航空制造工程手册 飞机钣金工艺PDF电子书下载

第1章 飞机钣金工艺概述 1

1.1 飞机钣金工艺的重要性 1

目录 1

符号说明 1

第1篇 飞机钣金工艺的一般性问题 1

1.2 飞机钣金工艺的特点 2

2.1.2 铝及铝合金 3

2.1.1 飞机机体常用钣金材料的分类 3

第2章 飞机钣金零件用材及热、表处理2.1 飞机钣金零件常用材料 3

2.1.2.1 板材 4

2.1.2.2 型材与管材 14

2.1.3.1 镁合金 17

2.1.3 镁合金与钛及钛合金 17

2.1.3.2 钛及钛合金 18

2.1.4.1 板材 21

2.1.4 优质碳素结构钢 21

2.1.4.2 管材 23

2.1.5.1 板材 24

2.1.5 不锈钢 24

2.1.5.2 管材 25

2.1.6.1 板材 27

2.1.6 合金钢 27

2.2.1 成形性指数的重要性 28

2.2 板材成形性和试验方法 28

2.1.6.2 管材 28

2.2.3 基本成形性试验与指数 29

2.2.2 成形性指数的分类 29

2.2.4 成形性模拟试验与用途 31

2.2.6 成形极限曲线 33

2.2.5 金属学的成形性能指数及其试验 33

2.2.7.2 下陷成形试验及其指数 34

2.2.7.1 凸耳试验及其指数 34

2.2.7 特定成形试验与指数 34

2.3.1.2 淬火（固溶处理） 35

2.3.1.1 退火 35

2.3 飞机钣金零件的热处理 35

2.3.1 铝合金 35

2.3.1.3 时效处理 37

2.3.2.2 钛及钛合金 38

2.3.2.1 镁合金 38

2.3.1.4 回归处理 38

2.3.2 镁合金与钛及钛合金 38

2.3.3 不锈钢 39

2.3.4 碳钢及合金钢热处理规范 41

2.4.1.1 铝合金表面处理的分类 42

2.4.1 铝合金表面处理 42

2.4 表面处理与保护 42

2.4.1.2 铝合金表面处理的应用范围 43

2.4.3 钢的表面处理 44

2.4.2.2 镁合金的化学氧化和阳极化 44

2.4.2 镁合金的表面处理 44

2.4.2.1 镁合金表面处理的要求 44

第3章 飞机钣金零件分类及工艺方案技术经济分析 45

2.4.4 涂漆 45

3.1.3 分类图表 47

3.1.2 分类原则和方法 47

3.1 飞机钣金零件分类 47

3.1.1 分类目的 47

3.1.3.1 板材零件分类 48

3.1.3.2 挤压型材零件分类 54

3.2.2 工艺方案技术经济评价方法 55

3.2.1 工艺方案选择原则 55

3.1.3.3 管材零件分类 55

3.2 典型零件工艺方案及技术经济分析 55

3.2.3 年度工艺成本计算 56

3.2.4 工艺方案技术经济评价 57

4.1.3.1 协调路线 69

4.1.3 协调路线与协调图表 69

第4章 飞机钣金零件的协调 69

4.1 飞机钣金零件协调的一般概念 69

4.1.1 互换与协调 69

4.1.2 准确度与条件准确度 69

4.1.2.1 制造准确度与协调准确度 69

4.1.2.2 条件准确度 69

4.1.3.2 协调图表 70

4.2.1 定义 72

4.2 飞机钣金零件的协调依据 72

4.1.4 飞机钣金零件协调的部位 72

4.1.4.1 歼击机 72

4.1.4.2 大型客机 72

4.1.4.3 直升机 72

4.2.2.2 样板 74

4.2.2.1 数据（尺寸） 74

4.2.2 协调依据内容 74

4.2.2.3 标准工艺装备 75

4.2.2.4 移形工艺装备 77

4.2.2.5 标准实样 78

4.3.2 基本协调方法 79

4.3.1 协调方法分类 79

4.3 飞机钣金零件协调的方法 79

4.3.3 飞机钣金零件协调方法举例 85

4.4.2.1 编制协调路线 101

4.4.2 钣金零件协调误差计算举例 101

4.4 飞机钣金零件协调误差的计算 101

4.4.1 计算公式 101

4.4.2.4 计算超差危率 105

4.4.2.3 计算协调误差 105

4.4.2.2 查组成环公差 105

第5章 飞机钣金零件通用检验技术要求及检验方法 106

4.4.2.5 提高准确度措施 106

5.2.1 外形公差 107

5.2 平板零件和毛料的检验要求 107

5.1 定义与适用范围 107

5.1.1 定义 107

5.1.2 适用范围 107

5.2.4 其他几何形状的公差 108

5.2.3 平板零件角度的公差 108

5.2.2 平板零件的平面度要求 108

5.3.1 外形公差 109

5.3 成形零件检验要求 109

5.3.3.2 常见挤压型材下陷类型和公差要求 112

5.3.3.1 板制零件下陷尺寸公差 112

5.3.2 弯曲半径公差 112

5.3.3 下陷公差 112

5.3.4.3 挤压型材零件斜角公差 113

5.3.4.2 板弯型材零件斜角公差 113

5.3.4 弯边斜角公差 113

5.3.4.1 板弯零件的弯边斜角公差 113

5.3.5 型面畸变公差 114

5.3.6.3 加强槽和加强窝深度的公差 116

5.3.6.2 零件弯边高度公差 116

5.3.6 其他几何要求的公差 116

5.3.6.1 翻边 116

5.3.9 制孔的公差 117

5.3.8 平面度要求 117

5.3.6.4 封闭形和搭边类零件的公差 117

5.3.7 外缘切割公差 117

5.4.2 碳钢、结构钢和不锈钢钣金零件边缘要求 118

5.4.1 钣金零件边缘的一般要求 118

5.3.10 厚度的公差 118

5.4 钣金零件边缘状态要求 118

5.5.1 一般术语 119

5.5 钣金零件表面质量要求 119

5.4.3 噪音区钣金零件边缘要求 119

5.5.3 表面擦、划伤的验收要求 120

5.5.2 对表面质量的一般要求 120

5.7.1.1 硬度检验 121

5.7.1 热处理状态的检验 121

5.6 钣金零件加压检验 121

5.7 钣金零件内在质量检验 121

5.7.1.2 导电率检验 122

5.7.2.1 渗透检验 129

5.7.2 无损检测的要求 129

5.7.2.2 磁力探伤 130

5.7.3 变形量的检查 131

6.3.1.1 无试压要求的工装验收 132

6.3.1 工装的验收 132

第6章 飞机钣金零件质量控制 132

6.1 概述 132

6.2 材料的控制 132

6.2.1 原材料的性能指标 132

6.2.2 材料的入厂复验 132

6.2.3 材料的保管和发放 132

6.3 工装的控制 132

6.3.2.2 保管要求 134

6.3.2.1 使用要求 134

6.3.1.2 有模具试压的工装验收 134

6.3.2 工装的合理使用 134

6.4.2 设备的使用和保养 135

6.4.1 设备的合理选用 135

6.3.3 工装的二次合格及定期检修 135

6.3.3.1 工装二次鉴定合格 135

6.3.3.2 工装的定期检修 135

6.4 设备的控制 135

6.5.3 工艺文件的控制 136

6.5.2 首件三检 136

6.5 制造过程的控制 136

6.5.1 对操作者的要求及开工前的“三对照” 136

6.5.1.1 对操作者的要求 136

6.5.1.2 开工前的“三对照” 136

6.5.5.2 外在质量的控制 137

6.5.5.1 概述 137

6.5.4 关键件、重要件及其工序的控制 137

6.5.5 钣金零件制造质量控制要求 137

6.5.5.3 内在质量的控制 139

6.6.2 周转、运输过程的要求 140

6.6.1 零件存放的要求 140

6.6 零件存放和周转过程的质量控制 140

7.2.1.2 零件的可生产性 141

7.2.1.1 零件的成形性 141

第7章 飞机钣金工艺技术准备工作 141

7.1 概述 141

7.2 工艺性审查 141

7.2.1 工艺性审查重点 141

7.3.1 原始资料的主要内容 142

7.3 原始资料汇集 142

7.2.1.3 零件的协调性 142

7.2.1.4 新工艺新技术的工程化 142

7.2.2 工艺性审查内容 142

7.5.1 文件种类 143

7.5 工艺文件编制 143

7.3.2 整理记录的重点问题 143

7.4 零件工艺分析 143

7.7.1 技术攻关 144

7.7 技术攻关和技术改造 144

7.5.2 文件编制程序 144

7.5.3 文件编制要求 144

7.5.4 文件更改规定 144

7.6 工艺装备选择 144

7.6.1 选择原则 144

7.6.2 注意事项 144

7.6.3 工艺装备系数选择 144

7.6.3.1 不同批次工艺装备系数 144

7.6.3.2 钣金零件工艺装备系数 144

7.8.1 民用飞机工艺鉴定 145

7.8 工艺鉴定 145

7.7.2 技术改造 145

7.8.2 军用飞机工艺鉴定 146

8.1.3 模拟软件系统的基本结构 147

8.1.2 模拟的主要方法 147

第8章 计算机技术在钣金成形中的应用8.1 成形过程的计算机模拟 147

8.1.1 模拟的意义 147

8.1.4 现有的分析模拟软件系统 149

8.1.5 示例 150

8.2.3.1 冲裁模 151

8.2.3 典型模具CAD/CAM 151

8.2 模具的计算机辅助设计与制造 151

8.2.1 模具CAD/CAM系统的配置 151

8.2.2 模具CAD/CAM的功能与效果 151

8.2.3.2 成形模 154

8.3.1.1 数控成形设备的意义 157

8.3.1 数控成形设备概况 157

8.3 成形设备的数控 157

8.3.1.2 成形设备数控的特点 158

8.3.4.1 普通旋压机 159

8.3.4 典型录返式系统 159

8.3.2 数控成形设备的控制方式 159

8.3.3 数控成形设备的品种 159

8.3.4.2 拉形机 160

8.3.6 典型自适应数控系统 161

8.3.5.2 数控弯管机 161

8.3.5 典型模型式系统 161

8.3.5.1 数控闸压机 161

8.4.1 工艺过程计算机辅助设计的作用与意义 163

8.4 工艺过程计算机辅助设计 163

8.4.3.1 编码系统的作用与意义 164

8.4.3 成组技术及其在CAPP中的应用 164

8.4.2 CAPP系统的基本类型 164

8.4.3.3 钣金成形件分类编码系统示例 165

8.4.3.2 编码系统的结构形式 165

8.4.3.4 开发或选用编码系统的注意事项 166

8.4.5 创成式CAPP系统 167

8.4.4 派生式CAPP系统 167

8.4.6 钣金成形CAPP系统示例 169

8.5.1 柔性制造系统的目的与构成 171

8.5 柔性制造系统 171

8.5.2 工作地 172

8.5.4 模具（包括其他工装）系统 173

8.5.3 材料运输系统 173

8.5.5 国外系统示例 175

8.6 软件评估 176

9.1.2 结构工艺性 181

9.1.1.2 典型零件分类 181

第2篇 飞机钣金零件工艺设计 181

第9章 平板零件制造 181

9.1 零件分类及结构工艺性 181

9.1.1 定义和典型零件分类 181

9.1.1.1 定义 181

9.2.1.3 编制依据 182

9.2.1.2 构成 182

9.2 材料消耗定额及排样下料 182

9.2.1 材料消耗定额 182

9.2.1.1 分类 182

9.2.1.4 材料利用率 183

9.2.2.2 排样下料 184

9.2.2.1 节约原材料途径 184

9.2.2 节约原材料途径和排样下料 184

9.3.1 剪切形式及适用范围 186

9.3 剪切 186

9.3.2 剪切力计算 187

9.4.1 铣切形式及适用范围 188

9.4 铣切 188

9.4.3 铣切样板 189

9.4.2 铣刀、靠柱与靠套 189

9.5.2 典型零件冲裁方法 190

9.5.1 定义与适用范围 190

9.5 冲裁 190

9.5.3 冲裁条料排样 191

9.5.5 冲裁力计算 192

9.5.4 搭边数值的确定 192

9.5.7.2 分类 194

9.5.7.1 含义 194

9.5.6 卸料力、推料力和顶件力计算 194

9.5.7 冲裁间隙 194

9.5.8 冲裁模形式及适用范围 195

9.5.7.3 间隙值确定 195

9.6.2 电火花线切割 200

9.6.1 激光切割 200

9.6 其他下料方法 200

9.6.3 高压水切割 201

9.7.2 工艺孔的加工 202

9.7.1 工艺设计内容 202

9.7 平板件工艺设计 202

9.7.5 除油和表面保护 203

9.7.4 校平 203

9.7.3 去毛刺方法 203

9.7.6 典型零件工艺流程 204

9.8 平板零件加工先进方法示例 205

9.7.7 超薄蒙皮零件加工注意事项 205

10.1.2.1 最小弯曲半径 208

10.1.2 零件结构工艺性要求 208

第10章 板弯型材零件工艺设计 208

10.1 典型零件分类及结构工艺性要求 208

10.1.1 典型零件分类 208

10.1.2.3 最小弯边高度 212

10.1.2.2 孔边缘距弯曲处的位置尺寸 212

10.1.2.6 板弯型材在闸压成形时的开敞性 213

10.1.2.5 止裂孔、止裂槽的大小及位置 213

10.1.2.4 板材纤维方向与弯曲线的夹角 213

10.2.2.1 展开尺寸计算 214

10.2.2 板弯型材展开尺寸计算及下料要求 214

10.2 压弯和折弯成型 214

10.2.1 定义及范围 214

10.2.2.2 下料要求 225

10.2.3.1 刚性模弯曲件的回弹 226

10.2.3 弯曲回弹 226

10.2.3.2 弹性凹模弯曲件的回弹 233

10.2.3.3 修正回弹的基本方法 236

10.2.4.1 冲压弯曲模 237

10.2.4 弯曲模设计要求 237

10.2.4.2 聚胺酯橡胶弯曲模 238

10.2.4.3 闸压弯曲模 241

10.2.4.4 弯曲件的工序分步及模具典型结构 242

10.2.5.1 弯曲力 244

10.2.5 弯曲力与弯曲力矩 244

10.2.6 板弯型材质量控制 248

10.2.5.2 弯曲力矩 248

10.2.7 典型零件工艺流程 249

10.3.2.1 成形过程 250

10.3.2 型辊成形过程与成形力 250

10.3 型辊成形 250

10.3.1 定义及应用范围 250

10.3.3.1 型辊成形机的类型 251

10.3.3 型辊成形机 251

10.3.2.2 成形力 251

10.3.3.2 机床的选择 252

10.3.4.1 辊轮组数和花型展开图设计 253

10.3.4 辊轮设计 253

10.3.3.3 辅助设备 253

10.3.4.4 辊轮的节圆直径 255

10.3.4.3 辊压方向 255

10.3.4.2 导向线的确定 255

10.3.4.7 回弹修正 256

10.3.4.8 辊轮 256

10.3.4.5 型辊成形顺序 256

10.3.4.6 辊轮间隙 256

10.3.5.2 热成形辊轮 257

10.3.5.1 加热装置 257

10.3.5 钛合金板料的热辊成形 257

10.3.6 典型零件工艺流程 258

10.3.5.3 Ti-6A1-4V钛合金的热型辊工艺 258

11.1.1 拉深零件的分类 263

11.1 典型零件分类及结构工艺性要求 263

第11章 拉深零件成形 263

11.1.2 拉深零件结构工艺性要求 264

11.2 拉深成形法的分类及特点 267

11.3.1.1 确定形状、尺寸的原则 272

11.3.1 拉深件毛料形状及尺寸的确定 272

11.3 拉深成形的工艺设计 272

11.3.1.2 旋转体拉深件毛料形状与尺寸的确定 273

11.3.1.3 盒形件毛料形状及尺寸的确定 284

11.3.1.4 不规则拉深件展开毛料的确定 289

11.3.2.1 拉深件变形程度——拉深系数的确定 291

11.3.2 拉深成形工艺参数的确定 291

11.3.2.2 拉深件的成形次数与成形高度的估算 300

11.3.3.1 采用压边圈的条件 305

11.3.3 模具的压边方式及压边力的确定 305

11.3.3.2 压边力的计算 306

11.3.3.3 压边圈的结构形式 307

11.3.4.1 拉深力的计算 309

11.3.4 拉深力及拉深功的计算 309

11.3.4.2 拉深功与拉深功率的计算 311

11.3.5.1 无凸缘的旋转体筒形件 312

11.3.5 拉深件的工序设计 312

11.3.5.2 有凸缘的旋转体筒形件 313

11.3.5.3 阶梯筒形件 315

11.3.5.4 锥形件 317

11.3.5.5 球形件 321

11.3.5.6 抛物线形件 322

11.3.5.8 盒形件 323

11.3.5.7 双曲线形件 323

11.3.5.9 方锥台件 329

11.3.6.1 筒形件变薄拉深工艺参数的确定 330

11.3.6 筒形件的变薄拉深 330

11.3.7 大型覆盖件的拉深成形 332

11.3.6.2 变薄拉深模的设计要点 332

11.3.7.2 压边面及拉深埂的设置 333

11.3.7.1 大型覆盖件成形的工艺特点 333

11.3.8.2 润滑、润滑剂及其使用方法 334

11.3.8.1 热处理工序及其安排 334

11.3.8 拉深件成形过程中的热处理及其润滑 334

11.4.2 拉深零件的质量分析 336

11.4.1 拉深成形的准确度 336

11.4 拉深零件的质量分析 336

11.4.3 运用成形极限图（FLD）确保零件的成形质量 341

12.1.1 分类 343

12.1 蒙皮零件分类与结构工艺性 343

第12章 蒙皮零件成形 343

12.2.2.2 最小结构高度 344

12.2.2.1 最小弯曲半径 344

12.1.2 特点 344

12.1.3 结构工艺性 344

12.2 蒙皮闸压成形 344

12.2.1 定义 344

12.2.2 工艺参数 344

12.2.3.2 弹性模闸压 345

12.2.3.1 刚性模闸压 345

12.2.2.3 回弹量 345

12.2.2.4 闸压力 345

12.2.2.5 展开件的确定 345

12.2.3 蒙皮闸压的工艺方法 345

12.2.3.3 拉伸闸压 346

12.2.4.2 闸压模材料 347

12.2.4.1 模具结构 347

12.2.4 专用闸压模设计 347

12.2.6 典型零件工艺流程 348

12.2.5 设备选择 348

12.3.3.1 辊轴压下量 349

12.3.3 工艺参数 349

12.3 蒙皮滚弯成形 349

12.3.1 定义 349

12.3.2 蒙皮滚弯方式 349

12.3.3.4 毛料展开 350

12.3.3.3 成形力计算 350

12.3.3.2 辊轴距离 350

12.3.4.1 圆筒形零件滚弯 351

12.3.4 典型零件的工艺方法 351

12.3.4.3 变厚度蒙皮的滚弯 352

12.3.4.2 圆锥形零件滚弯 352

12.4.3.1 拉形系数 353

12.4.3 工艺参数 353

12.3.5 设备选择 353

12.3.6 典型零件工艺流程 353

12.4 蒙皮拉形 353

12.4.1 定义 353

12.4.2 蒙皮拉形方式 353

12.4.3.2 极限拉形系数 354

12.4.3.4 热处理状态选择 355

12.4.3.3 拉形力与拉形速度 355

12.4.3.5 毛料尺寸的确定 356

12.4.4.1 拉形方法 357

12.4.4 拉形工艺 357

12.4.4.2 拉形的成形过程 358

12.4.4.4 拉形成形的影响因素 359

12.4.4.3 拉形中的皱褶 359

12.4.5.1 外形准确度 360

12.4.5 质量控制 360

12.4.7.1 制造依据 361

12.4.7 拉形模 361

12.4.5.2 表面质量 361

12.4.6 切割和开孔 361

12.4.6.1 切割 361

12.4.6.2 开孔 361

12.4.7.3 模具材料 362

12.4.7.2 结构形式 362

12.4.9 典型零件工艺流程 363

12.4.8 设备选择 363

12.6.2 蒙皮保护 364

12.6.1 镜面蒙皮拉形成形 364

12.5 蒙皮的组合成形 364

12.6 镜面蒙皮成形 364

12.6.3 损伤修复 365

13.2.1 板坯的种类 367

13.2 板坯制备和型面加工 367

第13章 整体壁板成形 367

13.1 概述 367

13.1.1 定义 367

13.1.2 特点 367

13.1.3 结构工艺性 367

13.2.2.2 拉伸处理 368

13.2.2.1 各种方法简介 368

13.2.2 提高板坯平面度的方法 368

13.2.3 板坯制造方案 371

13.2.3.1 轧制—拉伸—机加 372

13.2.3.2 轧制—拉伸—化铣 373

13.2.3.3 轧制特形板坯加工 374

13.2.3.5 模锻板坯加工 376

13.2.3.4 挤压板坯加工 376

13.3.1 成形方法简介 377

13.3 整体壁板成形 377

13.2.3.6 铸造板坯加工 377

13.3.2.2 垫板和垫块 378

13.3.2.1 单曲度壁板成形 378

13.3.2 滚弯成形 378

13.3.4 拉形成形 379

13.3.3 压弯成形 379

13.3.6.2 特点 380

13.3.6.1 定义 380

13.3.5 机、尾翼前缘整体厚蒙皮成形 380

13.3.6 喷丸成形 380

13.3.6.4 工艺参数 381

13.3.6.3 喷丸成形极限成形半径 381

13.3.6.6 喷丸成形方法 386

13.3.6.5 工艺过程的影响因素 386

13.3.6.8 双曲度壁板喷丸成形 387

13.3.6.7 单曲度壁板喷丸成形 387

13.3.6.9 喷丸校形 389

13.3.6.10 典型工艺流程 390

13.3.6.11 喷丸设备 391

13.3.6.12 弹丸 393

13.3.6.13 预应力夹具 394

13.3.7 爆炸成形 395

13.3.8.2 原理 397

13.3.8.1 定义 397

13.3.8 应力松弛成（校）形 397

13.3.8.4 工艺参数 398

13.3.8.3 特点和适用范围 398

13.4.1 零件成形举例 400

13.4 整体壁板成形工艺流程设计 400

13.3.8.5 工艺流程 400

13.3.8.6 注意事项 400

13.4.2 成形质量要求 405

14.1.2.2 注意事项 407

14.1.2.1 应用范围 407

第14章 落压零件成形 407

14.1 落压成形定义及落压零件的结构工艺性 407

14.1.1 落压成形定义与特点 407

14.1.1.1 定义 407

14.1.1.2 特点 407

14.1.2 落压成形的应用范围与注意事项 407

14.1.3.2 结构工艺性要求 408

14.1.3.1 分类 408

14.1.3 落压零件分类及结构工艺性要求 408

14.2.1 毛料的确定 409

14.2 落压零件的毛料 409

14.2.2 落压零件的展开样板 410

14.2.3.1 定位形式与方法 411

14.2.3 展开料在落压模上的定位 411

14.2.2.1 展开件的制造 411

14.2.2.2 展开样板的制造 411

14.2.4.1 确定毛料的经验方法及注意事项 412

14.2.4 确定毛料和展开料的经验方法和注意事项 412

14.2.3.2 安装定位销的要求 412

14.2.4.2 确定展开料的经验方法和注意事项 414

14.3.1.1 按材料变形方式分类 415

14.3.1 落压成形方法的种类 415

14.3 落压成形 415

14.3.2.1 单套模成形法 416

14.3.2 落压成形方法 416

14.3.1.2 按落压模套数分类 416

14.3.2.2 多套模成形法 419

14.3.2.3 组合成形法 422

14.4.4 低熔点合金模校形 424

14.4.3 橡皮容框校形 424

14.4 落压校形 424

14.4.1 落压模校形 424

14.4.2 缩口圈校形 424

14.6.1 工件的检验要求 425

14.6 落压零件的质量控制 425

14.5 辅助加工 425

14.6.3.1 保证零件质量的措施 426

14.6.3 质量保证措施 426

14.6.2 零件的检验要求 426

14.6.3.2 落压零件的废品种类、原因与改进措施 427

14.7.2 特殊零件的典型工艺流程 429

14.7.1 一般零件的典型工艺流程 429

14.7 落压零件典型工艺流程 429

14.8.2.1 下模的结构形式 430

14.8.2 一般结构技术要求 430

14.8 落压模设计技术要求 430

14.8.1 设计技术要求的内容 430

14.8.3.1 下模的特殊要求 431

14.8.3 合用模的特殊要求 431

14.8.2.2 导向形式 431

14.8.2.3 模具与落锤的匹配 431

14.8.4.2 过渡模的制形与打样依据 432

14.8.4.1 过渡模的制造依据 432

14.8.3.2 上模的特殊要求 432

14.8.4 对过渡模的特殊要求 432

14.8.5 落压模材料的选择 433

14.9.3 落压成形中的技术安全 434

14.9.2 落压模的保管 434

14.9 落压模的安装保管及成形中的技术安全 434

14.9.1 落压模的安装 434

14.10.1 气动落锤 435

14.10 落压成形设备 435

14.10.2.5 辗光机 436

14.10.2.4 收边机 436

14.10.2 辅助设备 436

14.10.2.1 剪切设备 436

14.10.2.2 点击锤 436

14.10.2.3 收缩机 436

14.10.2.6 成形机 437

15.1.2.1 零件弯边的工艺性 439

15.1.2 橡皮成形零件结构工艺性 439

第15章 橡皮成形零件工艺设计 439

15.1 零件分类及其结构工艺性 439

15.1.1 定义及零件分类 439

15.1.1.1 定义 439

15.1.1.2 零件分类 439

15.2.1.2 橡皮容框设计要求 440

15.2.1.1 橡皮容框结构 440

15.1.2.2 零件结构形式的工艺性 440

15.1.2.3 零件成形极限的工艺性 440

15.2 橡皮成形方法 440

15.2.1 橡皮容框成形 440

15.3.1.2 成形极限 441

15.3.1.1 典型零件 441

15.2.1.3 容框中橡皮的选择 441

15.2.2 橡皮囊液压成形 441

15.3 成形工艺参数 441

15.3.1 直线弯边 441

15.3.2.1 凸曲线弯边典型零件及成形极限 442

15.3.2 曲线弯边 442

15.3.2.2 凹曲线弯边典型零件及成形极限 444

15.3.3.3 下陷成形工艺要求 446

15.3.3.2 加强窝成形工艺要求 446

15.3.3 其他成形工艺要求 446

15.3.3.1 减轻孔成形工艺要求 446

15.4.2.1 压型模设计要求 447

15.4.2 压型模设计 447

15.3.3.4 加强埂成形工艺要求 447

15.4 橡皮成形工艺设计 447

15.4.1 展开件的确定 447

15.4.2.4 零件在模具上的定位方法 449

15.4.2.3 模具高度的确定 449

15.4.2.2 压型模的材料 449

15.4.3 提高曲线弯边零件成形质量的措施 450

15.4.4.1 保护橡皮胎的方法及措施 453

15.4.4 橡皮囊的保护 453

15.4.5 橡皮囊液压机中辅助橡皮的选择 454

15.4.4.2 安放模具操作上应遵循的规则 454

15.5.4 模具回弹角的确定 455

15.5.3 平面平直度的保证 455

15.5 “一步法”成形 455

15.5.1 定义与应用范围 455

15.5.2 “一步法”成形冷藏参数的确定 455

15.5.2.1 成形前最长存放时间 455

15.5.2.2 LY12材料冷藏温度与机械性能的关系 455

15.5.5.2 多辊板材矫正机 456

15.5.5.1 低温室 456

15.5.5 “一步法”生产线的主要设备 456

15.5.5.3 无齿收缩机 457

15.5.6 典型零件工艺流程 458

15.7 液压橡皮囊成形机的规格 459

15.6 橡皮压制镁合金零件 459

16.2 零件分类及结构工艺性 460

16.1 定义与范围 460

第16章 旋压零件成形 460

16.2.2 结构工艺性 461

16.2.1 零件分类 461

16.3.1.2 毛坯与材料 465

16.3.1.1 普通旋压的主要成形方法 465

16.3 旋压的基本成形方法 465

16.3.1 普通旋压 465

16.3.1.3 工艺参数 466

16.3.1.4 工艺装备 471

16.3.2.1 非筒形件变薄旋压 474

16.3.2 变薄旋压 474

16.3.1.5 零件质量 474

16.3.2.2 筒形件变薄旋压 482

16.3.3.1 锥形小端与筒形组合件的旋压工艺 490

16.3.3 基本旋压工艺方法的联合应用 490

16.3.4.1 分层错距旋压 491

16.3.4 几种特殊的旋压方法 491

16.3.3.2 锥形大端与筒形组合件的旋压工艺 491

16.3.4.2 滚珠旋压 492

16.3.4.6 加热旋压和收口 493

16.3.4.5 无模旋压 493

16.3.4.3 内旋压 493

16.3.4.4 张力旋压 493

16.3.5 典型零件的旋压工艺 495

16.4 旋压过程中的一些特殊问题和解决措施 496

16.5.1 通用自动旋压机 497

16.5 旋压机床选用 497

16.5.2 专用自动旋压机 499

16.5.3 自动旋压机的数控化 501

17.1.2 型材零件结构工艺性 503

17.1.1 典型零件分类 503

第17章 型材零件成形 503

17.1 典型零件分类及结构工艺性 503

17.2.1.2 “T”型材切断模 504

17.2.1.1 常用型材组合冲模 504

17.2 型材下料 504

17.2.1 冲切 504

17.3.2.1 拉弯方式 505

17.3.2 拉弯方式及参数选择 505

17.2.1.3 槽型材切断组合冲模 505

17.2.2 锯切 505

17.2.3 铣切 505

17.3 拉弯成形 505

17.3.1 定义、特点及适用范围 505

17.3.2.2 拉弯工艺参数的选择 506

17.3.2.3 拉弯变形量的控制 507

17.3.5 拉弯夹头 508

17.3.4 拉弯模的安装 508

17.3.3 拉弯机 508

17.3.7.1 正反曲率方向变化零件的拉弯 509

17.3.7 几种特殊形状零件的拉弯 509

17.3.6 拉弯成形中的润滑 509

17.3.7.4 异型截面型材的拉弯 510

17.3.7.3 变截面型材的拉弯 510

17.3.7.2 变角度零件的拉弯 510

17.3.8.2 复杂截面型材零件 511

17.3.8.1 一般零件 511

17.3.8 典型拉弯零件工艺流程 511

17.4.2.2 回转牵引绕弯 512

17.4.3 绕弯力矩计算 512

17.4 绕弯成形 512

17.4.1 定义与适用范围 512

17.4.2 绕弯方法 512

17.4.2.1 侧压绕弯 512

17.4.4.2 回弹量计算 513

17.4.4.1 绕弯工装设计要求 513

17.4.4 绕弯工装设计及回弹量计算 513

17.5.3 型材滚弯质量问题及解决措施 514

17.5.2 等曲率型材零件的滚弯 514

17.5 滚弯成形 514

17.5.1 定义与适用范围 514

17.6.2 压弯成形工艺过程 515

17.6.1 定义与适用范围 515

17.5.4 滚轮设计 515

17.6 压弯成形 515

17.7.2 型材下陷标准 516

17.7.1 型材下陷分类 516

17.7 型材压下陷 516

17.7.4.2 专用下陷模 517

17.7.4.1 通用下陷模 517

17.7.3 下陷压制要求 517

17.7.4 下陷模 517

17.7.5.4 测温方法 518

17.7.5.3 加热方式 518

17.7.5 加热压下陷 518

17.7.5.1 LC4材料加热压下陷 518

17.7.5.2 镁合金的加热压下陷 518

17.8.2.2 校形顺序 519

17.8.2.1 型材校形的一般要求 519

17.8 型材的校形 519

17.8.1 型材的畸变校形 519

17.8.2 型材校形的顺序及范围 519

17.8.2.4 型材校形的设备、装备及方法 520

17.8.2.3 校形的范围 520

17.9.1 制工艺孔 521

17.9 型材的辅助加工 521

17.9.2 制斜角 522

18.1.2 导管零件分类 524

18.1.1 航空导管零件特点 524

第18章 导管零件成形 524

18.1 导管零件特点、分类及结构工艺性 524

18.2.1 除油 526

18.2 管子除油与下料 526

18.1.3 结构工艺性 526

18.2.2 下料 527

18.3.1 导管取样 528

18.3 导管弯曲 528

18.3.2.1 绕弯法 529

18.3.2 冷弯法与所用的工具 529

18.3.2.2 绕弯工具 531

18.3.2.3 其他弯管法 535

18.3.3 热弯法及所用的工装设备 537

18.3.4 弯管填充料及润滑剂 538

18.3.5 弯管故障及排除 539

18.3.6 弯管主要设备 540

18.3.7 工艺参数及计算公式 542

18.3.8.1 国内标准 545

18.3.8 弯管制造标准 545

18.3.8.2 国外标准 546

18.4 管子端头加工 548

18.4.1.1 管端扩口形式及几何尺寸 549

18.4.1 管子扩口 549

18.4.1.2 常用的扩口方法及扩口工艺参数 550

18.4.2.1 导管端头镶装橄榄头的管端加工 552

18.4.2 无扩口连接管端加工 552

18.4.2.3 导管端头挤压锥形定位环 553

18.4.2.2 导管端头镶装柔性环的管端加工 553

18.4.2.5 管套紧箍 554

18.4.2.4 导管端头胀挤 554

18.4.3 波纹成形 555

18.4.4 管子缩口 557

18.4.4.2 旋压缩口 558

18.4.4.1 模压缩口 558

18.4.4.5 缩口工艺参数 560

18.4.4.4 加热缩口 560

18.4.4.3 冲击缩口（旋转模锻缩口） 560

18.4.5.1 管端扩径 562

18.4.5 管端其他成形方法 562

18.4.5.2 小翻边和小卷边 563

18.5.1 模压成形 565

18.5 异型管成形与半管焊接成形 565

18.5.3.1 矩形管弯曲的特点 566

18.5.3 矩形管弯曲 566

18.5.2 滚压成形 566

18.5.3.2 矩形管弯曲方法及故障分析 567

18.5.4.2 焊前准备 568

18.5.4.1 制造依据及协调 568

18.5.4 半管焊接成形 568

18.5.4.5 钛和钛合金半管氩弧焊 569

18.5.4.4 半管氩弧焊 569

18.5.4.3 半管气焊 569

18.5.5.2 焊接夹具 570

18.5.5.1 制孔 570

18.5.5 支管焊接成形 570

18.6.1.2 铝合金导管的阳极化处理 572

18.6.1.1 铝合金导管的化学氧化 572

18.6 导管表面处理与保护 572

18.6.1 铝合金导管的表面处理 572

18.7.1 导管外形与接头检验 573

18.7 导管的检验、试验、清洗与包封 573

18.6.2 碳钢导管的表面处理 573

18.6.3 铜导管的表面处理 573

18.6.4 导管涂漆 573

18.7.2 导管管壁检验 574

18.7.5.1 试验压力 575

18.7.5 导管液压试验 575

18.7.3 导管端头检验 575

18.7.3.1 带球体和内锥体接管嘴的端头检验 575

18.7.3.2 扩口端头检验 575

18.7.4 导管气密试验 575

18.7.6 导管最后清洗 576

18.7.5.2 渗漏试验 576

18.8 导管零件典型工艺流程 577

18.7.7.2 导管的封存 577

18.7.7 导管端头包装和导管封存 577

18.7.7.1 导管端头包装 577

19.1.1 钛板的成形特性 580

19.1 钛合金成形的特性和种类 580

第19章 钛合金钣金零件成形 580

19.2.1 冷成形特点和工艺方法 582

19.2 冷成形 582

19.1.2 钛合金钣金零件成形工艺种类 582

19.2.2.3 闸压成形 583

19.2.2.2 橡皮成形 583

19.2.2 工艺参数 583

19.2.2.1 覆盖成形 583

19.2.2.4 型辊成形 584

19.2.2.7 压下陷 585

19.2.2.6 压窝 585

19.2.2.5 翻边 585

19.2.2.8 拉深 586

19.2.2.9 拉形和拉弯 587

19.2.3 消除应力 588

19.2.2.10 冷校形 588

19.2.6 典型工艺流程和实例 589

19.2.5.2 解决起皱的方法 589

19.2.4 工装设备要求 589

19.2.5 质量问题及解决方法 589

19.2.5.1 解决回弹的方法 589

19.3.1 热成形的特点、类型和应用范围 590

19.3 热成形 590

19.3.2.1 成形温度 591

19.3.2 工艺参数 591

19.3.2.3 成形时间 592

19.3.2.2 成形压力 592

19.3.2.4 其他规范 593

19.3.3 加热方法 594

19.3.2.6 基本金属去除量 594

19.3.2.5 氧化膜厚度 594

19.3.4.2 热膨胀差值修正 595

19.3.4.1 设计要求 595

19.3.4 热成形模具设计要求 595

19.3.4.3 模具材料 596

19.3.7.1 典型工艺流程 597

19.3.7 典型零件工艺流程和实例 597

19.3.5 热成形设备 597

19.3.6 润滑 597

19.4.1 热校形特点、类型和应用范围 598

19.4 热校形 598

19.3.7.2 实例 598

19.4.2 工艺参数 599

19.4.4 典型零件工艺实例 600

19.4.3 设备选择 600

19.4.5.4 注意事项 601

19.4.5.3 验收 601

19.4.5 钛零件的质量控制 601

19.4.5.1 制造过程控制 601

19.4.5.2 形状和尺寸检验 601

19.5.2 模具典型结构与应用实例 602

19.5.1 半模热成形的特点和介质材料 602

19.5 半模热成形和热校形技术 602

20.2.1 爆炸拉深分类，特点及用途 604

20.2 爆炸拉深 604

第20章 爆炸成形零件工艺设计 604

20.1 定义与特点 604

20.1.1 定义 604

20.1.2 爆炸成形的特点 604

20.2.2.1 药形 605

20.2.2 爆炸拉深工艺参数的选择 605

20.2.2.3 药量 606

20.2.2.2 药位 606

20.2.2.4 水头（或水深） 607

20.2.2.10 变薄量 608

20.2.2.9 压边力 608

20.2.2.5 真空度 608

20.2.2.6 传压介质的边界条件 608

20.2.2.7 拉深比 608

20.2.2.8 凹模圆角半径 608

20.2.3 爆炸拉深中出现的质量问题分析 609

20.2.4.1 环形冷气瓶爆炸拉深成形 610

20.2.4 典型爆炸拉深件的工艺参数 610

20.3.2 爆炸胀形工艺参数选择 611

20.3.1 爆炸胀形分类 611

20.2.4.2 油箱零件爆炸拉深工艺参数 611

20.3 爆炸胀形 611

20.3.2.2 药包形状与位置 612

20.3.2.1 胀形毛坯的形状及尺寸 612

20.3.2.3 药量的估算及影响因素 613

20.3.4 爆炸胀形典型零件工艺参数 614

20.3.3 爆炸胀形的质量分析 614

20.3.5.3 工艺参数 615

20.3.5.2 胀形装置结构 615

20.3.5 真空模腔橡皮囊爆炸胀形 615

20.3.5.1 特点 615

20.4.1 导向型材爆炸校形 616

20.4 爆炸校形 616

20.5 爆炸冲孔 617

20.4.2 隔板爆炸校形 617

20.6.1 成组爆炸成形特点 618

20.6 成组爆炸成形 618

20.6.3 橡胶板的选用 619

20.6.2.4 容框的密封 619

20.6.2 容框的设计 619

20.6.2.1 容框的工艺要求 619

20.6.2.2 容框结构尺寸的确定 619

20.6.2.3 容框材料及典型结构 619

20.6.5 成组爆炸的质量分析 620

20.6.4 成组爆炸成形工艺参数 620

20.7.1 炸药 621

20.7 爆炸成形常用的爆炸用品 621

20.7.2.1 起爆用品的性能、规格和用途 622

20.7.2 起爆用品及引爆技术 622

20.8 爆炸成形设施 623

20.7.2.2 引爆技术 623

20.8.2.1 爆炸成形水井的结构形式 624

20.8.2 爆炸成形水井 624

20.8.1 爆炸成形平台 624

20.8.3.1 封闭爆炸成形机床 625

20.8.3 爆炸成形机床 625

20.8.2.2 爆炸成形水井结构尺寸的确定 625

20.8.2.3 井壁强度估算 625

20.8.3.2 火药锤 626

20.8.4.2 爆炸成形场地面积的确定 627

20.8.4.1 爆炸成形厂房的要求 627

20.8.4 爆炸成形厂房 627

20.9 爆炸成形的安全 628

21.1.2 胀形方法 629

21.1.1 胀形的定义及应用 629

第21章 局部成形零件工艺设计 629

21.1 胀形 629

21.1.3 胀形参数 631

21.1.6 液压胀形典型零件举例 633

21.1.5 胀形件质量控制 633

21.1.4 胀形过程中的润滑 633

21.2.3 起伏成形的工艺参数 634

21.2.2 起伏成形的方法 634

21.2 起伏成形 634

21.2.1 起伏成形的定义及应用 634

21.2.3.1 起伏成形的极限高（深）度 635

21.3.1 压印定义及应用 636

21.3 压印 636

21.2.3.2 成形力 636

21.3.2 工艺压印设计要求 638

21.3.3.1 工艺压印的要求 640

21.3.3 压印工艺要求 640

21.3.4 压印力 641

21.3.3.2 艺术压印的要求 641

21.3.6 压印模设计要求 643

21.3.5 压印中的润滑 643

21.4.2.1 圆孔翻边对结构要素的要求 646

21.4.2 圆孔翻边 646

21.3.7 压印设备 646

21.3.8 压印质量 646

21.4 翻边 646

21.4.1 翻边的定义与应用 646

21.4.2.2 圆孔翻边系数 647

21.4.3 非圆孔翻边 648

21.4.2.4 圆孔翻边工艺设计 648

21.4.2.3 影响翻边成形极限的因素 648

21.4.4.2 翻边高度较大的小零件 650

21.4.4.1 变薄翻边工艺计算 650

21.4.4 变薄翻边 650

21.4.6 翻边模设计要求 651

21.4.5 翻边力 651

21.4.7 翻边质量 653

22.1.3.1 超塑性变形的宏观特性 654

22.1.3 超塑性的宏观特性及其工程特点 654

第22章 超塑性成形结构件工艺设计 654

22.1 超塑性成形 654

22.1.1 定义 654

22.1.2 分类 654

22.1.4.1 金属超塑性变形的力学特征 655

22.1.4 影响金属超塑性的变形因素 655

22.1.3.2 超塑性成形的工程特点 655

22.1.5 超塑性机理 658

22.1.4.2 金属超塑性的组织特性 658

22.1.7 辅助材料 659

22.1.6 超塑性金属材料 659

22.1.8.1 零件壁厚的结构工艺性 660

22.1.8 超塑性成形（含超塑成形／扩散连接）零件的结构工艺性 660

22.1.8.3 夹层壁板类构件的结构工艺性 662

22.1.8.2 便于脱模和保证高温密封保护的结构工艺性 662

22.1.9.1 超塑性成形的工艺参数 663

22.1.9 超塑性成形的工艺参数和方法 663

22.1.9.2 超塑性成形方法 665

22.1.9.3 超塑性成形的典型工艺流程（超塑气压法） 666

22.1.9.4 零件壁厚控制方法 667

22.1.9.5 铝合金超塑性成形的空洞抑制方法 668

22.1.10.2 模具设计结构形式 669

22.1.10.1 模具材料 669

22.1.10 超塑性成形模具 669

22.1.11 超塑性成形设备（装置） 671

22.2.1.1 钣金的扩散连接 675

22.2.1 组合工艺的基础和基本内容 675

22.2 超塑成形／扩散连接组合工艺 675

22.2.2 组合工艺的结构基本形式 677

22.2.1.2 组合工艺的条件 677

22.2.3 组合工艺方法和规范 678

22.2.5 构件质量检验的技术要求和检验内容 679

22.2.4 组合工艺的温度、压力、时间（即T-P-t）曲线 679

23.2.1 生产纲领 681

23.2 飞机钣金车间的生产纲领和劳动量 681

第3篇 飞机钣金车间工艺设计环境要求和技术安全第23章 飞机钣金车间工艺设计23.1 飞机钣金车间工艺设计的内容 681

23.2.2.1 用统计法估算劳动量 682

23.2.2 劳动量 682

23.2.2.3 用比例分配法估算劳动量 683

23.2.2.2 用零件分类法估算劳动量 683

23.3.2 工人年时基数 684

23.3.1 飞机钣金车间的人员分类 684

23.3 飞机钣金车间的人员 684

23.3.3 估算生产工人数量的方法 685

23.4.1.3 飞机钣金车间设备数量的计算 686

23.4.1.2 设备分类和设备年时基数 686

23.4 飞机钣金车间的设备 686

23.4.1 飞机钣金车间工艺设备选择 686

23.4.1.1 钣金设备选择的注意事项 686

23.4.2 飞机钣金车间设备的主要技术参数 688

23.4.3.1 上部运输设备的主要参数 700

23.4.3 飞机钣金车间的上部运输设备 700

23.5.1 飞机钣金车间的面积分类 703

23.5 飞机钣金车间的面积 703

23.4.3.2 布置上部运输设备的注意事项 703

23.5.2.2 用计算法估算面积 704

23.5.2.1 用对比法估算面积 704

23.5.2 确定车间面积的方法 704

23.6.1 飞机钣金车间工艺布置的主要内容 707

23.6 飞机钣金车间的工艺布置 707

23.6.2 绘制飞机钣金车间工艺布置图的步骤 709

23.6.3 设备布置 712

23.6.4 设备间距 713

23.7.1.2 进口设备费用的估算 714

23.7.1.1 国内设备费用的估算 714

23.7 飞机钣金车间的技术经济估算和指标 714

23.7.1 工艺设备投资的估算方法 714

23.7.3 飞机钣金车间设计的技术经济指标 715

23.7.2 飞机钣金车间投资估算 715

第24章 飞机钣金车间的环境要求和技术安全24.1 飞机钣金车间的环境要求 717

24.2 控制飞机钣金车间噪声、振动的基本措施 718

24.3 飞机钣金车间应用色彩效应的方法 719

24.4 飞机钣金车间的技术安全 721

A.1.1 变形铝合金 723

A.1 常用材料国内外牌号对照 723

附录 723

附录A 常用材料国内外牌号对照 723

A.1.3 铜及铜合金 725

A.1.2 变形镁合金 725

A.1.5 常用钢材 726

A.1.4 钛及钛合金 726

B.2 美国铝合金热处理状态代号说明 727

B.1 有色金属及合金材料状态代号 727

附录B 有色金属的材料状态 727

附录C 美国板料厚度编级表 730

E.1.2 感光液成分 731

E.1.1 印制网格过程 731

附录D 英制单位与国际单位换算 731

附录E 坐标网格技术 731

E.1 接触照相法印制网格 731

E.2.5 各种形式的网格图案及模版 732

E.2.4 电蚀参数 732

E.1.3 显影液（偶联剂） 732

E.2 电化学腐蚀法印制网格 732

E.2.1 电化学腐蚀法印制网格过程 732

E.2.2 电解液成分 732

E.2.3 中和液成分 732

参考文献 734