设计开发质量管理PDF电子书下载

第1章 质量管理与设计开发概述 1

1.1质量与质量管理概念 1

1.1.1质量概念 1

1.1.2质量管理概念 3

1.2质量管理发展的演进历程 4

1.2.1质量检验阶段 4

1.2.2统计质量控制阶段 5

1.2.3全面质量管理阶段 5

1.3质量管理在中国 6

1.3.1中国质量管理发展的三个阶段 6

1.3.2中国质量的现状与突围 7

1.4质量管理的代表人物及其主要思想 9

1.4.1朱兰及其质量管理思想 9

1.4.2戴明及其质量管理思想 10

1.4.3费根堡姆及其质量管理思想 12

1.4.4克劳士比及其质量管理思想 12

1.4.5其他代表人物 13

1.5设计开发质量管理概述 14

1.5.1为何要实施设计开发质量管理 15

1.5.2要预防而不是救火 15

1.5.3质量管理在设计开发过程中的重要作用 15

1.5.4设计开发管理中常见的误区 15

1.6质量竞争力 16

1.6.1从质量中淘金 16

1.6.2提高质量竞争力的关键要素 19

1.7全面质量管理与项目质量管理 19

1.7.1什么是全面质量管理 19

1.7.2什么是项目质量管理 20

1.7.3项目质量管理与全面质量管理的关系 23

第2章 设计开发质量管理环境的创建 26

2.1领导在质量管理中的作用 26

2.1.1质量管理八项原则简介 26

2.1.2 ISO9001：2008对最高管理者在质量管理中的具体要求 30

2.1.3领导在质量管理中的具体职责 31

2.2质量管理部门在组织中的定位 34

2.2.1质量管理部门在企业组织结构的位置 34

2.2.2质量管理部门在企业中的角色 35

2.2.3质量管理部门在企业中的职责 38

2.3设计开发过程质量管理的重要性 39

2.3.1中国企业设计开发管理中的典型问题 39

2.3.2设计开发质量管理的对象 44

2.3.3设计开发质量管理的主要管控点 45

2.3.4设计开发质量管理存在的主要问题 49

第3章 设计开发过程常见的质量管理方法 51

3.1 ISO9000族国际质量管理体系标准 51

3.1.1 ISO9000族国际质量管理体系标准简介 51

3.1.2 ISO9001：2008对设计和开发过程的要求阐述 52

3.2先期产品质量策划APQP 56

3.2.1先期产品质量策划（APQP）简介 56

3.2.2先期产品质量策划（APQP）主要内容 57

3.3项目管理知识体系（PMBOK） 67

3.3.1项目管理知识体系概述 67

3.3.2五个过程域简介 69

3.3.3项目质量管理简介 69

3.4门径管理系统（SGS） 75

3.4.1门径管理系统简介 75

3.4.2门径管理系统运作路线图与关键节点模型 75

3.5产品生命周期优化法（PACE） 76

3.5.1产品生命周期优化法简介 76

3.5.2产品生命周期优化法（PACE）的优点 77

3.5.3产品生命周期优化法（PACE）的核心内容 77

3.5.4产品生命周期优化法（PACE）阶段评审决策机制 77

3.6集成产品开发（IPD）开发模式 79

3.6.1集成产品开发产生背景 79

3.6.2集成产品开发IPD核心思想和框架 80

3.6.3集成产品开发IPD框架中核心内容简介 81

3.7产品生命周期管理（PLM） 84

3.7.1简介 84

3.7.2理论体系技术框架 85

3.8产品价值管理（PVM） 86

3.8.1简介 86

3.8.2基本思想 86

3.8.3核心内容 86

第4章 质量管理平台的搭建 87

4.1概述 87

4.1.1引言 87

4.1.2平台的概念 88

4.1.3企业搭建管理平台的目的 88

4.1.4企业搭建质量管理平台的意义 89

4.1.5企业搭建质量管理平台的方法 90

4.1.6搭建质量管理平台应注意的问题 91

4.2质量管理共同目标和价值观 92

4.2.1质量第一 92

4.2.2零缺陷 92

4.2.3源头管理 93

4.2.4顾客至上 93

4.2.5满足需要 93

4.2.6一把手质量 93

4.2.7全员参与 93

4.2.8过程方法 94

4.2.9管理的系统方法 94

4.2.10持续改进 94

4.2.11基于事实的决策方法 94

4.2.12下工序是顾客 95

4.2.13抓住重点 95

4.2.14规则意识 95

4.2.15标准化预防再发生 95

4.2.16尊重人性 95

4.3质量管理体系 96

4.3.1什么是质量管理体系 96

4.3.2企业建立质量管理体系的意义 96

4.3.3企业如何建立质量管理体系 98

4.3.4建立质量管理体系应注意的问题 99

4.4质量方针管理 100

4.4.1什么是质量方针 100

4.4.2企业建立质量方针管理的意义 101

4.4.3企业如何建立质量方针管理 102

4.4.4建立质量方针应注意的问题 105

4.5质量信息系统 106

4.5.1什么是质量信息系统 106

4.5.2企业建立质量信息系统的意义 107

4.5.3企业如何建立质量信息系统 108

4.5.4建立质量信息系统应注意的问题 108

4.6顾客服务质量管理系统 108

4.6.1什么是顾客服务质量管理系统 108

4.6.2企业建立顾客服务质量管理系统的意义 109

4.6.3企业如何建立顾客服务质量管理系统 110

4.6.4建立顾客服务质量管理系统应注意的问题 112

4.7供应链质量管理系统 112

4.7.1什么是供应链质量管理系统 112

4.7.2企业建立供应链质量管理系统的意义 112

4.7.3企业如何建立供应链质量管理系统 113

4.7.4建立供应链质量管理系统应注意的问题 113

4.8设计开发质量管理系统 114

4.8.1什么是设计开发质量管理系统 114

4.8.2企业建立设计开发质量管理系统的意义 114

4.8.3企业如何建立设计开发质量管理系统 115

4.8.4建立设计开发质量管理系统应注意的问题 116

4.9生产制造质量管理系统 116

4.9.1什么是生产制造质量管理系统 117

4.9.2企业建立生产制造质量管理系统的意义 117

4.9.3企业如何建立生产制造质量管理系统 117

4.9.4建立生产制造质量管理系统应注意的问题 118

4.10质量成本管理系统 119

4.10.1什么是质量成本 119

4.10.2企业建立质量成本管理系统的意义 120

4.10.3企业如何建立质量成本管理系统 121

4.10.4建立质量成本管理系统应注意的问题 122

4.11质量日常管理 123

4.11.1什么是质量日常管理 123

4.11.2企业如何开展质量日常管理 126

4.11.3开展质量日常管理应注意的问题 127

4.12质量评价系统 127

4.12.1什么是质量评价系统 127

4.12.2企业建立质量评价系统的意义 131

4.12.3企业如何建立质量评价系统 131

4.12.4建立质量评价系统应注意的问题 131

第5章 设计开发质量管理系统的建立 133

5.1概述 133

5.2设计开发的标准化 135

5.2.1设计开发标准化简介 135

5.2.2设计开发部门职责标准化 136

5.2.3设计开发过程标准化 136

5.2.4设计开发流程标准化 137

5.2.5设计开发评审标准化 139

5.2.6设计开发方法标准化 142

5.2.7设计开发评价、试验方法、作业标准的标准化 142

5.2.8设计开发文档标准化 143

5.2.9设计开发质量管理方法标准化 143

5.3设计开发质量管理的关键业务 146

5.3.1关键业务简介 146

5.3.2数据收集和分析 147

5.3.3需求管理 150

5.3.4风险管理 152

5.3.5有害物质管理 156

5.3.6产品质量认证 160

5.3.7设计评审管理 161

5.3.8变更控制 164

5.3.9零件承认管理 169

5.3.10测试管理 171

5.3.11项目问题管理 174

5.3.12试产管理 176

5.3.13里程碑管理 177

5.3.14新产品导入管理 180

5.3.15量产初期管理 183

5.3.16早期售后退货管理 185

5.3.17客诉处理 187

5.3.18例行试验 189

5.4产品成熟度应用系统 189

5.4.1概述 189

5.4.2系统介绍 190

5.4.3系统实施案例 193

5.4.4 MUST系统特点 196

第6章 设计开发质量管理专业队伍的培养 197

6.1概述 197

6.2获取企业高层的支持和重视 198

6.3质量管理培训准备 198

6.3.1培训模式 198

6.3.2培训步骤 198

6.3.3建立质量部门的培训课程库 199

6.3.4建立质量管理学习地图 199

6.3.5建立员工培训的档案 200

6.4设计开发的质量管理培训内容 200

6.4.1法律法规 200

6.4.2质量安全 200

6.4.3岗前培训 201

6.4.4统一认识、达成共识 201

6.4.5常见质量管理理念 202

6.4.6质量专业技能 204

6.4.7管理技能 205

6.4.8其他技能 207

6.5人才培养需注重实践 208

6.6解决“课上激动，课下不动”现象 209

6.7保障培训的效果 210

6.7.1培训前做好调研 210

6.7.2培训前做好准备工作 210

6.7.3培训计划要有创新 211

6.7.4培训授课者的选择要创新 211

6.7.5带着问题参加培训 211

6.7.6召开培训后座谈会 212

6.7.7培训后感悟 212

6.7.8选课题应用 212

6.7.9对培训后员工进行绩效考核 212

6.8让培训为企业创造价值 212

第7章 产品设计开发质量管理的系统性解决方案 214

7.1产品规划阶段 214

7.1.1质量需求收集 215

7.1.2质量需求转换 216

7.1.3可行性分析和评审 216

7.1.4产品定义书评审 216

7.1.5系统设计评审 216

7.1.6新功能、新工艺、新零件评估 217

7.1.7关键零件供应商审核 217

7.1.8风险评估 217

7.1.9流程执行监督 218

7.1.10阶段文件归档审核 218

7.1.11阶段质量目标审核 218

7.1.12产品规划决策评审 219

7.2产品计划阶段 219

7.2.1质量管理体系审核 220

7.2.2质量协议审核 220

7.2.3质量标准评审 220

7.2.4定制项目设计开发流程评审 221

7.2.5项目计划评审 221

7.2.6制订项目质量计划 221

7.2.7项目质量计划评审 222

7.2.8保持项目按质量计划进行 222

7.2.9流程执行监督 223

7.2.10阶段文件归档审核 223

7.2.11阶段质量目标审核 223

7.2.12计划决策评审 223

7.3产品详细设计阶段 223

7.3.1设计评审 224

7.3.2有害物质控制 224

7.3.3制订零件承认计划 225

7.3.4文档外发审核 225

7.3.5项目问题跟踪 225

7.3.6项目质量计划更新和实施 226

7.3.7流程执行监督 226

7.3.8阶段文件归档审核 226

7.3.9阶段质量目标审核 226

7.3.10试产准入申请审核 226

7.4产品设计验证阶段 227

7.4.1概述 227

7.4.2进料检验 228

7.4.3试产前准备 229

7.4.4试产过程支持 229

7.4.5试产后总结 230

7.4.6不合格品处理 230

7.4.7设计开发调试确认 230

7.4.8测试计划确认 230

7.4.9测试报告确认 231

7.4.10项目问题跟踪 231

7.4.11产品质量认证 231

7.4.12设计变更控制 231

7.4.13设计修改评审 232

7.4.14新产品导入管理 232

7.4.15文档外发审核 232

7.4.16零件承认管理 232

7.4.17项目质量计划更新和实施 233

7.4.18流程执行监督 233

7.4.19阶段文件归档审核 233

7.4.20阶段质量目标审核 233

7.4.21量产准入申请审核 233

7.4.22量产交接 233

7.4.23可获得性决策评审 234

7.5产品量产阶段 234

7.5.1量产初期管理 235

7.5.2设计变更控制 235

7.5.3顾客验货 235

7.5.4产品退出决策评审 235

7.6产品售后服务阶段 236

7.6.1早期客退品处理 236

7.6.2客诉处理 236

7.6.3设计变更控制 237

7.6.4顾客满意度调查 237

7.7产品收尾阶段 237

7.7.1质量问题总结 238

7.7.2质量经验总结 238

7.7.3制订和实施质量改善计划 238

7.7.4标准化 238

第8章 设计开发质量管理常用工具 239

8.1顾客的声音调查 239

8.2质量功能展开 239

8.2.1 QFD定义 240

8.2.2 QFD质量屋 240

8.2.3 QFD目的 241

8.2.4 QFD功效 241

8.2.5 QFD对需求的分类 241

8.2.6 QFD制作步骤 241

8.2.7 QFD详细步骤 241

8.3三次设计 242

8.3.1概述 242

8.3.2系统设计 245

8.3.3参数设计 245

8.3.4容差设计 246

8.4先期产品质量策划 248

8.4.1 APQP定义和基本原则 248

8.4.2 APQP特点 249

8.4.3 APQP作用 249

8.4.4 APQP5个阶段 249

8.5质量计划 249

8.5.1质量计划定义 249

8.5.2项目质量计划定义 250

8.5.3项目质量计划实施注意事项 250

8.6组织系统模型 250

8.6.1 SIPOC模型定义 250

8.6.2 SIPOC模型益处 250

8.6.3 SIPOC模型制作步骤 251

8.7失效模式与影响分析 251

8.7.1 FMEA定义 251

8.7.2 FMEA分类 251

8.7.3 FMEA目的 252

8.7.4 FMEA实施注意事项 252

8.8防错法 252

8.8.1防错法Poka-yoke定义 252

8.8.2防错法措施目的 252

8.8.3防错法措施等级 253

8.8.4防错法功效 253

8.8.5防错法原则 253

8.9过程能力分析 253

8.9.1过程能力定义 253

8.9.2过程能力分析 253

8.9.3随机因素和系统因素 254

8.9.4正态分布 254

8.9.5潜在能力和整体能力 255

8.10头脑风暴法 262

8.10.1头脑风暴法定义 263

8.10.2头脑风暴法用途 263

8.10.3头脑风暴法基本步骤 263

8.10.4头脑风暴法实施注意事项 263

8.11三现主义 264

8.11.1三现主义定义 264

8.11.2三现主义目的 264

8.11.3三现主义五原则 264

8.11.4三现主义实施注意事项 264

8.12问题解决七步法 265

8.12.1问题定义 265

8.12.2问题解决七步法定义 265

8.12.3问题解决七步法各步骤关键活动 266

8.13 5Why分析法 267

8.13.1 5Why分析法定义 267

8.13.2 5Why分析法要点 267

8.13.3 5Why分析法步骤 267

8.13.4 5Why分析法注意事项 268

8.14 5W3H分析法 268

8.14.1 5W3H分析法定义 268

8.14.2 5W3H分析法作用 269

8.14.3 5W3H分析法应用 269

8.15 5M1 E分析法 270

8.15.1 5M1E分析法定义 270

8.15.2 5M1E各因素分析及控制措施 270

8.16 8D工作方法 272

8.16.1 8D定义 272

8.16.2 8D目的 272

8.16.3 8D报告制作步骤 272

8.17新QC七大手法 273

8.17.1亲和图 273

8.17.2关联图 274

8.17.3系统图 275

8.17.4矩阵图 276

8.17.5箭条图 277

8.17.6过程决策程序图法 278

8.17.7矩阵数据解析法 279

8.18旧QC七大手法 280

8.18.1检查表 280

8.18.2鱼骨图 281

8.18.3层别法 283

8.18.4柏拉图 284

8.18.5散点图 286

8.18.6直方图 288

8.18.7控制图 291

8.19精益生产 296

8.19.1精益生产概论 296

8.19.2精益生产的主要特征 298

8.19.3企业如何开展精益生产 299

8.20六西格玛管理 299

8.20.1六西格玛概念 299

8.20.2六西格玛统计含义 299

8.20.3六西格玛管理含义 300

8.20.4六西格玛管理关注点 301

8.20.5六西格玛管理的组织结构 302

8.20.6六西格玛管理推进步骤 302

8.20.7六西格玛管理方法论 303

第9章 设计开发的质量管理报告模板 305

9.1项目管理团队成员表 305

9.2项目任务书 306

9.3项目WBS表 307

9.4项目进度计划表 308

9.5项目沟通计划表 309

9.6项目外来文件清单 310

9.7顾客文件评审记录 311

9.8项目风险评估报告 312

9.9顾客的声音调查表 313

9.10顾客需求转换QFD报告 314

9.11项目FMEA报告 316

9.12项目质量计划 318

9.13项目问题跟踪表 319

9.14项目零件承认管理表 320

9.15问题解决七步法报告 321

9.16项目变更管理表 322

9.17项目阶段文件需归档清单 323

9.18项目阶段质量目标审核表 324

9.19 RoHS限用物质成分调查表 325

9.20会议纪要 327

9.21项目状态报告 328

9.22项目试产申请表 329

9.23项目量产申请表 330

9.24项目量产交接表 331

9.25 8D报告 332

9.26项目验货报告 333

9.27项目总结报告 334

附录 质量术语 335

参考文献 354