航空制造工程手册 发动机装配与试车PDF电子书下载

1.1.1　发动机装配尺寸链 3

1.1.1.1　装配过程常用的尺寸链形式 3

目录 3

符号说明 3

绪论 3

第1篇　航空发动机装配 3

第1章 航空发动机装配工艺基础 3

1.1 发动机装配尺寸链和装配方法 3

1.1.1.2　装配尺寸链的计算方法 6

1.1.2　装配方法 8

1.1.2.2　装配方法分类与应用范围 9

1.1.2.1　装配精度 9

1.1.2.3　各装配方法的尺寸链解算法 10

1.2.1.1　成套的设计资料 16

1.2.1 装配方案和工艺流程制定的基本依据 16

1.2　装配方案和装配工艺流程 16

1.2.1.3　生产大纲和合同 17

1.2.1.2　构成设计技术要求的说明书和相关目录 17

1.2.2.2　装配组件、部件、单元体 18

1.2.2.1　划分原则 18

1.2.1.4　标准文件 18

1.2.2　装配组件、部件和单元体的划分 18

1.2.3.1　基本概念和确定原则 19

1.2.3　装配方案 19

1.2.3.3　装配工艺系统图 20

1.2.3.2　工艺部件装配系统图 20

1.2.4.1　装配工艺流程的确定 25

1.2.4　装配工艺流程 25

1.2.4.2　装配工作内容 26

1.2.4.3　装配工艺过程 27

1.2.4.4　发动机的第二次装配 28

1.3.2　各装配组织形式的工艺特点和适用范围 30

1.3.1　装配组织形式的分类 30

1.3　装配组织形式 30

1.3.3　装配组织形式的选择 31

1.3.4.1　固定集中装配 32

1.3.4　各种装配组织形式装配周期的的计算 32

1.4.1　生产指令性或指导性文件 33

1.4　装配工作必须具备的技术文件 33

1.3.4.2　固定分散装配 33

1.3.4.3　流水装配 33

1.4.3　管理性文件 34

1.4.2　质量控制文件与标准样件 34

1.5.1　选配工序的种类和适用范围 35

1.5　装配过程的选配、修配及试验工作 35

1.4.4　生产准备文件 35

1.5.3　装配中配合特性的检验方法 36

1.5.2　修配工序的种类和适用范围 36

1.5.4　装配过程零、组件、系统工作试验 37

1.5.3.2　修配后的零件检验方法 37

1.5.3.1　零件尺寸、配合特性的检验方法 37

1.6　发动机装配过程选用工艺件 38

2.1.2.1　设计的主要依据 39

2.1.2　工艺规程的设计 39

第2章　装配工艺技术准备 39

2.1　装配工艺文件的设计 39

2.1.1　装配工艺文件的类别 39

2.1.2.3　设计程序 40

2.1.2.2　设计的原则和要求 40

2.1.2.4　工艺规程包括的内容 41

2.1.2.5　检验工序的安排 42

2.1.2.6　工艺规程一般形式 44

2.1.3.2　形式与内容 45

2.1.3.1　编制依据与原则 45

2.1.2.7　工艺规程设计、会签审批程序 45

2.1.2.8　工艺图表形式 45

2.1.3　工艺说明书的编制 45

2.2.1 工艺装备选择配备的依据和原则 46

2.2　工艺装备及设备的选择配备 46

2.1.4　其他工艺文件的编制 46

2.1.4.1　工艺管理目录 46

2.1.4.2　工艺更改等文件 46

2.2.1.1　通用工夹具 47

2.2.1.2　专用工夹具 55

2.2.1.3　通用量具 62

2.2.1.4　扭矩扳手选用 64

2.2.1.5　专用测具和量具 66

2.2.1.6　刀具和磨具 69

2.2.2.1 吊装设备 70

2.2.2　设备（含非标准设备、工位器具）的选择配备原则 70

2.2.2.3　运输设备 71

2.2.2.2　平衡设备 71

2.2.2.4　冲洗、洗涤设备 72

2.2.2.5　加温、冷却设备 73

2.2.2.6　压力机 74

2.2.2.7　试验设备 75

2.2.2.9　装配车、架 76

2.2.2.8　加工设备 76

2.2.2.10　工作台 78

2.2.2.12　零件箱、盒 79

2.2.2.11　零件架、柜 79

2.4.2　辅助材料的种类和标准 80

2.4.1.2　选用原则 80

2.3　典型发动机专用工艺装备、设备配备数量 80

2.4　辅助材料的选用 80

2.4.1　选用的依据和原则 80

2.4.1.1　选用依据 80

2.4.4　辅助材料的消耗定额统计 83

2.4.3.1　消耗定额的确定方法 83

2.4.3　辅助材料消耗定额 83

3.1.2.3　锈蚀的鉴别 85

3.1.2.2　锈蚀特征 85

第3章　典型装配工艺 85

3.1　零、部件的防锈、封存和洗涤 85

3.1.1　基本概念 85

3.1.2 防锈 85

3.1.2.1　锈蚀 85

3.1.3.1　零、部件入库前的封存 86

3.1.3　零、部件的封存 86

3.1.2.4　发动机装配各环节的防锈 86

3.1.2.5　零件的除锈 86

3.1.4.1 零、部件去封及其装配前的洗涤 89

3.1.4　零、部件的清洗 89

3.1.3.2　装配工艺过程的封存 89

3.1.4.3 工厂试车后发动机零、部件清洗 90

3.1.4.2　零、部件的加压冲洗 90

3.1.5.1　洗涤 91

3.1.5 发动机翻修及长期试车后零、部件的洗涤和清理 91

3.1.5.2　清理 95

3.2.2　标印的内容和形式 96

3.2.1　标印的目的 96

3.2　发动机零、部件标印 96

3.2.3.1　永久性标印 97

3.2.3　标印的分类和方法 97

3.2.5　标印位置选择原则 98

3.2.4.2　标印方法的选择 98

3.2.3.2　半永久性标印 98

3.2.3.3　临时性标印 98

3.2.4　标印方法的选择 98

3.2.4.1　意义 98

3.2.6.3　字体 100

3.2.6.2　标印区界限尺寸 100

3.2.6　标印尺寸和字体 100

3.2.6.1　标印字符的尺寸 100

3.2.8.1　电解标印仪 101

3.2.8　标印的工具与设备 101

3.2.7　标印遵守的原则 101

3.2.8.2　振动标印笔 102

3.2.8.3　冲击式标印机 103

3.2.8.4　导线套管标印机 104

3.3.1.2　铝镁合金机匣件的连接 105

3.3.1.1　钢制薄壁件的连接 105

3.3　螺纹连接件的装配 105

3.3.1　结合面的种类及其特点 105

3.3.1.5　转动件相互结合的螺纹件连接 106

3.3.1.4　轴端头连接、零部件的螺纹固紧 106

3.3.1.3　机匣与轴承密封件的连接 106

3.3.2.1　螺纹连接件预紧力的意义 107

3.3.2　螺纹连接件预紧力的计量 107

3.3.1.6　管件螺纹的连接 107

3.3.2.2　拧紧力矩的确定 109

3.3.3.1　螺纹连接件装配的拧紧次序 111

3.3.3　螺纹连接件的装配方法 111

3.3.3.2　螺纹连接件预紧力的计量方法 112

3.3.4.1　一般紧固件标准 113

3.3.4　螺纹连接件固紧标准 113

3.4.2.2　螺纹件防松方法 114

3.4.2.1　防松的意义 114

3.3.4.2　管接头螺纹连接固紧 114

3.4　螺纹连接件的防松 114

3.4.1 间隙螺纹的应用 114

3.4.1.1 定义 114

3.4.1.2　应用 114

3.4.2　螺纹连接件的防松方法 114

3.5　键连接件装配 118

3.6　花键连接装配 119

3.7.2.1　装配前锥体压入深度h的计算和检查 120

3.7.2　圆锥体连接的装配 120

3.7 圆锥体连接的装配 120

3.7.1 圆锥体结构特点 120

3.7.1.1　圆锥体结构 120

3.7.1.2　圆锥体形式 120

3.7.2.2　圆锥体装配方法 121

3.8.1.2　装配方法 122

3.8.1.1　过盈配合零、部件结构特点 122

3.8　各种配合连接的装配 122

3.8.1　过盈配合连接的装配 122

3.8.2.1　枢轴和销轴的结构特点 124

3.8.2　过渡和间隙配合的结构特点 124

3.9　滑动轴承的装配 125

3.8.2.3　装配注意事项 125

3.8.2.2　枢轴和销轴的装配 125

3.10.1.1　滚动轴承的种类 126

3.10.1　滚动轴承的种类和结构特点 126

3.10　滚动轴承装配 126

3.10.1.2　滚动轴承的结构特点 127

3.10.2.1　滚动轴承装配方法 130

3.10.2　滚动轴承装配方法和遵循的原则 130

3.10.2.2　轴承装配遵循的原则 133

3.11.2.2　发动机装配中常用胶的种类 134

3.11.2.1　按粘接功能分类 134

3.11　粘接工艺技术 134

3.11.1　基本概念 134

3.11.1.1　意义 134

3.11.1.2　粘接技术的优越性 134

3.11.2　粘接技术在航空发动机装配中的应用 134

3.11.3　粘接的工艺过程 138

4.1.1.1　压气机机匣的结构特点 140

4.1.1　机匣的结构特点 140

第4章　航空发动机组件、部件装配 140

4.1　静子机匣的结构特点与装配 140

4.1.1.2　涡轮机匣的结构特点 142

4.1.2.1　压气机静子叶片的装配 143

4.1.2　发动机静子叶片和级间密封件的装配 143

4.1.2.2　涡轮静子叶片的装配 147

4.1.2.3　级间密封件的装配 150

4.1.3.2　可调整流叶片的试验 151

4.1.3.1　可调整流叶片的装配 151

4.1.3　可调整流叶片的装配与试验 151

4.1.4.1　机械测量法 153

4.1.4　涡轮导向器面积测量 153

4.1.4.3　气动测量法 154

4.1.4.2　水流测量法 154

4.1.4.4　导向器面积的调整 157

4.1.5　弹性支承的装配 158

4.2.1.1　压气机转子的结构特点 159

4.2.1　转动部件的结构特点 159

4.2　转动部件的装配 159

4.2.1.2　涡轮转子结构特点 161

4.2.2.1　不可拆卸转子的装配 162

4.2.2　转动部件的装配方法 162

4.2.2.2　可拆卸转子的装配 163

4.2.2.3　端面齿定心传扭的转子装配 164

4.2.2.4　转子叶片装配 167

4.2.3.1　叶片质量的称量 172

4.2.3　转子叶片质量和静力矩的称量 172

4.2.2.5　轴承装配 172

4.2.3.2　叶片静力矩的称量 173

4.3　燃烧部件的装配 174

4.3.1.2　燃油喷嘴的装配与试验 175

4.3.1.1 燃烧室的分类及结构特点 175

4.3.1　燃烧室的装配 175

4.3.1.3　点火器的装配与试验 177

4.3.2.1 加力燃烧室的结构特点 179

4.3.2　加力燃烧室的装配 179

4.3.1.4　燃烧室的装配 179

4.3.3.1　尾喷管的结构特点 182

4.3.3　尾喷管的装配 182

4.3.2.2　加力扩散器的装配 182

4.3.3.2　可调喷口的装配与试验 183

4.4.2.1　滑油附件的装配 184

4.4.2　滑油附件的装配与试验 184

4.4　滑油系统附件的装配与试验 184

4.4.1 滑油系统的功能与组成 184

4.4.2.2　滑油附件的试验 185

4.4.3 油气分离器与离心通风器的装配与试验 186

4.4.3.1 油气分离器与离心通风器的结构特点 187

4.4.3.5 离心通风器高空膜盒的试验 188

4.4.3.4　离心通风器的装配 188

4.4.3.2　油气分离器的装配 188

4.4.3.3　油气分离器的试验 188

4.4.4　滑油喷嘴的装配与试验 189

4.4.4.1　滑油喷嘴的装配 191

4.4.4.2　滑油喷嘴的试验 192

5.1.1　减速器的功用 193

第5章　齿轮传动部件（减速器和附件传动机匣）的装配和试验5.1 减速器的功用、结构特点和在发动机上的配置 193

5.1.2.1　减速器的分类 194

5.1.2　减速器的结构特点 194

5.1.2.2　减速器结构 196

5.2.1 圆柱齿轮机构的结构特点 197

5.2 圆柱齿轮系的结构特点与装配 197

5.1.2.3　减速器主要的附属装置 197

5.1.3　减速器在发动机上的配置 197

5.2.2.1 圆柱齿轮系有关基本术语 198

5.2.2　圆柱齿轮系的装配 198

5.2.2.2　圆柱齿轮传动的检验指标 199

5.2.2.3　螺旋斜齿圆柱齿轮端面调整垫厚度选择 200

5.2.2.4　圆柱齿轮啮合侧隙的测量 202

5.2.2.5 圆柱齿轮有关数据举例 203

5.2.2.6　圆柱齿轮系的装配方法 205

5.3.1.2　测扭机构原理举例 211

5.3.1.1　测扭机构的型式 211

5.3　减速器附属装置的装配 211

5.3.1　测扭机构的装配与试验 211

5.3.1.3　输出功率和测扭油腔滑油压力的关系 212

5.3.1.5　测扭机构的漏油试验 214

5.3.1.4　测扭机构的装配 214

5.3.2.1 测扭泵的型式和工作原理 215

5.3.2　测扭泵的装配和试验 215

5.3.1.6　漏油量的调整 215

5.3.3.1　工作原理 216

5.3.3 负拉力自动顺浆传感器和负拉力自动顺浆系统检查装置的工作原理和装配 216

5.3.2.2　测扭泵的装配 216

5.3.2.3　测扭泵的试验 216

5.3.3.2 负拉力自动顺浆传感器和负拉力自动顺浆系统检查装置的装配 217

5.4.1.2　功率输入轴的装配 219

5.4.1.1 功率输入轴的功用、结构特点、种类 219

5.4　减速器传动轴的装配 219

5.4.1　功率输入轴 219

5.4.2.1 功率输出轴的结构特点和种类及封严 221

5.4.2　功率输出轴 221

5.4.2.2　功率输出轴的装配 222

5.6.1　减速器的校准项目 223

5.6　减速器的校准 223

5.5　减速器的最终装配 223

5.5.1　游星系列减速器的装配 223

5.5.2　其他系列减速器的装配 223

5.6.2 自由涡轮减速器的校准 224

5.6.3.2　测扭机构的校准 225

5.6.3.1　校准桨轴行程 225

5.6.3　螺旋桨发动机减速器的校准 225

5.6.3.3　变矩油路的密封性试验 227

5.6.3.5　校准设备 228

5.6.3.4　测量测扭油缸行程 228

5.7.3.1　附件传动的类型 230

5.7.3 附件传动类型和机匣结构特点 230

5.7　附件传动机匣的功用、配置及结构 230

特点 230

5.7.1 附件传动机匣的功用 230

5.7.2 附件传动机匣在发动机上的配置 230

5.7.3.2 附件传动机匣的结构特点 236

5.8.2.1 圆锥齿轮和齿轮传动的检验要求 238

5.8.2　圆锥齿轮系的装配 238

5.8 圆锥齿轮系结构特点与装配 238

5.8.1　圆锥齿轮的种类和结构特点 238

5.8.2.2 圆锥齿轮轮齿侧隙和齿面接触斑点检查 239

5.8.2.3 圆锥齿轮轮齿侧隙和齿面接触斑点的规定举例 242

5.8.2.5　齿轮系的装配 245

5.8.2.4 圆弧锥齿轮轮齿侧隙和齿面接触斑点位置的另一种规定方法 245

5.9.1.2　离合器的工作原理 246

5.9.1.1　双速传动装置的结构特点 246

5.9 附件传动机匣特殊结构的装配 246

5.9.1 双速传动装置的结构特点与装配 246

5.9.1.3　双速传动装置的装配 248

5.9.2.1 附件传动机匣封严装置的结构和封严原理 249

5.9.2　附件传动机匣的封严装置的装配 249

5.9.1.4　离合器的试验 249

5.9.2.2　封严装置的装配 250

5.10.2　附件传动机匣的最终装配 251

5.10.1　附件的安装形式 251

5.10　附件的安装形式及传动机匣的最终装配 251

5.11.3.1　试验方案和设备 252

5.11.3　持久性试验 252

5.11 附件传动机匣的试验 252

5.11.1　供油量试验 252

5.11.2　密封试验 252

5.11.3.2　试验载荷方法 253

5.11.3.4　试验总结 254

5.11.3.3　试验循环 254

6.1.3　动不平衡与静不平衡 255

6.1.2　动不平衡的危害 255

第6章　航空发动机转动件的平衡 255

6.1　基本概念 255

6.1.1　振动与动不平衡 255

6.1.4　许用动不平衡量的确定和表达方式 256

6.2.4　旋转平衡（动测静不平衡） 264

6.2.3　重力平衡机平衡 264

6.2　静平衡原理和方法 264

6.2.1　刀口平衡 264

6.2.2　滚动架平衡 264

6.3.1　刚性转子的平衡 265

6.3　动平衡原理与方法 265

6.3.2　挠性转子的平衡 272

6.3.2.1　振型平衡法 274

6.3.2.2　影响系数法 276

6.5.1　机械振动系统（含测振传感器和相位基准信号发生器） 278

6.5　动平衡机的组成 278

6.4　动平衡机（含动平衡仪）的分类 278

6.5.3　驱动系统 281

6.5.2　通用和专用平衡夹具 281

6.5.4　电子测量系统 284

6.5.6　安全防护装置 289

6.5.5　校正装置 289

6.6.1　ISO 2953—1990国际标准 290

6.6　动平衡机的验收和定期校验 290

6.6.3　SAE ARP 587B/588A 293

6.6.2　国家标准 293

6.7 航空发动机典型转动件平衡的技术要求 294

6.6.4　其他标准 294

6.8.4　专用平衡夹具的设计 301

6.8.3　动平衡机的选择 301

6.8　平衡的实施 301

6.8.1　平衡工艺规程的制订 301

6.8.2　动不平衡允差的计算 301

6.8.4.2　专用静子固定夹具 302

6.8.4.1　专用平衡用工艺心轴 302

6.8.7　转子剩余不平衡量的确认 303

6.8.6　平衡机的调整和标定 303

6.8.4.3　专用平衡框架 303

6.8.5　平衡转速的选择 303

6.9.1.2　现行的外悬涡轮转子动平衡检验方法 304

6.9.1.1　外悬转子的平面分离 304

6.8.8　平衡机的定期检验 304

6.9　航空发动机转动件平衡中的特殊问题和解决途径 304

6.9.1 校正面外悬的涡轮转子的平衡 304

6.9.1.4　准静—偶分离平衡法 305

6.9.1.3　支承允许动载荷 305

6.9.1.5　准静—偶分离平衡法的平衡效果 306

6.9.3.1　减小最小配重质量 307

6.9.3　平衡配重系列优化 307

6.9.2　有松动零件的转子的平衡 307

6.9.2.1 有松动零件的转子对平衡的影响 307

6.9.2.2　多次测量的矢量平均法 307

6.9.4.1　二次补偿的工作原理 308

6.9.4　转子安装偏心补偿 308

6.9.3.2　减小配重相邻组别的质量间隔 308

6.9.4.2　二次补偿的实现 309

6.9.5　硬支承平衡机的非正规调整 310

6.9.6　小型高速挠性转子的平衡 312

6.10.1 台架上整机平衡的原理和方法 314

6.10　台架上整机平衡 314

6.10.2　台架上整机平衡的发展展望 315

7.1.2　航空燃气涡轮发动机结构 316

7.1.1 航空燃气涡轮发动机类别 316

第7章　发动机的总装配 316

7.1　航空发动机类别与结构 316

7.1.2.2　涡轮风扇发动机 317

7.1.2.1　涡轮喷气发动机 317

7.1.2.3　涡轮螺旋桨和涡轮轴发动机 318

7.1.3.2　初次总装配与再次总装配 319

7.1.3.1　总装配要求 319

7.1.3　发动机总装配综述 319

7.2.1.3　传动装配主要程序 320

7.2.1.2 装配基础部、组件的结构与装配方式 320

7.1.3.3　不同阶段的装配特点 320

7.2　发动机传动装配 320

7.2.1　装配基础部、组件的选择 320

7.2.1.1　装配基础部、组件的选择原则 320

7.2.2　传动装配工艺工作 321

7.2.2.1　装配基础部件固定方式 322

7.2.2.5　间隙的测量与调整 323

7.2.2.4　部、组件的安装 323

7.2.2.2　装配工艺路线的确定 323

7.2.2.3　工夹量具、装配车的选用 323

7.2.3.1　转子、静子间隙的测量方法 324

7.2.3　传动装配中转子、静子间隙测量 324

7.2.4.1　支点同心度的测量方法 325

7.2.4　发动机支点同心度测量 325

7.2.3.2　典型的转子、静子间隙测量 325

7.2.3.3　转子、静子间隙测量考虑因素 325

7.2.3.4　转子、静子间隙的调整 325

7.2.4.3　安装节平面度的检查 328

7.2.4.2　支点同心度调整 328

7.2.5.2　轴承的装配 330

7.2.5.1　轴承装配总的要求 330

7.2.5　发动机传动装配过程中支点轴承装配 330

7.2.5.3　轴承径向游隙和轴向游隙测量方法 332

7.2.5.4　转子轴承错度的检查与调整 333

7.2.6.2　联轴器的结构及联接方法 334

7.2.6.1　联轴器的功用 334

7.2.6　发动机转子的联接 334

7.2.7.1　滑油封严装置的结构形式 336

7.2.7　发动机滑油封严装置的装配 336

7.2.7.3　石墨封严装置的装配 337

7.2.7.2　涨圈封严装置的装配 337

7.3.1.2　发动机附件传动装置安装 339

7.3.1.1 附件在发动机上的安装位置 339

7.3　发动机总装配 339

7.3.1　发动机外部附件安装 339

7.3.1.3　滑油系统附件的安装 340

7.3.1.5　发动机起动、电气系统附件的安装 341

7.3.1.4　燃油系统附件的安装 341

7.3.2.1　管接头的形式与标准 343

7.3.2　外部管路系统的装配 343

7.3.2.3　导管接嘴的连接形式 344

7.3.2.2　导管的类型与标准 344

7.3.2.4　导管连接密封件 346

7.3.2.5　导管固定卡箍与支架 347

7.3.2.8　导管装配前的冲洗 349

7.3.2.7　外部管路装配前的检查 349

7.3.2.6　发动机外部管路装配要求 349

7.3.2.9　管接头的安装 350

7.3.2.11　导管连接卡箍与支架的安装 351

7.3.2.10　导管的安装 351

7.3.3.1　放气机构的结构形式 353

7.3.3　发动机防喘调节机构的安装 353

7.3.2.12　发动机外部管路系统锁紧 353

7.3.3.2　放气机构的安装 354

7.3.3.3　可调节导流叶片结构形式 355

7.3.3.4　可调节导流叶片调节机构的安装 357

7.3.3.5 防喘调节机构打压试验设备 358

7.3.4.2　操纵机构的安装方法 359

7.3.4.1　操纵机构的形式 359

7.3.4　发动机操纵机构的安装 359

7.3.5.2　搭铁检查的机件范围 360

7.3.5.1　搭铁检查的目的 360

7.3.5　发动机搭铁检查 360

7.3.5.6　搭铁检查不合格排除方法 361

7.3.5.5　搭铁检查的仪表与检查方法 361

7.3.5.3　发动机不需搭铁检查的零件 361

7.3.5.4　搭铁的方法 361

7.3.6.2　外廓尺寸检查方法 362

7.3.6.1　外廓尺寸检查的目的与范围 362

7.3.5.7　发动机搭铁检查的验定 362

7.3.6　发动机外廓尺寸的检查 362

7.3.8.2　整机滑油冲洗设备与冲洗方法 363

7.3.8.1　整机滑油冲洗的目的 363

7.3.7　发动机密封性检查 363

7.3.7.1　检查的目的 363

7.3.7.2　密封检查的方法 363

7.3.8　发动机整机滑油冲洗 363

7.4.1.1　接收待分解发动机 364

7.4.1　分解工艺过程 364

7.4　发动机分解 364

7.4.2.1　一般要求 365

7.4.2　发动机分解的主要要求 365

7.4.1.2　发动机各种试车后分解特点 365

7.4.3.2　分解后的故障检验 366

7.4.3.1　分解中的测量 366

7.4.2.2　特殊要求 366

7.4.3　发动机分解中的测量与分解故障检验 366

8.1.5.1　标准样件及其分类 367

8.1.5　标准样件 367

第8章　装配质量控制 367

8.1　装配质量控制的依据 367

8.1.1　合同 367

8.1.2　设计图样 367

8.1.3　技术说明书 367

8.1.4　工艺规程 367

8.1.5.3　标准样件的管理与使用 368

8.1.5.2　标准样件的选定 368

8.3.1.1　工程更改控制 369

8.3.1　技术状态控制 369

8.2　装配质量控制文件 369

8.2.1　装配质量控制程序 369

8.2.2　装配检验计划或检验程序 369

8.2.3　工艺规程、操作程序 369

8.2.4　装配大纲 369

8.3　装配过程的质量控制 369

8.3.1.2　不合格品控制 370

8.3.2.1　批次管理控制 371

8.3.2　可追踪性管理 371

8.3.1.3　偏离的管理控制 371

8.3.2.3　装配记录的管理 372

8.3.2.2　零、部、组件串装控制 372

8.3.3　关键、重要工序的质量控制 373

8.3.5.2　现场环境的控制 374

8.3.5.1　操作人员的控制 374

8.3.4　成、附件的质量控制 374

8.3.4.1　外购成、附件配套质量控制 374

8.3.4.2　成、附件在装配车间贮存的环境控制 374

8.3.4.3　成、附件排故及报废 374

8.3.5　生产现场的质量控制 374

8.3.5.4　多余物的控制 375

8.3.5.3　机件的管理 375

8.3.5.5　辅助材料的使用与控制 376

8.4.1 检验工序（程序）的安排与分类 378

8.4　装配过程的检验 378

8.3.5.6　工装、量器具、仪器仪表的质量控制 378

8.4.1.1 确定原则与形式 379

8.4.1.4　最终检验 380

8.4.1.3　工步检验 380

8.4.1.2　装配前的检验 380

8.4.1.6　机件磨损变形测量 381

8.4.1.5　用户（买方或订货方）检验 381

8.4.2.2 各种故障检验方法及适用范围标准 382

8.4.2.1 目的 382

8.4.2　故障检验 382

8.4.3　工厂试车后常见故障及其标准 383

8.4.4 持久试车后常见故障及其标准 384

8.5.1.1　发动机质量的测定 385

8.5.1 发动机质量和质心的测定 385

8.5　发动机物理特性的检验 385

8.5.1.2　发动机质心的测定 386

8.5.3.1　质量惯性矩的计算 391

8.5.3 质量惯性矩的计算与测定 391

8.5.2　发动机质量和质心数据 391

8.5.3.2　质量惯性矩的测定 393

9.1.1.2　装配厂房组成的适应性 396

9.1.1.1　装配厂房的组成 396

第9章 发动机装配厂房和设备 396

9.1 发动机装配厂房的工艺流程和布置 396

9.1.1 装配厂房的工艺流程 396

9.1.2.2　装配工作地数量的确定 399

9.1.2.1 装配工序的作业形式 399

9.1.2　装配厂房的工艺布置 399

9.1.2.4　工艺通道宽度的确定 400

9.1.2.3　单位装配工作地占地面积的确定 400

9.1.3.1 面积分类 401

9.1.3　装配厂房面积的确定 401

9.1.2.5　装配厂房典型工艺布置图 401

9.1.3.2　生产面积的确定 402

9.1.4　装配厂房高度的确定 403

9.1.3.3　辅助面积、仓库面积、办公室面积及其他面积的确定 403

9.2.1 装配厂房在工厂总平面布置中的位置 404

9.2　发动机装配环境要求 404

9.1.5　装配厂房跨度的确定 404

9.2.5 装配厂房的防火和安全要求 405

9.2.4 装配厂房的照明 405

9.2.2　装配厂房的防尘 405

9.2.3　装配厂房的温度 405

9.3.1.3　起重机和吊钩运行速度 406

9.3.1.2　起重重量的选择 406

9.3　发动机装配用典型设备 406

9.3.1　上部运输设备 406

9.3.1.1　运输设备的使用 406

9.3.3.1　洗涤工艺种类 407

9.3.3　零、部件洗涤设备 407

9.3.2 装配井 407

9.3.2.1　装配井参数的确定 407

9.3.2.2　装配井结构 407

9.3.4.1　萤光探伤工艺种类 408

9.3.4　萤光探伤设备 408

9.3.3.2　清洗流水线 408

9.3.3.3 化学溶剂清洗线设备 408

9.3.5　发动机装配典型设备配置 409

9.3.4.3　萤光探伤线设备 409

9.3.4.2　萤光探伤流水线 409

9.4.2　各程序阶段的工艺工作 412

9.4.1　装配厂房建设阶段的划分 412

9.4　发动机装配厂房工艺设计程序 412

10.1.1.2　主要测试工艺文件 413

10.1.1.1　主要试车工艺文件 413

第2篇　航空发动机试车 413

第10章 发动机试车工艺文件编制及性能参数整理10.1　试车工艺文件及编制 413

10.1.1　发动机试车工艺文件 413

10.1.2.2　试车总则的编制 414

10.1.2.1　一般要求 414

10.1.1.3　主要油封包装工艺规程 414

10.1.1.4　其它工艺文件 414

10.1.2　发动机试车工艺文件编制 414

10.1.3　典型试车工艺文件表格式样 416

10.2.1　常用发动机性能参数换算 422

10.2　试车常用发动机性能参数整理方法 422

10.1.4　材料消耗定额的编制 422

10.2.3　涡喷、涡扇发动机试车性能的修正 423

10.2.2 常用发动机间接测量参数的计算 423

10.2.4.2　发动机性能验收曲线及其制定 424

10.2.4.1 发动机试车性能参数的评定原则 424

10.2.4　发动机试车性能评定 424

10.3.3　试车用油料有关标准 428

10.3.2　发动机性能调试有关标准 428

10.3　发动机试车常用标准 428

10.3.1　发动机通用标准 428

10.3.7　其它有关的基础标准 429

10.3.6　发动机储存封包的有关标准 429

10.3.4　仪器仪表及附件的有关标准 429

10.3.5　其它通用技术标准 429

10.3.8　编制试车文件依据的发动机型号专用技术条件 430

11.1.4　发动机试车的主要工艺流程 431

11.1.3　质量验证试车 431

第11章　试车 431

11.1 概述 431

11.1.1 试车目的和任务 431

11.1.2　对发动机的要求 431

11.2.1.3　发动机在试车台上的安装 432

11.2.1.2　发动机台架上安装前的准备工作 432

11.2　试车中的主要单元程序 432

11.2.1 发动机在台架上的安装和拆卸 432

11.2.1.1　接收发动机 432

11.2.3　发动机内部启封和注油 433

11.2.2　发动机起动前的准备 433

11.2.1.4　发动机从试车台拆卸 433

11.2.5.1　起动的分类和定义 434

11.2.5 起动 434

11.2.4　冷运转 434

11.2.5.3　起动记录数据 435

11.2.5.2　起动极限 435

11.2.7　试车发动机加温和冷却运转 436

11.2.6　磨合运转 436

11.2.5.4　起动注意事项 436

11.2.8　发动机控制系统工作检查和调整 437

11.2.9.1 发动机规定的性能及验证状态 439

11.2.9　发动机性能验证 439

11.2.9.2　发动机性能验证 440

11.2.10　接通加力过程的检查 441

11.2.11.1　要求 442

11.2.11　推力瞬变和功率变换检查 442

11.2.12　滑油系统的工作检查 443

11.2.11.2　检查和调整举例 443

11.2.15　停车 444

11.2.14　飞机引气和功率分出 444

11.2.13　发动机密封性检查 444

11.3.1　发动机的接收 445

11.3　验收试车 445

11.3.4　试车记录 446

11.3.3　试车条件 446

11.3.2　试车台和试车设备 446

11.3.5.1　初步运转试车 447

11.3.5　试车程序 447

11.3.5.2　最终运转试车 451

11.4　持久试车 454

11.4.1 飞行前规定试验和定型试验的持久试车 455

11.4.2 中国民航适航标准规定的持久试车 461

11.4.3.2　低循环疲劳试车要求 464

11.4.3.1　低循环疲劳试车的目的及特点 464

11.4.3　发动机低循环疲劳试车 464

11.4.4.2　举例 465

11.4.4.1 概述 465

11.4.3.3　低循环疲劳试车程序举例 465

11.4.4　一比一寿命期持久试车 465

11.4.5.2　加速模拟的条件和原则 469

11.4.5.1　概述 469

11.4.5　加速任务试车 469

11.4.5.3　加速任务寿命试车 471

11.4.5.4 国外某型发动机为例说明AMT的应用概念与发展 472

11.5.1.1 双转子发动机稳定工作裕度检查 473

11.5.1　发动机稳定工作裕度检查 473

11.5　其它几种常用试车 473

11.5.2.4　测试要求 476

11.5.2.3　试验设备 476

11.5.1.2　单转子发动机稳定工作裕度检查 476

11.5.2　发动机进口空气加温试车 476

11.5.2.1 目的 476

11.5.2.2　试车要求 476

11.5.2.5　试车程序举例 477

11.6.3　发动机试车的基本质量要求 478

11.6.2　试车台及其设备特性的质量控制 478

11.5.2.6　试车完成 478

11.6　发动机试车质量控制 478

11.6.1　试车用技术文件的控制 478

11.6.6 发动机运转试车的质量控制 479

11.6.5 发动机在车台安装的质量控制 479

11.6.4　发动机接收的质量控制 479

11.6.7 发动机试车后的工作质量控制 480

12.1.1　测量精度要求 481

12.1 测量精度要求和测试误差分析 481

第12章　试车数据的测试和处理 481

12.2　测试方法和测试仪表的选择原则 482

12.1.2　测试误差分析 482

12.3.1.2　电子推力秤 483

12.3.1.1 台架推力测量特点 483

12.3　稳态参数测量方法 483

12.3.1　发动机推力测量 483

12.3.2　发动机的功率测量 484

12.3.1.4　推力测量的校准和校准方法 484

12.3.1.3　机械液压推力秤 484

12.3.2.1　水力测功器 485

12.3.2.2　电感测扭法 486

12.3.2.3　油压测扭 487

12.3.2.4　其它测扭方法 489

12.3.2.5　扭矩测量仪 490

12.3.3.2　进气流量管法 491

12.3.3.1 航空发动机试验空气流量测量的主要特点 491

12.3.2.6　扭矩测量的校准 491

12.3.3　空气流量测量 491

12.3.3.3　节流流量计 495

12.3.3.4 空气流量测量的标准及校准方法 498

12.3.3.5　涵道比测量 499

12.3.4.2　容积法测燃油流量 500

12.3.4.1 台架燃油流量测量的特点 500

12.3.4　燃油流量测量 500

12.3.4.3　涡轮流量计 503

12.3.4.5　燃油流量测量的校准 505

12.3.4.4　重量法测流量 505

12.3.5.1　测速电机法测转速 507

12.3.5　转速测量 507

12.3.5.2　磁电式转速测量系统 508

12.3.5.3　光电式转速测量系统 509

12.3.5.5　常用转速测量仪 510

12.3.5.4　电涡流转速测量系统 510

12.3.5.6　超转保护 511

12.3.5.7　转速测量的校准 512

12.3.6.2　热电偶测温 513

12.3.6.1　温度测量分类及台架测量特点 513

12.3.6　温度测量 513

12.3.6.3　电阻式温度计 516

12.3.6.5　示温漆测温 518

12.3.6.4　红外测温 518

12.3.6.7　温度测量的校准 520

12.3.6.6　转动件测温 520

12.3.7　压力测量 521

12.3.7.1　测压探头 522

12.3.7.3　机械式测压计 526

12.3.7.2　液柱式压力计 526

12.3.7.5　多点压力自动测量系统 528

12.3.7.4　数字式压力仪 528

12.3.7.6　压力仪表的校准和校准设备 529

12.3.8.1　整机振动测量工艺 531

12.3.8　整机振动监测 531

12.3.8.2　振动指示值的选定 532

12.3.8.3　振动系统的校准 533

12.3.9.1　推力轴承轴向载荷测量的必要性 534

12.3.9　推力轴承轴向载荷测量 534

12.3.9.3　用弹性环式测力计测量轴向载荷 535

12.3.9.2　测量方法的选择 535

12.3.9.4　用专门的测量装置测量轴向载荷 537

12.3.10.1 应力测量分类及台架测试特点 538

12.3.10　应力测量 538

12.3.10.2　动态应力测量 540

12.3.10.3　静态应力测量 543

12.3.10.4　应力校正 545

12.3.11.3　声学测试的环境条件 546

12.3.11.2　声学测试的目的 546

12.3.11　声学测试 546

12.3.11.1　声学测试系统 546

12.3.11.6　气象测试系统 547

12.3.11.5　声学数据采集和处理系统 547

12.3.11.4 传声器位置及安装方式 547

12.3.11.9　某型发动机远场噪声测试实例 548

12.3.11.8　数据处理程序 548

12.3.11.7　试验要求 548

12.3.12.2　热线风速仪测速 549

12.3.12.1　总静压法测速 549

12.3.12　气流速度测量 549

12.3.12.3　激光测速 551

12.4.2.1　测试受感部和传感器的选择 553

12.4.2　过渡态参数测量的实际应用 553

12.4　过渡态参数测量 553

12.4.1　过渡态测量特点 553

12.5.1　动态参数测量特点 554

12.5　动态参数测量 554

12.4.2.2　二次仪表的配置 554

12.5.3　动态温度测量 555

12.5.2 动态参数测量在发动机整机试车中的应用 555

12.5.4.1　动态压力测量方法 556

12.5.4　动态压力测量 556

12.5.4.3　管腔效应 557

12.5.4.2　压力传感器测量系统动态校准 557

12.5.4.4　波形记录装置 558

12.5.4.7　发动机进气动态压力畸变测量 559

12.5.4.6　加力燃烧室振荡燃烧脉动压力测量 559

12.5.4.5　压气机旋转失速与喘振测量 559

12.6.1　试车数据采集和处理的特点 560

12.6　试车数据采集和处理 560

12.6.2　试车数据的采集 561

12.6.2.2　中速采集系统 562

12.6.2.1　低速高精度采集系统 562

12.6.2.3　高速采集系统 564

12.6.3.2　数据处理程序 565

12.6.3.1　试车数据处理遵循的原则 565

12.6.3　试车数据的处理 565

12.6.4　用户性能计算程序 566

12.6.3.5　数据库 566

12.6.3.3　表格处理 566

12.6.3.4　曲线处理 566

13.2.2　封存包装方法 567

13.2.1　技术要求 567

第13章　航空发动机的封存和运输包装 567

13.1 概述 567

13.2　发动机的封存和运输包装 567

13.2.3　不同封存期限包装容器 568

13.2.4　封存包装材料 569

13.2.5　运输包装箱………………………（57？）13.2.6　运输标志 572

13.2.8　库存规则 576

13.2.7　技术文件、装箱单的设置 576

13.3.1　工作间和工艺设备 577

13.3　发动机封存包装工艺 577

13.3.2　工艺流程 578

13.3.3.1　某涡桨发动机内部油封工艺（热油封） 581

13.3.3　典型封存包装工艺及要求 581

13.3.3.2　某涡喷发动机内部油封工艺（冷油封） 582

13.3.3.5　包装工艺举例 583

12.3.3.4　发动机外部油封工艺 583

13.3.3.3　某涡轴发动机内部油封工艺 583

13.3.3.6　封箱工艺 584

13.3.3.7　封套制作工艺 585

13.3.3.8　干燥剂和湿度指示剂复新工艺 586

14.1.2　试车台位置 587

14.1.1　试车台功能 587

第14章　发动机试车台 587

14.1　试车台总体布置 587

14.1.3　试车台类型 588

14.1.4.2　试车台布置 589

14.1.4.1　试车台组成 589

14.1.4 试车台布置及其简图 589

14.1.4.3　典型试车台布置简图图例 590

14.2.1 概述 595

14.2　试车台空气动力要求 595

14.2.2.1　进气流场要求 597

14.2.2　试车间进气流场和气流品质要求 597

14.2.4.1　涡喷、涡扇、涡轴发动机试车间空气流量计算 598

14.2.4　试车间空气流量计算 598

14.2.2.2　进气气流品质要求 598

14.2.3　试车间空气动力要求 598

14.2.4.2 涡桨发动机试车间空气流量计算 599

14.2.6.1　导流装置 601

14.2.6　试车台常用气动设备 601

14.2.5　发动机排气冷却 601

14.2.5.1　空气和喷水相结合降温 601

14.2.5.2　全部用空气降温 601

14.2.6.2　导流环 602

14.2.7　试车台气动热力检验测量 603

14.2.6.3　排气引射筒和扩压器 603

14.3.1.2　噪声控制总体考虑 604

14.3.1.1　试车台噪声控制 604

14.3　试车台噪声控制 604

14.3.1 总则 604

14.3.2.1　涡喷发动机 605

14.3.2　噪声源 605

14.3.2.2　涡桨发动机 607

14.3.3.1 试车台最大允许噪声级 608

14.3.3　试车台噪声评价标准 608

14.3.4.3　试车间隔声 609

14.3.4.2　试车间内吸声措施 609

14.3.3.2　试车台（厂房）噪声控制标准 609

14.3.4　试车台噪声控制措施技术要求 609

14.3.4.1 总则 609

14.3.5 试车台噪声控制工程现场检测 610

14.3.4.4　进气道和排气道消声 610

14.4.1.1 涡喷、涡扇发动机试车台架 611

14.4　试车台主要设备 611

14.4.1 试车台架 611

14.3.5.2　检测项目 611

14.3.5.3　测量方法 611

14.4.1.2　涡桨发动机试车台架 615

14.4.1.3　涡轴发动机试车台架 616

14.4.2　发动机进气加温装置 616

14.4.3.4　进气道的组成 617

14.4.3.3　进气道的种类 617

14.4.3.2　进气道的基本要求 617

14.4.3　试车用发动机进气道 617

14.4.3.1 功用 617

14.4.3.5　进气道的设计 619

14.5　试车台常用系统 620

14.5.1　空气起动系统 620

14.5.3　燃油供应系统 621

14.5.2　汽油供应系统 621

14.5.4　滑油供应系统 622

14.5.5　发动机内部油封系统 623

14.5.6　发动机尾喷口操纵系统 624

14.5.7　液压泵负载系统 625

14.5.8　交直流发电机负载系统 626

14.5.9.2　电动操纵系统 629

14.5.10　发动机引气系统 629

14.5.9.1　杠杆操纵系统 629

14.5.9　发动机操纵系统 629

14.5.12　螺旋桨顺回桨系统 630

14.5.13　冷却吹风系统 630

14.5.11　抽真空系统 630

14.5.14　发动机清洗系统 632

14.5.1 5　设备用液压操纵系统 632

14.6　试车台电气设备 633

14.6.1　试车台电源 633

14.6.2.1　发动机控制装置 634

14.6.2.2　试车台控制装置 634

14.6.2　发动机和试车台控制装置 634

14.6.3　发动机和试车台测试系统 637

14.6.4　操纵台 637

14.6.5.1　导线选择 640

14.6.5.2　线路敷设 640

14.6.5　试车台导线选择和敷设 640

14.6.7 试车台电气照明和防爆、防火要求 641

14.6.7.1 电气照明要求 641

14.6.6.2　接地 641

14.6.6　试车台防雷和接地 641

14.6.6.1　防雷 641

14.6.8　试车台内部通讯系统 642

14.6.9　试车台工业闭路电视系统 642

14.6.7.2　防爆和防火要求 642

15.1 航空推进系统模拟高空试验的类型和功能 644

15.1.1　直接连接式模拟高空试验 644

第15章　航空推进系统模拟高空试验 644

15.1.2 自由射流模拟高空试验 645

15.1.3　推进风洞试验 646

15.2.1　航空推进系统模拟高空试验对试验设备的基本要求 647

15.2 航空推进系统模拟高空试验设备 647

15.2.2　世界各国航空推进系统模拟高空试验设备简介 648

15.2.3.1　主要设备和系统 651

15.2.3.2　设备能力和运行特点 651

15.2.3　我国SB—101连续式模拟高空试车台设备 651

15.2.4.1　设备的组成 654

15.2.4.2　设备能力 654

15.2.4　CS—01简易高空台设备和能力介绍 654

15.3.1.2　发动机高空稳态性能试验 655

15.3.1.1　试验基本要求 655

15.3.1　高空稳态性能试验 655

15.3 直接连接式高空舱模拟试验技术 655

15.3.1.3　高空稳态性能评定 659

15.3.2.2　参数测量 661

15.3.2.1　试验的基本要求 661

15.3.2　推力（功率）瞬变和流量瞬变试验 661

15.3.2.3　试验合格标准 662

15.3.3.2　发动机高空功能试验 664

15.3.3.1　主要试验任务 664

15.3.3　功能试验 664

15.3.3.3　高空功能试验的综合评定 665

15.3.4.2　试验方法 666

15.3.4.1　试验要求 666

15.3.4　起动和再起动 666

15.3.3.4　高空功能试验的最终结果 666

15.3.4.3　试验结果 667

15.3.5.1　进气畸变试验的目的要求 668

15.3.5.2　进口气流畸变极限值 668

15.3.5　进气畸变试验 668

15.3.4.4　试验合格评定 668

15.3.5.3　进气畸变试验 669

15.3.5.4　试验结果评定 669

15.3.6　高空风车旋转试验 670

15.3.6.1　试验的基本要求 670

15.3.7.1　试验要求 671

15.3.7.2　试验方法 671

15.3.7　发动机进气加温和进气加温加压持久试车 671

15.3.8.2　试验方法 673

15.3.8.3　试验时应记录的参数 673

15.3.8.1　试验的基本要求 673

15.3.7.3　进气加温和进气加温加压持久试车结果评定…………………（67？）15.3.8　高低温起动和加速试验 673

15.3.8.4　试验设备 677

15.3.8.5　试验合格标志 677

15.4　试验程序 678

15.4.1　试验前的准备 678

15.3.9　标准海平面静止状态模拟试验 678

15.4.3　发动机投入运转 680

15.4.4　发动机模拟高空试验中的故障分析和排除方法 680

15.4.2　设备投入运转 680

15.5.2　发动机模拟高空试验综合鉴定报告 681

15.5.1 发动机模拟高空试验完成的标志 681

15.5　发动机模拟高空试验的完成 681

15.4.5　停止运行程序 681

15.4.6　模拟高空试验后的工作 681

附录A　尺寸链的基本术语 683

附录B　装配工艺准备 685

附录C　装配质量控制 695

艺布置图 696

附录D　某涡轮喷气发动机装配厂房工 696

参考文献 697

14.3.5.1 目的 6100