4.6　自动化夹具 152

4.6.1　自动化夹具 152

4.7　数控机床夹具 153

4.7.1　数控钻床夹具的坐标系示例 153

4.6.3　对自动化夹具的基本要求 153

4.6.2　半自动化夹具 153

4.7.2　对数控机床夹具的要求 154

4.8　专用夹具的设计 154

4.8.1　专用夹具的基本要求 154

4.8.2　专用夹具的设计程序 155

4.8.3　夹具的计算机辅助设计 155

4.8.3.1　设计原理 155

4.8.3.2　设计程序 156

4.8.4　信息输入的准备工作 156

4.8.5　夹具计算机辅助设计的程序库和数据库 157

4.9.1　组合夹具的应用 158

1.4.2.4　多指标试验 158

4.9　组合夹具 158

4.9.2　组合夹具的使用原理 159

4.9.3　组合夹具的分类及主要规格 159

4.9.4　组合夹具的精度 162

4.10　夹具工作精度的分析与估算 163

4.10.1　零件加工时的误差与不等式 163

4.10.2　误差分析 164

4.10.2.1　安装误差△aw 164

4.10.2.2　夹具安装误差△j.a 166

4.10.3　减小各项误差的措施 169

4.10.2.4　加工方法误差△f 169

4.10.2.3　刀具调整误差△d.j 169

4.10.4　典型定位元件的定位误差 170

4.10.5　误差分析示例 174

4.11 发动机零件机械加工典型专用夹具 175

4.11.1　盘类零件加工专用夹具 175

4.11.2　轴类零件加工专用夹具 182

4.11.3 环型机匣类零件加工专用夹具 184

4.11.4　壳体类零件加工专用夹具 186

4.11.5　环形件类零件加工夹具 190

4.11.6　中、小构件加工夹具 191

4.11.7　焊接构件夹具 195

4.11.8　成组夹具 196

第5章　专用刀具 202

5.1.1　发动机零件切削加工中专用刀具的重要性 202

5.1.2　专用刀具选用原则和技术要求 202

5.1　专用刀具的基本概念 202

5.2.1　刀具材料应具备的性能 203

5.2　各类刀具材料的使用性能与选用 203

5.2.2　刀具材料的物理、机械性能及切削用量 204

5.2.3　常用刀具材料的选用 206

5.3　发动机零件切削加工中常用的专用刀具 208

5.3.1　刀具几何角度的选择 208

5.3.2　专用车刀 209

5.3.2.1　加工不锈钢零件车刀特点 209

5.3.2.2　加工钛合金零件车刀特点 210

5.3.2.3 加工高温合金零件车刀特点 211

5.3.2.4　发动机零件典型车削工序的车刀 211

5.3.3　孔加工刀具 220

5.3.3.1　专用钻头 220

5.3.3.2　铰刀和钻铰刀 224

5.3.4　铣削加工刀具 224

5.3.5　丝锥 237

5.3.6　插齿刀 239

5.3.7　镗刀 241

5.3.8　拉削工具 241

第6章　测量工具 249

6.1　机械加工过程测量的基本概念 249

6.1.1　发动机零件测量采用的测量工具 249

6.1.2　测量方法分类 249

6.1.3　测量工具与测量方法的基本度量指标 250

6.2　计量器具的选择 250

6.2.1　选择原则 251

6.2.2　计量器具选择方法 251

6.3　长度、深度、宽度和厚度测量工具 253

6.3.1　长度尺寸的测量工具 253

6.3.2　深度尺寸的测量工具 264

6.3.3　宽度尺寸的测量工具 268

6.3.4.1　壁厚差测具 269

6.3.4.2　壁厚规 269

6.3.4　壁厚测量工具 269

6.4.1　形位公差检测原则 270

6.4　形位公差检测 270

6.4.2　形状公差测量工具 271

6.4.3　位置公差测量工具 271

6.5.1　比较法用比较样块 272

6.5.2　光切法用量仪 272

6.5　表面粗糙度的测量工具 272

6.5.3　干涉法用量仪 273

6.5.4　针描法（触针法）用量仪 273

6.5.5　印模法 273

6.6　光学测量工具 273

6.6.1　公差带投影仪 274

6.6.2　光学跟踪投影仪 274

6.7　气动测量工具 275

6.7.1　气动量仪分类及组成 276

6.7.2　差压水柱式气动量仪 276

6.7.3　指示流量变化的浮标式气动量仪 276

6.7.5　气动测量典型应用 277

6.7.4　气动量仪的优点 277

6.8.1　电感式位移传感器 279

6.8.2　电感量仪工作厚理 279

6.8　电感量仪 279

6.8.3　电感量仪的应用 280

6.8.4　电感量仪的优点 282

6.9　激光量仪 282

6.9.1　激光特性 283

6.9.2　激光在长度计量中的应用 283

6.10　三坐标测量机 283

6.10.1 三坐标测量机的用途和特点 283

6.10.2　三坐标测量机的结构形式 283

6.11　测量误差 284

6.11.1　测量误差和测量原则 284

6.11.2　测量误差分类 285

6.11.2.1　随机误差 286

6.11.2.3　系统误差 287

6.11.2.2　粗大误差 287

6.11.2.4　测量误差的来源与防止 288

7.1.1　盘类件的类型及结构特点 289

7.1.1.1　盘类件的类型 289

第7章　盘类件的加工 289

7.1　盘类件的结构特点及技术要求 289

第3篇　发动机典型零件的机械加工 289

7.1.1.2　结构特点 290

7.1.2　盘类件的技术要求 290

7.1.2.1　压气机盘主要表面的技术要求 290

7.1.2.2　涡轮盘主要表面技术要求 291

7.1.2.3　焊接压气机转子的单盘件主要技术要求 291

7.2　盘类件材料与毛坯 292

7.2.1　盘类件常用材料 292

7.2.2　盘类件的毛坯 293

7.2.2.1　盘类件毛坯类型 293

7.2.2.2　盘类件毛坯的技术要求 295

7.3　盘类件工艺过程设计 295

7.3.1　盘类件工艺技术分析 295

7.3.1.1　盘类件的主要加工表面 295

7.3.1.2　工艺分析 296

7.3.2　盘类件工艺路线的安排 297

7.3.2.1　工艺路线安排考虑的因素 297

7.3.2.2　盘类件工艺路线 298

7.4　盘类件典型加工工序 299

7.4.1　辐板型面的加工 299

7.4.1.1 加工过程 299

7.4.1.2　典型盘件加工的定位、装夹 299

7.4.1.3　辐板的精加工 300

7.4.1.4　切削用量的选择 305

7.4.1.6　刀具材料的选择 306

7.4.2　榫槽的加工 306

7.4.2.1　榫槽主要尺寸及技术条件 306

7.4.1.5　盘类件切削用冷却液—切削液 306

7.4.2.2　拉削方案及拉削余量分布 309

7.4.2.3　拉削方法 310

7.4.2.4　拉削速度 311

7.4.2.5　高速拉削机床 311

7.4.2.6　拉削用夹具 312

7.4.2.7　拉刀 315

7.4.2.8　冷却液的选择 317

7.4.2.9　拉削试件 318

7.4.2.10　盘类件榫槽拉削实例 318

7.4.2.11　环形榫槽的加工 319

7.4.3　盘类件上精密孔的加工 323

7.4.3.1　典型盘类件精密孔的技术要求 323

7.4.3.2　加工方法 323

7.4.4　盘类件的表面处理 324

7.4.4.1　光饰 324

7.4.4.2　喷丸 324

7.4.4.3　吹砂 325

7.4.4.4　盘类件的喷涂 326

7.4.6.1　盘类件尺寸检查 327

7.4.6　盘类件的技术检验 327

7.4.5.3　发动机典型盘类件静平衡要求 327

7.4.5.2　静平衡设备 327

7.4.5.1　盘类件静平衡方法 327

7.4.5　盘类件的静平衡 327

7.4.6.2　榫槽的检验 329

7.4.7　盘类件的无损检验 334

7.4.8　压气机铝盘的加工工艺 335

8.1　轴件构造、技术条件与材料 336

8.1.2.1　轴件类型 336

8.1.1　工作条件 336

8.1.2　轴件类型与结构特点 336

第8章　轴类件的加工 336

8.1.2.2　结构特点 337

8.1.3　典型轴类件设计技术要求 338

8.1.3.1　空心长轴的技术条件 338

8.1.3.2　轴颈类轴的技术条件 338

8.1.3.3　鼓筒类轴的技术条件 339

8.1.4　轴类件常用材料 339

8.2　轴类件毛坯 340

8.2.1　轴类件毛坯种类 340

8.2.2　轴类件毛坯余量及技术条件 340

8.3　轴类件工艺程序设计 342

8.3.1　轴件工艺分析 342

8.3.2　轴件工艺路线安排 342

8.3.2.1　轴件工艺路线安排考虑的因素 342

8.3.2.3　热处理、辅助工序的安排 343

8.3.2.2　加工阶段的划分 343

8.3.2.4　典型轴件的工艺路线 344

8.4　轴类件典型加工工序 348

8.4.1.1　深孔加工特点及工艺方法 348

8.4.1　轴件深孔加工 348

8.4.1.2　涡轮轴深孔加工工艺路线 349

8.4.1.3　深孔加工典型刀具 351

8.4.1.4　深孔加工用设备 354

8.4.2　轴外表面加工 355

8.4.3　轴件花键加工 359

8.4.3.1　轴件外花键的加工 359

8.4.3.2　轴件内花键的加工 361

8.5.1　高压涡轮后轴型面车加工 362

8.5　轴颈类轴的典型加工工序 362

8.5.2　径向盲孔的加工 367

8.5.3　轴向深孔的加工 368

8.6　轴类件的检验 369

8.6.1　外部及尺寸检查 369

8.6.2　技术条件检查 369

8.6.3　无损检验 372

8.6.3.1　磁粉探伤 372

8.6.3.2　荧光检验 373

第9章　环形机匣的加工 374

9.1 环形机匣壳体的结构特点 374

9.1.1　环形机匣壳体的类型 374

9.1.1.1　带纵向安装边的对开式环形机匣壳体 374

9.1.1.2　不带纵向安装边的环形机匣 375

壳体 375

9.1.1.3　其他类型的环形机匣壳体 376

9.1.2　环形机匣壳体结构特点 377

9.1.3　环形机匣壳体技术要求 378

9.2　机匣壳体材料与毛坯 378

9.2.1　机匣壳体材料 378

9.2.2　机匣壳体的毛坯 379

9.2.2.1　机匣壳体铸件毛坯 379

9.2.2.2　机匣壳体锻造毛坯 381

9.2.2.3　机匣壳体焊接毛坯 385

9.3.1　环形机匣壳体工艺分析 386

9.3　环形机匣壳体工艺程序设计 386

9.3.2　环形机匣壳体加工工艺程序设计 387

9.3.2.1　基准选择 387

9.3.2.2　工艺阶段划分 388

9.3.2.4　典型机匣壳体工艺路线 389

9.3.2.3　热处理及特种检验工序位置的安排 389

9.4　环形机匣壳体典型加工工序 394

9.4.1　机匣壳体内、外环表形表面的加工 394

9.4.1.1　典型机匣壳体的内、外环表面加工 394

9.4.1.2　机匣壳体内、外环表面常用加工设备 398

9.4.1.3　机匣壳体内、外环表面加工技术难点 398

9.4.2.1　机匣壳体外部表面的加工方法 399

9.4.2.2　典型机匣壳体外部表面加工 399

9.4.2　机匣壳体外部表面的加工 399

9.4.2.3　机匣壳体外部表面加工技术 403

难点 403

9.4.3　机匣壳体安装边的加工 403

9.4.3.1　机匣壳体安装边加工方法，设备和工艺准备 403

9.4.3.2　典型机匣壳体安装边加工 403

9.4.3.3　机匣壳体安装边加工的技术 405

难点 405

9.4.4　机匣壳体安装边和外表面孔的加工 407

9.4.4.1　机匣壳体安装边上孔的加工 407

9.4.4.2　典型机匣壳体安装边上孔的加工 407

9.4.4.3　机匣壳体径向孔的加工 411

9.4.5　镁合金机匣壳体的加工 419

9.4.5.1　镁合金机匣壳体加工特点 419

9.4.5.2　典型镁合金机匣壳体加工 419

9.4.6　钛合金机匣壳体的加工 421

9.4.6.1　钛合金机匣壳体的加工特点 421

9.4.6.2　钛合金机匣壳体加工注意事项 421

9.4.6.3　典型钛合金机匣壳体加工 421

9.4.7　化学铣在机匣壳体加工中的应用 428

9.4.7.1　化学铣加工原理 428

9.5.1　环形机匣壳体检验方法与量具 429

9.5　环形机匣壳体的检验 429

9.5.1.1 主要技术要求的检验方法 429

9.4.7.4　机匣壳体的化学铣切 429

9.4.7.3　化学铣切槽液配制 429

9.4.7.2　化学铣切的工艺特点及工艺过程 429

9.5.1.2　检验环形机匣壳体用量具 431

9.5.2　三坐标测量机检验环形机匣壳体 432

9.5.3　机匣壳体的无损检验 432

第10章　箱体机匣的加工 433

10.1　箱体机匣结构特点及技术要求 433

10.1.1　机匣壳体的类型及功用 433

10.1.1.1　箱体机匣壳体的类型 433

10.1.1.2　箱体机匣壳体的功用及安装部位 434

10.1.2　典型附件机匣壳体的结构与特点 435

10.1.2.1　附件机匣壳体结构 435

10.1.1.2　附件机匣壳体结构特点 437

10.1.3 附件机匣壳体的主要技术要求 437

10.1.3.1 主要表面的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度 437

10.1.3.2　其他技术要求 437

10.2　箱体机匣壳体的材料与毛坯 438

10.2.1　机匣壳体的材料 438

10.2.2　毛坯的种类及技术条件 438

10.3.1　机匣壳体的工艺分析 441

10.3　箱体机匣壳体工艺过程设计 441

10.3.2.4　辅助工序的安排 442

10.3.2　机匣壳体的工艺程序设计 442

10.3.2.1　基准的选择 442

10.3.2.3　工序集中与分散 442

10.3.2.2　工艺阶段的划分 442

10.3.2.5　典型箱体机匣壳体的工艺路线 443

10.3.2.6　箱体机匣在数控机床上加工 445

10.4　箱体机匣主要表面的加工方法 446

10.4.1　选用通用机床的加工方法 446

10.4.1.2　机匣壳体孔系加工 446

10.4.1.3　机匣壳体定位销孔的加工 446

10.4.2　选用“加工中心”或精密坐标镗床的加工的方法 446

10.4.1.1　机匣壳体平面的加工 446

10.5　主要工序的进行方法 449

10.5.1　机匣壳体的划线 449

10.5.1.1　壳体划线步骤 449

10.5.1.2　附件机匣壳体划线工序 450

10.5.2　机匣壳体的钻孔与锪小平面 451

10.5.2.1 机匣壳体上油路孔、螺纹孔的加工 451

10.5.3　机匣壳体的油路冲洗 454

10.5.2.2　机匣壳体定位销孔的加工 454

10.5.3.1 冲洗壳体油路的设备与技术要求 455

10.5.3.2　冲洗方法 456

10.5.4.1　压装衬套的方法 456

10.5.4　箱体机匣轴承衬套的压装方法 456

10.5.4.2　粘接衬套 457

10.5.4.3　衬套用螺纹止动销固定法 458

10.5.5　光孔上螺桩 459

10.5.6　机匣壳体孔系在标准镗床上加工 460

10.5.7　钢丝螺套安装 460

10.5.7.1　安装钢丝螺套的方法 461

10.5.7.2　钢丝螺套的拆卸 462

10.6　箱体机匣的检验 463

10.6.1　检验项目与方法 463

10.6.2　表面间位置误差的检验 463

10.6.3　三坐标测量机的应用 465

10.7　机匣壳体的加工工艺 466

11.2.1 环形件的类型及结构特点 477

11.2.1.1 环形件类型及工作条件 477

11.2　环形件类型、结构特点及技术条件 477

第11章　环形件的加工 477

11.1　概述 477

11.2.1.2　环形件的结构及技术条件 478

11.2.2　环形件常用材料 484

11.3　环形件毛坯 487

11.3.1　毛坯种类 487

11.3.2　环形件毛坯类型技术要求 488

11.4　环形件工艺程序设计 488

11.4.1　环形件工艺分析 488

11.4.2 各类型环形件的工艺方法及特点 488

11.4.3　典型环形件的加工工艺 489

11.4.3.1　导向器外环加工工艺 490

11.4.3.2　涡轮封严圈加工工艺 496

11.4.3.3　滑油封严圈工艺路线 502

11.5　环形件主要加工工序 502

11.5.1　精密孔的加工 502

11.5.1.1　镗精密定位螺栓孔 502

11.5.1.2　用协同钻具钻、铰精密螺栓孔 504

11.5.2　环形件薄壁隔板和封严篦齿的加工 505

11.5.2.1　薄壁隔板的加工 505

11.5.2.2　封严篦齿的加工 507

11.5.3.1　待喷涂表面、待涂表面的质量要求 508

11.5.3　环形件表面涂层的加工 508

11.5.3.2　喷涂表面和涂层表面的加工 508

11.5.4　环形件表面喷丸强化 510

11.5.5　环形件的静平衡 510

11.6　环形件的检验 512

11.6.1　环形件尺寸、形位公差的检验 512

11.6.1.1 在限制状态下检查尺寸和位置度偏差 512

11.6.1.2　在自由状态下检查形位公差 513

11.6.3　封严篦齿的检查 513

11.6.2　精密螺栓孔位置度公差的检查 513

11.7　环形件的特种检验 515

11.7.1　磁粉探伤检验 515

11.7.1.1　待磁粉探伤表面质量 515

11.7.1.2　磁粉探伤检验方法 515

11.7.2　荧光渗透检验 515

11.7.2.1　待荧光渗透表面质量 515

11.7.2.2　荧光渗透检验方法 515

12.1　概述 516

第12章　典型中、小构件的加工 516

12.2　轴承座的加工 520

12.2.1 轴承座的结构与技术要求 520

12.2.1.1　轴承座的类型及结构特点 520

12.2.1.2　结构特点 520

12.2.2　轴承座的技术要求 521

12.2.2.1　一般技术要求 521

12.2.2.2　轴承座主要表面的技术要求 521

12.2.3.2　轴承座的毛坯 523

12.2.3.1　轴承座的材料 523

12.2.3　轴承座的材料与毛坯 523

12.2.4　轴承座的工艺程序设计 524

12.2.4.1　工艺路线的安排 524

12.2.4.2　典型轴承座的工艺路线 524

12.2.4.3　轴承主要表面的加工方法 526

12.2.4.4　轴承座其他表面的加工 530

12.2.4.5　轴承座的检验 535

12.2.4.6　典型轴承座的加工工艺 537

12.3.1.1　活塞的结构与特点 546

12.3.1　活塞的结构及技术要求 546

12.3　活塞的加工 546

12.3.1.2　活塞的技术要求 547

12.3.2　活塞的材料与毛坯 548

12.3.2.1　活塞的材料 548

12.3.2.2　活塞的毛坯 548

12.3.3　活塞工艺程序的设计 549

12.3.3.1　活塞的工艺分析 549

12.3.3.2　工艺阶段的划分 549

12.3.3.3　活塞主要表面的加工 550

12.3.3.4　活塞主要工序的加工方法 552

12.3.3.5　活塞的检验 554

12.3.3.6　典型活塞加工工艺 555

12.4　作动筒体的加工 562

12.4.1 作动筒体的结构及技术条件 562

12.4.1.1　作动筒体的结构 562

12.4.1.2　作动筒体的技术条件 563

12.4.2　筒体材料与毛坯 564

12.4.2.1　筒体的材料 564

12.4.3.1　筒体的工艺分析 565

12.4.3.2　工艺阶段的划分 565

12.4.3　作动筒体工艺过程的设计 565

12.4.2.2　筒体的毛坯 565

12.4.3.3　作动筒体主要表面的加工 568

12.4.3.4　作动筒体主要工序的加工方法 570

12.4.3.5　作动筒体的检验 574

12.4.3.6　典型作动筒体加工工艺 576

第13章　喷嘴活门件的加工 583

13.1　喷口类零件的加工 583

13.1.1　喷口构造、技术要求及材料 585

13.1.1.1　喷口的结构及类型 585

13.1.1.2　喷口的工作条件 586

13.1.1.3　喷口的技术要求 587

13.1.1.4　喷口常用的材料 588

13.1.2　喷口工艺过程的设计 589

13.1.2.1　喷口的毛坯 589

13.1.2.2　喷口的加工 589

13.1.2.3　喷口的工艺路线 592

13.1.3　主要工序的加工方法 592

13.1.3.1　车加工大端面和内表面 592

13.1.3.2　铣切向进油槽 596

13.1.3.3　喷口内表面的磨削和研磨 598

13.1.3.4　喷口加工中常见故障及解决措施 599

13.1.4.1 喷口位置误差的检验 600

13.1.4　喷口的检验 600

13.1.4.2　喷口锥面的检验 602

13.1.4.3　喷口表面粗糙度的检验 603

13.1.5　典型喷口的加工工艺 603

13.2　活门轴、衬套类零件的加工 611

13.2.1　结构、技术条件与材料 611

13.2.1.1　结构与类型 611

13.2.1.2　活门轴、衬套的技术条件 612

13.2.2　活门轴、衬套工艺过程设计 613

13.2.2.1　毛坯 613

13.2.2.2　活门轴、衬套的加工 613

13.2.1.3　活门轴和衬套常用材料 613

13.2.2.3　活门轴、衬套的工艺路线 614

13.2.3　主要工序的加工方法 615

13.2.3.1 活门偶件内孔的研磨 615

13.2.3.2　活门偶件外圆的精加工 617

13.2.4　活门轴与衬套的检验 619

13.2.4.2　活门外圆表面的测量 621

13.2.5　典型活门轴的加工工艺 621

13.2.6　典型活门衬套的加工工艺 626

13.3　壳体类零件的加工 630

13.3.1 壳体的结构、技术条件和材料 630

13.3.1.1　壳体结构与工作条件 630

13.3.2.1　壳体类零件的毛坯 633

13.3.2　壳体类零件的工艺过程设计 633

13.3.1.3　材料 633

13.3.1.2　技术条件 633

13.3.2.2　壳体类零件的加工 634

13.3.3　壳体主要工序的加工方法 635

13.3.3.1　内腔表面的加工 635

13.3.4　壳体加工中常见的问题及采取的工艺措施 637

13.3.5　壳体的检验 638

13.3.6　典型壳体的加工工艺 640

14.1.1　发动机螺纹紧固件的类型 649

14.1　螺纹紧固件的类型、材料与毛坯 649

第14章　紧固件的加工 649

14.1.2　螺纹紧固件材料 651

14.1.3　螺纹紧固件的毛坯 652

14.2　螺栓（钉）的加工 652

14.2.1　螺栓（钉）的技术要求 652

14.2.1.1　典型螺栓（钉）结构 652

14.2.1.2　技术要求 653

14.2.2　螺栓（钉）工艺程序设计 655

14.2.2.1　螺栓（钉）的工艺分析 655

14.2.2.2　螺栓（钉）头部成型 656

14.2.2.3　螺栓（钉）杆部的加工 660

14.2.2.4　其他部位的加工 665

14.2.2.5　螺纹的加工 665

14.3　螺母的加工 677

14.3.1　技术要求 677

14.3.2　螺母工艺程序的设计 678

14.3.2.1　螺母加工的工艺分析 678

14.3.2.2　加工程序 679

14.3.3.2　专用螺母的加工 680

14.3.3　内螺纹的加工方法 680

14.3.3.1　加工方法与刀具 680

14.4　自锁螺母的加工 681

14.4.1　技术要求 681

14.4.2　自锁螺母工艺程序设计 682

14.4.2.1 自锁螺母加工工艺分析 682

14.4.2.2　加工程序 682

14.4.3 自锁螺母加工中常见的问题 682

14.5.2　修理螺桩加工程序 683

14.5.1　典型螺桩的加工程序 683

14.5　螺桩的加工 683

14.6　螺纹紧固件的热处理 684

14.6.1 螺纹紧固件热处理类别及不同材料其工序安排 684

14.6.1.1　热处理类别 684

14.6.1.2　不同材料的热处理工序安排 685

14.6.2　典型螺纹紧固件热处理工序在工艺过程的位置 685

14.7　螺纹镀层 686

14.7.1　普通螺纹公差带位置及基本偏差值 686

14.7.2.1　螺纹旋合长度 687

14.7.2　螺纹旋合长度及选用公差带 687

14.7.2.2　普通螺纹选用公差带 688

14.7.3　镀层厚度系列及其扣除方法 688

14.7.3.1　镀层厚度系列 688

14.7.3.2　镀层扣除方法 689

14.8　螺纹检验 690

14.8.1　螺纹的测量 690

14.8.2　螺纹的综合测量 690

14.8.3.1　螺纹中径的测量 691

14.8.3　普通螺纹的单项测量 691

14.8.3.2　螺纹牙型角和螺距的检验 693

14.8.4　内螺纹的检验 693

14.8.4.1　综合检验 693

14.8.4.2　内螺纹的单项检验 694

14.8.5　螺纹单项测量的测量极限误差 694

15.1.2.2　设计步骤 696

15.1.2　机械部、组件工艺过程设计原则与步骤 696

15.1.2.1　设计原则 696

15.1　部、组件加工工艺 696

第15章　发动机部件组合加工 696

15.1.1　机械部、组件的工艺过程 696

15.2　压气机转子组合加工 697

15.2.1　压气机转子类型 697

15.2.1.1　离心式压气机转子 697

15.2.1.2　轴流式压气机转子 697

15.2.2　不可拆卸式压气机转子组合加工工艺程序设计 699

15.2.2.1　组合工艺过程的工艺分析 699

15.2.2.2　转子组合工艺程序安排 700

15.2.3.1　盘鼓联接销钉孔的组合加工 701

15.2.3　压气机转子典型组合加工工序 701

15.2.3.2　封严篦齿的组合加工 706

15.2.3.3 压气机转子叶片外径的组合加工 707

15.3　涡轮转子组合加工 710

15.3.1　涡轮转子类型 710

15.3.1.1　按支承形式划分 710

15.3.1.2　按可否拆卸结构形式划分 712

15.3.2　不可拆卸悬臂涡轮转子组合工艺程序设计 714

15.3.2.1　转子组合工艺过程分折 714

15.3.3.1 盘与轴联接销孔的组合加工 715

15.3.3　涡轮转子典型组合加工工序 715

15.3.2.2　涡轮转子组合工艺过程安排 715

15.3.3.2　涡轮轴组件表面的组合加工 718

15.4　压气机机匣的组合加工 720

15.4.1　压气机机匣结构特点及类型 720

15.4.1.1　机匣结构特点 720

15.4.1.2． 压气机机匣类型 720

15.4.2　压气机机匣组合加工工艺分析与技术条件 724

15.4.2.1　组合加工工艺分析 724

15.4.2.2　压气机机匣组件技术条件 724

15.4.3　压气机机匣组件工艺过程设计 727

15.4.3.1　主要表面的加工方法 727

15.4.3.2　工艺过程设计的原则 727

15.4.3.3　拟定工艺路线 727

15.4.4　主要工序的进行方法 728

15.4.4.1　整流叶片的安装 728

15.4.4.3　整流叶片下安装板的组合加工 729

15.4.4.2　整流叶片与机匣壳体的焊接 729

15.4.4.4　封严环涂层的加工 732

15.4.4.5　蜂窝环的组合加工 734

15.4.5 压气机机匣组件的检验 737

15.5　涡轮导向器机匣的组合加工 737

15.5.1 涡轮导向器机匣结构特点及类型 738

15.5.1.1　机匣结构特点 738

15.5.1.2　涡轮导向器机匣类型 738

15.5.2.2　导向器机匣组合工艺程序安排 740

15.5.2 涡轮导向器机匣组合工艺程序设计 740

15.5.2.1 组合工艺过程的工艺分析 740

15.5.3　涡轮导向器机匣典型组合加工工序 741

15.5.3.1　导向器叶片的安装 741

15.5.3.2　涡轮导向器通道截面面积测量 744

15.5.3.3 内、外环安装边的组合加工 744

15.5.3.4　安装边上孔的组合加工 745

15.5.3.5　导向器叶片内、外缘板的组合加工 745

16.1.1.1 冲压加工的定义 749

16.1.1　概述 749

16.1.1.2　冲压加工方法分类 749

第16章　钣金冲压加工技术基础 749

第四篇　板金冲压构件及导管加工 749

16.1　冲压加工的基本原理 749

16.1.2　冲压成形中的应力与应变 752

16.1.2.1　应力状态 752

16.1.2.2　屈服准则 752

16.1.2.3　应变分析 753

16.1.2.4　应力应变关系 753

16.1.2.5　硬化曲线 754

16.1.3.1　冲压成形区域划分 755

16.1.3　板材冲压性能及其试验方法 755

16.1.3.2　冲压性能的划分 758

16.1.3.3　冲压性能的试验方法 759

16.1.3.4　板料机械性能与冲压性能的关系 762

16.1.3.5　成形极限图（FLD） 763

16.2　钣金冲压件工艺设计的工作程序 764

16.2.1　工艺性分析 765

16.2.2　工艺方案和模具形式的确定 765

16.2.2.1 工序的组合与模具形式的选择 765

16.2.3　钣金冲压件的辅助工序确定 766

16.2.2.3　确定半成品尺寸的原则 766

16.2.2.2　工件定位方法的选择 766

16.2.3.1　软化热处理 767

16.2.3.2　润滑 767

16.2.3.3　酸洗 768

16.2.3.4　吹砂 768

16.3　发动机常用板材机械性能 768

16.3.1　变形高温合金 768

16.3.2　不锈钢 774

16.3.3　钛及钛合金 776

16.3.4　常用国产铝合金板材 777

16.3.5　优质碳素结构钢板材 780

16.4　冷冲压设备类型及选择原则 781

16.4.1 主要冷冲压设备类型及用途 781

16.4.1.1　液压机类型及主要用途 781

16.4.1.2　机械压力机类型及主要用途 786

16.4.1.3　剪床类型机床 793

16.4.1.4　滚床类型机床 795

16.4.1.5　橡皮囊液压机 796

16.4.2　设备选择的基本要求 799

16.4.2.1　机械冲床的选用 799

16.4.2.2　液压机选择的原则 799

16.4.4　国内航空产品常用压力机的主要性能参数 800

16.4.3　设备规格选择的要求 800

第17章　主要冲压工艺方法 804

17.1　冲裁 804

17.1.1　冲裁件工艺性分析 804

17.1.2　冲裁间隙选取原则 805

17.1.3　冲裁件凹凸模刃口尺寸确定原则 805

17.1.4　冲裁间隙对产品质量、模具寿命和冲裁力的影响 806

17.1.5.1　冲裁力计算 807

17.1.5　冲裁力 807

17.1.5.2　降低冲裁力的方法 808

17.1.5.3　卸料力推件力及顶出力的计算 810

17.1.6　排样 810

17.1.6.1　排样方法 810

17.1.6.2　搭边 811

17.1.6.3　材料利用率 812

17.1.7　剪切 812

17.1.8　其他冲裁方法 813

17.1.8.1　整修 813

17.1.8.2　精密冲裁 814

17.1.8.3　橡皮冲裁 820

17.1.8.4　聚氨酯橡胶冲裁 822

17.1.8.5　非金属材料冲裁 823

17.2　弯曲 824

17.2.1　弯曲件工艺性 824

17.2.1.1 弯曲件的结构工艺性 824

17.2.1.2　弯曲件的材料 825

17.2.1.3　最小弯曲半径 826

17.2.2　回弹量 827

17.2.3.2　模具结构方面改进 828

17.2.3　提高弯曲件精度的方法 828

17.2.3.1　弯曲件设计方面改进 828

17.2.4　毛坯展开尺寸计算 829

17.2.5　弯曲力计算 831

17.3　拉伸 832

17.3.1　拉伸变形过程 832

17.3.2　圆筒形件拉伸工序计算 832

17.3.2.1　修边余量 832

17.3.2.2　旋转体毛坯的计算 833

17.3.2.3　圆筒形件的拉伸系数和拉伸次数 838

17.3.2.4　相对厚度 839

17.3.2.5　相对高度 840

17.3.2.6　拉伸的圆角半径 840

17.3.2.7　工序拉伸高度 840

17.3.3　阶梯形、锥形、半球形及抛物线形零件的拉伸 842

17.3.3.1　阶梯形件的拉伸 842

17.3.3.2　锥形件拉伸 843

17.3.3.3 半球形件拉伸 845

17.3.3.4　抛物线形件拉伸 845

17.3.4.1　非封闭外形毛坯的计算 846

17.3.4　非旋转体零件的拉伸 846

17.3.4.2　盒形件的拉伸 847

17.3.5　拉伸的间隙 851

17.3.6　过渡外形的选择 851

17.3.7　拉伸压边力及拉伸功的计算 852

17.3.7.1　压边圈的采用和类型 852

17.3.7.2　压边力的计算 853

17.3.7.3　拉伸力和功的计算 853

17.3.9.1　毛坯计算 855

17.3.9　变薄拉伸 855

17.3.8　差温拉伸 855

17.3.9.2　变薄系数 856

17.3.9.3　变薄拉伸次数 856

17.3.9.4　工序壁厚和高度 856

17.3.9.5　各次拉抻直径 857

17.3.9.6　模具结构 857

17.4　成型 858

17.4.1　胀形 858

17.4.1.1　胀形方法 858

17.4.1.2　胀形系数 860

17.4.1.3　胀形力 862

17.4.2　缩口 863

17.4.2.1　缩口方法 864

17.4.2.2　缩口系数 865

17.4.2.3　缩口的压力计算 866

17.4.3　翻边 867

17.4.3.1　内孔翻边 867

17.4.3.2　螺纹底孔的变薄翻边 869

17.4.3.3　翻边模设计 871

17.4.3.4　外缘翻边 872

17.4.4　起伏成形整形校平 873

17.4.4.1　起伏成形 873

17.4.4.2　整形 876

17.4.4.3　校平 876

17.5　旋压 877

17.5.1　基本概念 877

17.5.1.1　普通旋压 877

17.5.1.2　变薄旋压 879

17.5.2　旋压坯料 881

17.5.3　旋压工艺 883

17.5.3.1　普通旋压工艺 883

17.5.3.2　变薄旋压工艺 885

17.5.4　旋压工艺装备 887

17.5.4.1　旋压工具 887

17.5.4.2　旋压模具 888

17.5.5　旋压机床 890

17.5.6　旋压实例 894

17.6.1.1　挤压的分类 896

17.6.1　挤压的分类及冷挤压的工艺性 896

17.6　挤压 896

17.6.1.2　冷挤压的工艺性 898

17.6.2　毛坯制备 899

17.6.2.1　毛坯的形状与尺寸 899

17.6.2.2　下料方法 900

17.6.2.3　冷挤压毛坯的软化热处理 901

17.6.2.4　冷挤压毛坯的表面处理与润滑 902

17.6.3.1　有色金属的许用变形程度 904

17.6.3.2　黑色金属的许用变形程度 904

17.6.3　变形工序的许用变形程度 904

17.6.4　变形力计算 905

17.6.4.1　黑色金属的单位挤压力和总挤压力的图算法 905

17.6.4.2　有色金属的单位挤压力的图算法 906

17.6.5　模具设计 907

17.6.5.1　模具设计特点 908

17.6.5.2　凸模和凹模的设计 909

17.6.6　温挤 911

17.6.6.1　温挤温度 911

17.6.6.2　温挤润滑剂 911

17.6.6.4　温挤模具 912

17.6.6.3　温挤变形力 912

17.6.7　挤压的应用实例 914

第18章　燃烧室机匣零件的加工 916

18.1　燃烧室外套前段（“S”型面筒形件）的成形工艺 916

18.1.1　设计技术要求 916

18.1.2　外套前段典型工艺程序 917

18.1.3　外套前段零件工序安排原则 918

18.1.4　外套前段毛坯形状的确定 919

18.1.5　外套前段锥形毛料尺寸的确定 920

18.1.6　典型模具结构及主要冲模尺寸 921

18.2　内扩器中套的成形工艺 923

18.2.1　设计技术要求 923

18.2.2 中套主要工艺程序 924

18.2.3　毛料尺寸的制定 925

18.2.4　带突缘筒形件（中套）的典型成形模 925

18.3　带突缘浅锥形件的成形工艺 926

18.3.1　带突缘浅锥形件的常规工艺 926

18.3.2　带突缘浅锥形件加热成形工艺 927

18.3.2.1　设计技术要求及材料冲压性能 927

18.3.2.2　后支承壁板主要工艺程序及设计 928

18.3.2.3　典型成型模及测具结构 930

18.3.2.4　加热成形带突缘浅锥形件工艺分析 931

18.4　扩压器内套的加工工艺 931

18.4.1　设计技术要求 931

18.4.2　主要工艺程序 931

18.4.3　主要工序尺寸计算及工艺程序设计 932

18.4.3.1　拉伸次数的计算和确定 932

18.4.3.2　冲压件毛坯外形的制定 932

18.4.4　典型模具结构 933

18.4.4.1　第二次拉伸模 933

18.4.3.4　压边力计算及设备选型 933

18.4.3.5　热处理工序的安排 933

18.4.3.3　第一次拉伸（予拉伸）尺寸 933

18.4.4.2　校正冲模 934

18.4.4.3　主要模具工作尺寸 934

18.5　扩压器前壳体的加工 935

18.5.1　设计技术要求 935

18.5.2　主要工艺程序 935

18.5.2.1　阶梯形（凸阶形）成锥法 935

18.5.2.2　前壳体零件渐近成锥法工艺程序 936

18.5.3　扩展应用的渐近成锥间隙法 937

18.5.4　主要工艺程序设计及工艺分析 938

第19章　火焰筒零件的加工 939

19.1　概述 939

19.1.1　涡喷系列发动机火焰筒 939

19.1.2　火焰筒主要组成 940

19.1.2.1　环形火焰筒主要组成 940

19.1.2.2　联管型火焰筒主要组成 940

19.2　环形火焰筒头部转接段零件的加工 942

19.2.1.1　设计技术要求 943

19.2.1 某型机环形火焰筒头部转接段的加工 943

19.2.1.2　主要工艺流程 944

19.2.1.3　主要工艺程序设计 948

19.2.1.4　主要冲模结构及特点 948

19.2.2　某型—1发动机环形火焰筒 953

头部转接段的加工 953

19.2.2.1　设计技术要求 953

19.2.2.2　主要工艺流程 954

19.3.1　设计技术要求 957

19.2.2.3 主要工艺程序设计及分析 957

19.3　火焰筒锥形头部零件的加工 957

19.3.2　主要工艺流程 958

19.3.3　主要工艺程序设计 962

19.3.3.1　制订冲压件尺寸公差原则 962

19.3.3.2　合理制订切边余量 962

19.3.3.3　计算拉伸次数及确定过渡工序尺寸 962

19.3.3.4　锥形件拉伸的压边圈压延的讨论 962

19.3.4.2　头部凸台成形模及测具 963

19.3.4.1　锥形件成锥冲模 963

19.3.4　主要工艺装备结构及特点 963

19.4　火焰筒头部导流罩及气膜片的加工 965

19.4.1　某型—5发动机火焰筒导流罩的加工 965

19.4.1.1　设计技术要求 965

19.4.1.2　主要工艺流程 965

19.4.1.3　主要工艺程序设计及工艺分析 968

19.4.1.4　主要工艺装备结构及特点 968

19.4.2.1　设计技术要求 972

19.4.2.2　主要工艺流程 972

19.4.2　某型—1发动机火焰筒锥体（导流罩）的加工 972

19.4.2.3　主要工艺程序设计及工艺分析 975

19.4.3　某型—1发动机火焰筒头部气膜片的加工 975

19.4.3.1　设计技术要求 975

19.4.3.2　主要工艺流程 975

19.4.3.3　主要工艺程序设计及工艺分析 976

19.5.1.1　设计技术要求 977

19.5.1　某型-4发动机环形火焰筒头锥内环的加工 977

19.5　环形火焰筒头锥零件的加工 977

19.4.3.4　典型冲模结构 977

19.5.1.2　主要工艺流程 979

19.5.1.3　主要工艺程序设计及工艺分析 981

19.5.1.4　主要工装结构及特点 981

19.5.2　某型—4发动机环形火焰筒头锥外环的加工 983

19.5.2.1　设计技术要求 983

19.5.2.2　主要工艺流程 984

19.5.2.3　主要工艺程序设计及工艺分析 986

19.6　板焊火焰筒气膜段的加工 987

19.6.1.1　设计技术要求 988

19.6.1　联管型火焰筒第三段气膜段的加工 988

19.6.1.2　主要工艺流程 989

19.6.1.3　主要工艺程序设计及工艺分析 991

19.6.1.4　“鼓形”气膜段典型胀形模结构及特点 991

19.6.2　某型—4发动机环形火焰筒外壁第四段的加工 992

19.6.2.1　设计技术要求 992

19.6.2.2　主要工艺流程 993

19.6.3.1　设计技术要求 994

19.6.3　某型—4发动机环形火焰筒内壁第三段的加工 994

19.6.2.4　环形火焰筒外壁气膜段胀形模具结构 994

19.6.2.3　主要工艺程序设计及分析 994

19.6.3.2　主要工艺流程 995

19.6.3.3 主要工艺程序设计及分析 996

19.6.3.4　环形火焰筒内壁气膜段模具结构 996

19.7　联管火焰筒燃气导管的加工 998

19.7.1　设计技术要求 998

19.7.2　主要工艺流程 999

19.7.3　主要工艺工序尺寸计算及程序设计 1003

19.7.4　环管火焰筒导管胀形模结构及特点 1005

19.7.5　燃气导管制造技术分析 1006

20.1.1　整流罩的结构特点 1008

第20章　进气整流罩及加力稳定零件的加工20.1　整流罩内、外壁零件的加工 1008

20.1.2　整流罩内外壁材料 1009

20.1.3　整流罩外壁的加工 1009

20.1.3.1　设计技术要求 1009

20.1.3.2　整流罩外壁工艺流程 1010

20.1.3.3　工艺程序设计及分析 1011

20.1.3.4　聚氨脂橡胶校正模 1012

20.1.4　整流罩内壁的加工 1012

20.1.4.1　设计技术要求 1012

20.1.4.2　整流罩内壁工艺流程 1014

20.1.4.3　工艺程序设计及分析 1017

20.1.4.4　整流罩内壁凸筋成形模典型结构 1018

20.1.5　某型—1发动机整流罩外壁的加工 1019

20.1.5.1　设计技术要求 1019

20.1.5.2　某型—1发动机整流罩外壁工艺流程 1020

20.1.5.3　工艺程序设计及分析 1022

20.1.5.4　成型校正模结构 1023

20.1.6　钛合金整流罩内壁（隔板）的加工 1024

20.1.6.1　某型涡扇发动机整流罩隔板的设计技术要求 1025

20.1.6.3　热拉伸模具结构 1026

20.1.6.2　某型涡扇发动机整流罩隔板拉伸工艺过程 1026

20.1.6.5　整流罩隔板上凸筋成形工艺分析 1027

20.1.6.4　整流罩隔板热拉伸工艺分析 1027

20.2　隐定器零件的加工 1028

20.2.1 V型火焰稳定器的结构特点 1028

20.2.3　稳定器的加工 1029

20.2.3.1　设计技术要求 1029

20.2.3.2　V型稳定器工艺流程 1029

20.2.3　稳定器的加工 1029

20.2.2　稳定器的材料 1029

20.2.3.3　工艺程序设计及分析 1032

20.2.3.4　典型模具结构 1033

20.2.4　复合结构的外稳定器加工 1034

20.2.4.1　设计技术要求 1034

20.2.4.2　某型—5甲发动机外稳定器工艺流程 1035

20.2.4.3　工艺程序设计及分析 1037

20.2.4.4　外稳定器拉伸模 1037

20.2.5　复合结构的内稳定器加工 1037

20.2.5.1　设计技术要求 1037

20.2.5.2　某型—5甲发动机内稳定器工艺流程 1038

20.2.5.3　工艺程序设计及分析 1040

20.2.5.4 内隐定器第二次拉伸模 1040

20.2.6　中稳定器零件加工 1041

20.2.6.1　设计技术要求 1041

20.2.6.2　某型—5甲发动机中稳定器工艺流程 1042

20.2.6.3　工艺程序设计及分析 1044

20.2.6.4　典型拉伸模具 1044

第21章　燃烧室火焰筒（板焊）组件的加工21.1 某型—5乙发动机联管型火焰筒组件的加工 1046

21.1.2.1 焊接头部引燃管衬套及联焰管 1047

21.1.2　某型—5乙发动机联管型火焰筒头部分组件的加工 1047

21.1.1 主要设计技术要求及零件材料 1047

21.1.2.2　钻扩铰引燃管衬套孔 1048

21.1.3　联管型火焰筒气膜段分组件的加工 1049

21.1.3.1 装配定位焊尺寸的控制 1049

21.1.3.2　焊缝焊接工艺 1049

21.1.3.3　气膜间隙的工艺尺寸 1049

21.1.3.4　气膜段焊接组合定位焊夹具 1049

21.1.4　联管型火焰筒燃气导管分组件的加工 1050

21.1.4.1　焊接燃气导管及安装边 1050

21.1.4.3　导管圆口滚筋及校正 1051

21.1.4.2　车加工导管圆口及校正 1051

21.1.4.4　导管气膜孔及补偿槽加工 1052

21.1.5　某型-5乙发动机联管火焰筒组件的加工 1053

21.1.5.1　连接气膜段及导管分组件 1053

21.1.5.2　组装头部分组件 1055

21.1.5.3　焊接涡流器及装配球体 1056

21.1.5.4　车加工导管后端面 1058

21.1.5.5　车加工安装边外槽及内安装边 1058

21.1.5.6　铣加工导管外侧弧面 1059

21.1.5.8　铣加工导管扇形直边台阶 1060

21.1.5.7　铣加工导管外侧月牙槽 1060

21.1.5.9　焊接导管安装边上定位块 1062

21.1.5.10　整台火焰筒假装配及质量 1062

评定 1062

21.2　某型—4发动机全环形火焰筒的 1063

加工 1063

21.2.1 主要零件材料及设计技术要求 1065

21.2.2　某型—4发动机环形火焰筒头部分组件加工 1065

21.2.2.2　焊接头锥外环及转接段 1067

21.2.2.3　焊接头锥内环小组件与头锥外环 1067

21.2.2.1　焊接头锥内环及挡油锥环 1067

21.2.2.4　焊接定位销、吊挂及联焰管 1068

21.2.2.5　组装气膜段内、外壁等一段 1069

21.2.2.6　头锥外环上钻孔 1069

21.2.2.7　热处理及喷涂高温陶瓷磁漆 1070

21.2.3　外壁分组件的加工 1070

21.2.3.1　焊接外壁气膜后段与外壁定位环 1071

21.2.3.3　扩孔及喷涂高温陶瓷磁漆 1073

21.2.3.2　焊接外壁各气膜段 1073

21.2.4　内壁分组件加工 1074

21.2.4.1　焊接内壁定位环及后锥壁 1074

21.2.4.2　焊接内壁前、中、后气膜环 1074

21.2.4.3　焊接内壁第五段气膜段 1075

21.2.4.4　组装、焊接内壁气膜段第2～4段 1076

21.2.4.5 扩孔及喷涂高温陶瓷磁漆 1077

21.2.5　某型—4发动机环形火焰筒大组合工艺 1077

21.2.5.1　装配焊接头部及内壁分组件 1077

21.2.5.3　镗加工定位销轴颈及吊挂孔 1079

21.2.5.2　焊接外壁分组件 1079

21.2.5.4　装配涡流器组件及最终校正 1080

21 2.5.5　组件最终质量评定 1081

第22章　加力燃烧室可调节尾喷口的加工22.1　概述 1082

22.1.1 可调节尾喷口的结构及主要组成 1082

22.1.2　可调节喷口主要零件材料及结构特点 1084

22.2.1.1　设计技术要求 1085

22.2.1.2　主要工艺流程 1085

22.2.1 加力筒体圆筒形件的加工 1085

22.2　涡喷系列发动机加力筒体零件的加工 1085

22.2.1.3　具有纵向焊缝圆筒形零件的工艺分析 1086

22.2.2 加力筒体锥形壳体壁的加工 1086

22.2.2.1　壳体第二段的主要工艺流程 1087

22.2.2.2　壳体第四段的主要工艺程序 1088

22.2.2.3　典型胀形胀块及胀形冲模 1089

22.2.2.4　两种锥形壳体件胀形工艺分析 1091

22.2.3　专用液压胀形机、通用直缝自动焊夹具及焊缝滚压机 1092

22.2.3.1　专用液压胀形机 1092

22.2.3.2　琴键式（直缝）自动氩弧焊夹具 1093

22.3.1　某型—4发动机加力隔热屏第三段设计技术要求 1094

22.3　防振屏和隔热屏的制造 1094

22.2.3.3　焊缝滚压机 1094

22.3.2　加力隔热屏第三段主要工艺流程 1095

22.3.3　冲切发散孔、压波棱及平台冲模 1096

22.3.3.1　冲切发散孔模具 1096

22.3.3.2　压波棱及凸台冲模 1096

22.3.4　防振隔热屏制造工艺分析 1097

22.4　加力筒体组件的加工 1097

22.4.1 前段分组件及尾段分组件的加工 1097

22.4.1.1　前段分组件主要工艺流程 1098

22.4.1.3　典型的环形缝氧弧焊夹具 1102

22.4.1.2　尾段分组件加工 1102

22.4.1.4　前段及尾段分组件工艺过程分析 1104

22.4.2　某型—5甲发动机加力筒体组件的组装工艺 1104

22.4.2.1 加力筒体组件的设计技术要求 1104

22.4.2.2　加力筒体组件的主要工艺流程 1104

22.4.2.3　组装隔热屏及大组合装配夹具 1107

22.4.2.4　加力筒体组件加工工艺分析 1108

22.5　调节环零组件的制造 1109

22.5.1.1　设计技术要求 1110

22.5.1　某型—5发动机调节环外环的加工 1110

22.5.1.2　主要工艺流程 1111

22.5.1.3　主要工艺程序设计 1113

22.5.1.4　调节环外环翻边校正冲模结构 1113

22.5.2　某型—1发动机调节环外环的加工 1114

22.5.2.1　设计技术要求 1114

22.5.2.2　主要工艺流程 1114

22.5.2.3　主要工艺程序设计 1115

22.5.2.4　切端滚刀结构 1115

22.5.3.1　某型—1发动机调节环内环的加工 1117

22.5.3　某型—1及某型—5发动机调节环内环的加工 1117

22.5.3.2　某型—5发动机调节环内环的加工 1118

22.5.4　某型—5发动机调节环组件的加工 1120

22.5.4.1　设计技术要求 1120

22.5.4.2　主要工艺流程 1120

22.5.4.3　工艺设计分析 1122

22.5.4.4　调节环组件支臂定位焊夹具结构 1123

23.1.2.1　毛料技术要求 1124

23.1.1　导管分类 1124

23.1.2　导管加工技术要求 1124

第23章　导管加工工艺 1124

23.1　导管分类与技术要求 1124

23.1.2.2　弯曲技术要求 1125

23.1.2.3　焊接技术要求 1125

23.2　管料弯曲前的准备 1125

23.2.1　钢管料补加工工艺流程 1125

23.2.1.1　碳钢管料补加工工艺流程 1125

23.2.1.2 高温合金和不锈钢管料补加工工艺流程 1125

23.2.2.1　下料 1126

23.2.2　主要工艺说明 1126

23.2.2.2　超声波探伤 1127

23.3　弯曲管子 1127

23.3.1　导管外形标准样件制定程序 1127

23.3.2　弯管方法 1128

23.3.2.1　弯管方法分类及选择 1128

23.3.2.2　弯管方法及夹具 1128

23.3.3　弯管设备 1139

23.3.4.1　弯管填料及填、除工艺 1143

23.3.4　弯管填料及润滑剂 1143

23.2.4.2　弯管用润滑剂 1145

23.3.5　弯管常见缺陷及排除方法 1145

23.3.6　成型管的检验方法 1146

23.3.7　数控弯管工艺 1148

23.3.7.1 自动弯管程序 1148

23.3.7.2　数控弯管工艺过程 1149

23.4.1.2　管端压筋方法 1153

23.4.1.1　管端压筋形状及尺寸 1153

23.4.1　管端压筋 1153

23.4　管端加工及管上孔加工、翻边及压扁 1153

23.4.2　管端扩口 1155

23.4.2.1　管端扩口形状及尺寸 1155

23.4.2.2　管端扩口方法 1156

23.4.3　管端扩经与缩经 1157

23.4.3.1 管端扩径与缩径形状及尺寸 1157

23.4.3.2　管端扩径与缩径方法 1158

23.4.4　管子端面加工 1161

23.4.4.1　滑油回油管工艺简图 1161

23.4.4.2　管子端面加工方法 1161

23.4.5.1 管子上孔的主要类型及加工方法 1164

23.4.5　管子上孔的加工 1164

23.4.5.2　管子上孔加工程序 1168

23.4.6　管子翻边与压扁 1168

23.4.6.1　管子翻边加工方法 1168

23.4.6.2　管子压扁 1170

23.5　导管焊接 1171

23.5.1　导管焊接结构形式及焊接间隙 1171

23.5.1.1　导管焊接结构形式 1171

23.5.1.2　导管焊接间隙 1172

23.5.2　导管装配定位焊及检验夹具 1172

23.5.3.1　导管的钎焊工艺 1175

23.5.3　导管的焊接工艺 1175

23.5.3.2　导管的熔焊工艺 1177

23.5.3.3　导管自动旋转氩弧焊工艺 1177

23.5.4　导管焊接质量检验 1183

23.5.4.1　外观检验 1183

23.5.4.2　内部检验 1184

23.5.5 导管焊接缺陷产生原因及排除方法 1188

23.5.5.1 导管钎焊缺陷产生原因及排除方法 1188

23.5.5.2　导管熔焊缺陷产生原因及排除方法 1188

23.6.4　导管涂漆与包绝热层 1189

23.6.3　铜合金导管表面处理 1189

23.6.4.1　导管涂漆 1189

23.6　导管表面处理 1189

23.6.1 铝合金导管表面处理方法及特点 1189

23.6.2　碳钢导管表面处理方法及特点 1189

23.7.3　导管包装 1190

23.8.2　典型导管组件的工艺流程 1190

23.8　导管组件的工艺流程 1190

23.8.1　导管结构图形的简化 1190

23.7.2　导管清洗 1190

23.7.1　导管最终检验 1190

23.7　导管最终检验、清洗与包装 1190

23.6.4.2　导管包绝热层 1190

附录A　工艺图表形式 1196

附录B　发动机主要零件的材料 1208

附录C　攻丝前钻孔用麻花钻头直径 1209

附录D　压气机铝盘加工工艺 1213

附录E　常用轴材料的化学成分 1216

附录F　导管结构简化图 1217

参考文献 1220