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第1篇 航空发动机机械加工技术基础 3

第1章 机械加工工艺基础 3

1.1 发动机机械加工工艺技术准备 3

1.1.1 工艺技术准备工作原则与依据 3

1.1.2 工艺技术准备的工作内容 3

1.1.3 设计工艺性 4

1.2 机械加工工艺过程质量控制 8

1.2.1 零件制造质量 8

1.2.2 工艺过程设计的质量控制 9

1.2.3 机械加工过程的质量控制 26

1.3 提高劳动生产率 27

1.3.1 时间定额 27

1.3.2 提高生产率的工艺措施 28

1.3.3 提高生产率的组织措施 28

1.3.4 采用高效及自动化加工，提高生产率 28

1.4 工艺技术、质量管理 29

1.4.1 技术经济分析 29

1.4.2 正交设计法 30

1.4.3 加工质量工艺控制技术 33

1.5 计算机技术的应用 48

1.5.1 计算机辅助机床控制 48

1.5.2 计算机辅助制造系统 49

1.5.3 成组技术 49

1.5.4 计算机辅助工艺过程设计 51

第2章 机械加工工艺过程设计 53

2.1 机械加工工艺过程 53

2.1.1 机械加工工艺过程的组成 53

2.1.2 工艺过程的设计 55

2.1.3 编制工艺文件 56

2.1.4 航空发动机零件机械加工的工艺措施 58

2.2 设计工艺过程的基本要求及技术依据 58

2.2.1 设计工艺过程的基本要求 58

2.2.2 设计工艺过程的技术依据 59

2.3 工艺路线设计 61

2.3.1 零件设计图样工艺分析 61

2.3.2 零件毛坯 62

2.3.3 加工方法选择 64

2.3.4 阶段划分 67

2.3.5 工序的集中与分散 68

2.3.6 基准选择 68

2.3.7 热处理工序的安排 74

2.3.8 辅助工序的安排 76

2.4 工序设计 79

2.4.1 机床及工艺装备的选择 79

2.4.2 尺寸链 79

2.4.3 加工余量及其确定 83

2.4.4 工序尺寸的确定 103

2.4.5 工艺尺寸换算类型及其换算 111

2.4.6 尺寸图表法 113

附录A 工艺图表形式 125

附录B 发动机主要零件的材料 137

附录C 攻丝前钻孔用麻花钻直径（摘自JB/Z228—1985） 138

第2篇 机械加工设备与工艺装备 145

第3章 加工设备 145

3.1 机械加工设备的选择 145

3.1.1 设备选择的原则 145

3.1.2 设备选择的依据 145

3.2 国产机床通用型号 146

3.2.1 型号的表示方法 146

3.2.2 机床的分类及代号 146

3.2.3 通用特性代号、结构特性代号 147

3.2.4 机床的组、系代号 147

3.2.5 机床的主参数 147

3.2.6 通用机床型号示例 150

3.3 国产专用机床的型号 150

3.4 发动机零件机械加工典型机床示例 151

3.4.1 车床示例 151

3.4.2 加工中心示例 152

3.4.3 钻镗床示例 154

3.4.5 磨床示例 155

3.4.6 拉床、插床示例 157

3.4.7 滚齿机示例 159

3.4.8 复合加工机床示例 159

3.4.9 钣金成形设备 161

3.4.10 其他加工机床示例 161

第4章 专用夹具 163

4.1 夹具的基本概念 163

4.1.1 夹具的定义 163

4.1.2 机床夹具及其分类 163

4.1.3 专用夹具组成及其元件 166

4.1.4 专用夹具的作用及其基本要求 169

4.2 夹具的选择 169

4.2.1 使用夹具的合理工艺方案 170

4.2.2 确定专用工艺装备总数的原则与依据 170

4.2.3 专用夹具的选择原则 171

4.2.4 使用夹具的经济性分析 171

4.3 工件的定位 172

4.3.1 工件定位的基本原理 172

4.3.2 定位方式所能限制的自由度 176

4.3.3 工件在夹具中定位形式 177

4.3.4 定位方案的确定准则 180

4.4 工件的夹紧 181

4.4.1 夹紧装置的组成及夹紧方案的选择原则 181

4.4.2 夹紧装置基本要求及其分类 183

4.5 夹具的辅助机构 187

4.5.1 夹具与机床连接形式 187

4.5.2 辅助支撑装置 188

4.6 自动化夹具 191

4.6.1 自动化夹具的组成 191

4.6.2 半自动化夹具 191

4.6.3 对自动化夹具的基本要求 192

4.7 数控机床夹具 192

4.7.1 数控钻床夹具的坐标系示例 192

4.7.2 数控机床夹具的特点 193

4.8 专用夹具的设计 194

4.8.1 专用夹具的基本要求 194

4.8.2 专用夹具的设计工作特点 194

4.8.3 专用夹具的设计步骤 194

4.9 组合夹具 195

4.9.1 组合夹具的应用 195

4.9.2 组合夹具的使用原理 196

4.9.3 组合夹具元件的分类及主要规格 196

4.9.4 组合夹具的精度 198

4.10 夹具工作精度的分析与估算 199

4.10.1 零件加工时的误差与不等式 199

4.10.2 系统误差分析 200

4.10.3 减小各项误差的措施 203

4.10.4 误差分析示例 203

4.11 发动机零件机械加工典型专用夹具 204

4.11.1 盘类零件加工专用夹具 204

4.11.2 轴类零件加工专用夹具 205

4.11.3 机匣类零件加工专用夹具 206

4.11.4 壳体类零件加工专用夹具 207

4.11.5 环形件类零件加工专用夹具 207

4.11.6 中小构件加工专用夹具 207

4.11.7 焊接结构零件专用夹具 209

第5章 专用刀具 211

5.1 专用刀具的基本概念 211

5.1.1 发动机零件切削加工中专用刀具的重要性 211

5.1.2 专用刀具选用原则和技术要求 211

5.2 各类刀具材料的使用性能与选用 212

5.2.1 刀具材料应具备的性能 212

5.2.2 刀具材料的物理、力学性能及切削用量选用 213

5.2.3 刀具材料种类和选用 217

5.2.4 部分切削工艺切削用量推荐值 219

5.3 发动机零件切削加工中常用的专用刀具 233

5.3.1 刀具几何角度的选择 233

5.3.2 车刀 235

5.3.3 孔加工刀具 238

5.3.4 铣削加工刀具 242

5.3.5 镗刀 242

5.3.6 拉削工具 247

5.4 未来航空发动机零件专用刀具 247

第6章 测量仪器 250

6.1 机械加工过程测量技术基础 250

6.1.1 概述 250

6.1.2 长度计量单位 251

6.1.3 测量方法与测量原则 251

6.1.4 测量误差及数据处理 252

6.1.5 测量仪器基本度量指标 255

6.2 测量仪器的选择 256

6.2.1 测量仪器选择原则 256

6.2.2 测量仪器选择方法 256

6.3 线性一维尺寸测量仪器 259

6.3.1 长度尺寸测量仪器 259

6.3.2 深度尺寸测量仪器 270

6.3.3 宽度尺寸测量仪器 273

6.3.4 壁厚测量仪器 274

6.4 形位公差测量仪器 276

6.4.1 形位公差检测原则 276

6.4.2 形状公差测量仪器 278

6.4.3 位置公差测量仪器 278

6.4.4 形状和位置公差测量仪器 279

6.5 表面粗糙度测量仪器 280

6.5.1 比较法用比较样块 280

6.5.2 光切法用量仪 281

6.5.3 干涉法用量仪 281

6.5.4 针描法（触针法）用量仪 281

6.5.5 印模法 282

6.6 螺纹测量仪器 282

6.6.1 螺纹参数综合测量仪器 282

6.6.2 螺纹参数单项测量仪器 284

6.7 齿轮测量仪器 284

6.7.1 齿轮参数单项测量仪器 284

6.7.2 齿轮参数综合及整体测量仪器 286

6.8 发动机叶片型面测量仪器 286

6.8.1 叶片专用测具 287

6.8.2 叶片电感测量仪 288

6.8.3 三坐标测量机 289

6.8.4 四坐标激（白）光测量机 289

6.8.5 光学扫描测量仪 290

6.8.6 叶片型面测量方法及准确度比较 290

6.9 先进长度测量仪器 292

6.9.1 坐标测量机 292

6.9.2 非接触测量仪器 295

6.9.3 接触与非接触复合测量仪器 298

第3篇 航空发动机数字化制造 303

第7章 航空发动机数字化制造概述 303

7.1 航空发动机数字化制造的内涵及特点 303

7.1.1 航空发动机数字化制造的内涵 304

7.1.2 航空发动机数字化制造的特点 305

7.2 航空发动机数字化制造系统的组成 308

7.3 航空发动机数字化制造系统的应用环境 310

7.4 航空发动机数字化制造技术的应用现状及展望 316

第8章 航空发动机产品数据的数字化表达与加工仿真技术 321

8.1 航空发动机数字样机 321

8.1.1 数字样机分类 322

8.1.2 主要数字样机简介与要求 322

8.2 航空发动机产品模型数据的交换及其标准 324

8.2.1 STEP的组成和体系结构 324

8.2.2 航空发动机STEP的主要标准 327

8.3 航空发动机数字化造型实现方法和手段 329

8.3.1 航空发动机数字化整体造型方法 330

8.3.2 空发动机数字化零件加工造型手段 331

8.4 航空发动机数字化仿真技术 331

8.4.1 航空发动机数字化仿真基本过程 332

8.4.2 航空发动机数字化仿真软件仿真构成 332

8.4.3 基于模型的工程定义的航空发动机数字化仿真技术 332

8.5 航空发动机数字化制造CAD/CAM软件 335

8.5.1 CAD/CAM技术在航空发动机数字化制造中的应用 335

8.5.2 航空发动机数字化制造主流软件UG简介 336

8.5.3 航空发动机数字化制造主流软件CATIA简介 338

8.6 航空发动机数字化测量技术 341

8.6.1 在机检测技术 341

8.6.2 高精密测量技术 342

8.6.3 企业级数字化测量解决方案协助航空工业提升数字化制造技术水平 343

第9章 航空发动机数字化制造技术 345

9.1 计算机辅助工艺规划技术 345

9.1.1 CAPP基本概念 345

9.1.2 CAPP的结构组成 346

9.1.3 CAPP的基础技术 348

9.1.4 CAPP的类型 350

9.1.5 CAPP发展趋势 353

9.1.6 国内CAPP研发及应用简介 353

9.2 成组技术 356

9.2.1 成组技术的定义 356

9.2.2 成组技术的发展现状 357

9.2.3 成组技术的分类方法 358

9.2.4 成组技术的应用 361

9.3 数控加工技术 362

9.3.1 数控加工技术基础 362

9.3.2 航空零件的数控加工 365

9.4 逆向工程技术 374

9.4.1 逆向工程定义 375

9.4.2 逆向工程工作流程 375

9.4.3 逆向工程的数据采集 375

9.4.4 逆向工程常用软件 376

9.4.5 逆向工程未来发展趋势 378

9.5 快速原型制造技术 378

9.5.1 快速原型制造技术的原理 379

9.5.2 快速原型制造技术的特点 380

9.5.3 快速原型制造技术的实现方法 380

9.5.4 快速原型制造技术的应用 381

9.5.5 快速原型制造技术在发动机上的应用 382

9.5.6 快速原型制造技术的发展趋势 384

第10章 航空发动机叶片类零件自适应加工技术 386

10.1 自适应加工技术概况 386

10.1.1 自适应加工提出的背景 386

10.1.2 自适应加工基本概念 387

10.1.3 自适应加工工艺过程 388

10.1.4 自适应加工国内外发展现状与趋势 388

10.2 自适应加工关键技术 393

10.2.1 数字化检测技术 393

10.2.2 工件装夹与余量优化技术 394

10.2.3 自适应工艺几何建模技术 399

10.2.4 加工变形综合误差补偿技术 403

10.2.5 刀位文件／加工代码自适应生成技术 405

10.3 自适应加工技术应用 405

10.3.1 精锻／辊轧叶片自适应加工 405

10.3.2 实心叶片焊接整体叶盘自适应加工 406

10.3.3 空心叶片焊接风扇叶盘自适应加工 407

10.3.4 服役变形／损伤叶片自适应加工 408

第4篇 机械加工零件的表面完整性 411

第11章 表面完整性的基本概念 411

11.1 表面完整性的概念与内涵 411

11.1.1 表面完整性概念的提出与发展 411

11.1.2 表面完整性的内涵、组成与字符表达 411

11.1.3 表面完整性控制的适用对象 413

11.2 表面特征及其表征 414

11.2.1 表面特征定义与内容 414

11.2.2 表面特征的标注 415

11.2.3 加工纹理的表征 415

11.2.4 表面粗糙度的表征 417

11.3 表层特性及其表征 421

11.3.1 表层定义、内容与属性分类 421

11.3.2 表层微观组织的表征 425

11.3.3 表层显微硬度的表征 426

11.3.4 表层残余应力的表征 426

11.3.5 表层特性与加工强度 427

11.4 表面完整性评价方法与检测方法 428

11.4.1 表面完整性评价方法 428

11.4.2 表面完整性的检测技术 429

11.5 表面完整性与疲劳 435

11.5.1 表面特性与疲劳 436

11.5.2 表层特性与疲劳 437

11.5.3 表面完整性的综合效应 439

第12章 表面完整性控制的指导原则 441

12.1 加工过程表面完整性控制的一般原则与方法 441

12.1.1 需要控制表面完整性的零件 441

12.1.2 加工过程表面完整性控制的一般原则 441

12.1.3 机械加工的表面完整性控制方法 442

12.1.4 机械加工的表面完整性控制的实施方法 443

12.2 切削加工指导原则与数据 446

12.2.1 具体指导原则 446

12.2.2 切削加工的表面完整性数据 446

12.2.3 表面完整性切削加工指导原则 455

12.3 磨削加工指导原则和数据 455

12.3.1 具体指导原则 455

12.3.2 磨削加工的表面完整性数据 456

12.3.3 表面完整性磨削加工指导原则 461

12.4 其他抗疲劳制造工艺指导原则与数据 463

12.4.1 其他抗疲劳制造工艺指导原则 463

12.4.2 其他抗疲劳制造工艺的表面完整性数据 464

12.4.3 其他抗疲劳制造工艺的指导原则 464

12.4.4 关于其他抗疲劳制造工艺的表面完整性专门说明 466

第5篇 发动机典型零件的机械加工 471

第13章 盘类件的加工 471

13.1 盘类件的结构特点及技术要求 471

13.1.1 盘类件的类型及结构特点 471

13.1.2 盘类件的主要技术要求 472

13.2 盘类件的材料与毛坯 475

13.2.1 盘类件的常用材料 475

13.2.2 盘类件的毛坯 477

13.3 盘类件的工艺过程设计 479

13.3.1 盘类件的工艺技术分析 479

13.3.2 盘类件的工艺路线安排 479

13.3.3 典型盘类件的工艺路线 480

13.4 盘类件的典型加工工序 481

13.4.1 盘类件辐板型面的加工 481

13.4.2 盘类件榫槽的加工 487

13.4.3 盘类件精密孔的加工 501

13.4.4 盘类件端面弧齿的加工 503

13.4.5 盘类件边缘的加工 506

13.4.6 封严篦齿的加工 508

13.4.7 盘类件的表面处理 512

13.4.8 盘类件的静平衡 514

13.5 盘类件的检验 517

13.5.1 盘类件的常规检验 517

13.5.2 盘类件的无损检验 530

第14章 轴类件的加工 532

14.1 轴类件的结构特点及技术要求 532

14.1.1 轴类件的类型及结构特点 532

14.1.2 轴类件的技术要求 534

14.2 轴类件的材料与毛坯 535

14.2.1 轴类件的常用材料 535

14.2.2 轴类件的毛坯 536

14.2.3 轴类件毛坯余量及技术条件 537

14.3 轴类件工艺过程设计 539

14.3.1 轴件工艺分析 539

14.3.2 轴件工艺路线安排 540

14.3.3 典型轴件的工艺路线 541

14.4 轴类件典型加工工序 542

14.4.1 轴件深孔加工 542

14.4.2 轴外表面加工 548

14.4.3 轴件花键加工 552

14.4.4 轴颈型面车加工 556

14.4.5 轴颈端面锥形深槽的加工及变形控制 560

14.4.6 轴颈油槽的加工 562

14.4.7 轴类件深油孔的加工 563

14.4.8 轴类件精密孔的加工 565

14.4.9 轴类件的动平衡 566

14.5 轴类件的检验 568

14.5.1 轴类件的常规检验 568

14.5.2 轴类件的无损检验 572

第15章 鼓筒加工 577

15.1 鼓筒分类及结构特点 577

15.1.1 鼓筒的分类 577

15.1.2 鼓筒的结构特点 578

15.1.3 鼓筒的技术要求 580

15.2 鼓筒材料与毛坯 582

15.2.1 鼓筒材料 582

15.2.2 鼓筒的毛坯 583

15.3 鼓筒工艺程序设计 587

15.3.1 鼓筒工艺分析 587

15.3.2 鼓筒加工工艺方案设计 591

15.4 鼓筒典型加工工艺 597

15.4.1 鼓筒常用加工设备 597

15.4.2 鼓筒常用加工刀具及切削参数 597

15.4.3 鼓筒内外型面的加工 598

15.4.4 鼓筒周向榫槽的加工 604

15.4.5 鼓筒篦齿的加工 605

15.4.6 鼓筒各类孔、槽的加工 606

15.4.7 鼓筒的动平衡 608

15.5 鼓筒的检验 610

15.5.1 鼓筒尺寸的检验 610

15.5.2 鼓筒技术条件的检验 613

15.5.3 鼓筒的无损检验 614

第16章 机匣和环形件加工 615

16.1 环形机匣和环形件分类及结构特点 615

16.1.1 环形机匣和环形件的分类 615

16.1.2 环形机匣和环形件结构特点 618

16.1.3 环形机匣壳体及环形件技术要求 619

16.2 机匣壳体和环形件材料与毛坯 620

16.2.1 环形机匣壳体材料 620

16.2.2 环形件材料 623

16.2.3 机匣壳体和环形件的毛坯 625

16.3 环形机匣和环形件工艺程序设计 630

16.3.1 环形机匣和环形件工艺分析 630

16.3.2 环形机匣壳体及环形件加工工艺程序设计 635

16.4 环形机匣和环形件典型加工工序 651

16.4.1 机匣和环形件常用加工设备 652

16.4.2 钛合金、高温合金机匣及环形件加工刀具及切削参数 653

16.4.3 机匣和环形件加工夹具的选用 654

16.4.4 机匣壳体车加工 656

16.4.5 机匣壳体铣加工 661

16.4.6 机匣壳体安装边加工 664

16.4.7 机匣壳体孔的加工 667

16.5 环形机匣壳体的检验 673

16.5.1 环形机匣壳体检验方法与量具 674

16.5.2 环形机匣壳体三坐标测量机检验 676

16.5.3 环形机匣壳体的无损检验 676

第17章 箱体机匣的加工 677

17.1 箱体机匣结构特点及技术要求 677

17.1.1 箱体机匣的类型及功用 677

17.1.2 典型附件机匣壳体的结构与特点 679

17.1.3 附件机匣壳体的主要技术要求 681

17.2 箱体机匣壳体的材料与毛坯 682

17.2.1 箱体机匣壳体的材料 682

17.2.2 毛坯的种类及技术条件 683

17.3 箱体机匣壳体工艺过程设计 685

17.3.1 箱体机匣壳体的工艺分析 685

17.3.2 机匣壳体的工艺程序设计 686

17.4 箱体机匣主要表面的加工方法 691

17.4.1 选用通用机床的加工方法 691

17.4.2 选用数控加工中心或精密坐标镗床的加工方法 692

17.5 典型工序的工艺步骤 694

17.5.1 机匣壳体的划线 694

17.5.2 机匣壳体的钻孔与锪小平面 694

17.5.3 机匣壳体的油路冲洗 698

17.5.4 箱体机匣轴承衬套的压装方法 700

17.5.5 光孔上螺桩 703

17.5.6 机匣壳体孔系在标准镗床上加工 704

17.5.7 钢丝螺套安装 705

17.6 箱体机匣的检验 707

17.6.1 检验项目与方法 707

17.6.2 特殊检验项目 708

17.7 机匣壳体的加工工艺 708

第18章 叶片的加工 719

18.1 铸造叶片的加工 719

18.1.1 涡轮叶片的结构特点及主要技术要求 719

18.1.2 涡轮叶片材料与毛坯 724

18.1.3 涡轮叶片工艺过程设计 728

18.1.4 涡轮叶片典型加工工艺 733

18.1.5 涡轮叶片检验 745

18.1.6 涡轮叶片的修复 747

18.2 叶片的辊轧加工 748

18.2.1 辊轧加工的叶片分类及结构特点 749

18.2.2 辊轧加工的叶片技术要求 749

18.2.3 辊轧加工的叶片材料与毛坯 750

18.2.4 辊轧成形工艺 751

18.2.5 辊轧工艺过程设计 753

18.2.6 冷轧模设计与制造 756

18.3 锻造叶片的加工 757

18.3.1 转子叶片的加工 757

18.3.2 静子叶片的加工 775

第19章 整体叶盘、叶轮的加工 802

19.1 整体叶盘、叶轮结构特点及技术条件 802

19.1.1 整体叶盘、叶轮的类型及结构特点 802

19.1.2 整体叶盘、叶轮的技术条件 805

19.2 整体叶盘、叶轮的选材及毛坯 807

19.2.1 整体叶盘选材及毛坯 807

19.2.2 整体叶轮选材及毛坯 809

19.3 整体叶盘、叶轮加工工艺设计 811

19.3.1 整体叶盘加工工艺设计 811

19.3.2 整体叶轮加工工艺设计 818

19.4 整体叶盘典型工艺 836

19.4.1 整体叶盘车削加工 836

19.4.2 整体叶盘铣削加工 841

19.4.3 整体叶盘精密孔加工 845

19.4.4 整体叶盘、叶轮的特种工艺 847

19.5 整体叶盘、叶轮的检测 849

19.5.1 整体叶盘的检测 849

19.5.2 整体叶轮的叶型检验 853

19.6 整体叶盘、叶轮数控程序设计 855

19.6.1 整体叶盘、叶轮编程软件介绍 856

19.6.2 整体叶盘、叶轮建模及数据处理 858

19.6.3 整体叶盘、叶轮刀具的选择 861

19.6.4 整体叶盘、叶轮走刀路线的设计 863

19.6.5 整体叶盘、叶轮切削参数的确定 866

19.6.6 整体叶盘、叶轮程序结构设计 867

19.6.7 整体叶盘、叶轮后置处理 871

19.6.8 整体叶盘、叶轮程序仿真及优化 873

第20章 典型中、小结构件的加工 880

20.1 轴承座的加工 883

20.1.1 轴承座类零件的结构特点与技术要求 883

20.1.2 轴承座的技术要求 883

20.1.3 轴承座的材料与毛坯 884

20.1.4 轴承座的工艺过程设计 885

20.1.5 轴承座典型加工工序 889

20.1.6 轴承座的检验 895

20.2 活塞的加工 896

20.2.1 活塞零件的结构特点及技术要求 897

20.2.2 活塞零件的材料与毛坯 899

20.2.3 活塞工艺过程设计 899

20.2.4 活塞典型加工工序 902

20.2.5 活塞零件的检验 906

20.3 作动筒筒体的加工 907

20.3.1 作动筒筒体的结构特点及技术要求 908

20.3.2 筒体的材料与毛坯 909

20.3.3 筒体工艺过程设计 910

20.3.4 筒体主要表面加工工序 914

20.3.5 筒体的检验 919

20.4 调节片的加工 921

20.4.1 调节片的结构特点及技术要求 921

20.4.2 调节片零件的材料与毛坯 922

20.4.3 调节片零件的工艺过程设计 922

20.5 摇臂的加工 925

20.5.1 摇臂零件的结构特点及技术要求 926

20.5.2 摇臂零件的材料与毛坯 927

20.5.3 摇臂零件的工艺过程设计 927

20.6 曲柄的加工 930

20.6.1 曲柄零件的结构特点及技术要求 931

20.6.2 曲柄零件的材料与毛坯 932

20.6.3 曲柄零件的工艺过程设计 932

第21章 喷嘴的加工 936

21.1 喷嘴喷口类零件的加工 939

21.1.1 喷口结构特点及技术要求 939

21.1.2 喷口类零件的材料与毛坯 941

21.1.3 喷口类零件的工艺过程设计 941

21.1.4 喷口类零件的典型加工工序 943

21.1.5 喷口类零件的检验 948

21.2 阀门类零件的加工 949

21.2.1 阀门类零件的结构特点及技术要求 949

21.2.2 阀门类零件的材料与毛坯 952

21.2.3 阀门类零件的工艺过程设计 952

21.2.4 阀门类零件的典型加工工序 954

21.2.5 阀门类零件的检验 957

21.3 旋流芯类零件的加工 958

21.3.1 旋流芯类零件的结构特点及技术要求 959

21.3.2 旋流芯类零件的材料与毛坯 961

21.3.3 旋流芯类零件的工艺过程设计 961

21.3.4 旋流芯类零件的典型加工工序 962

21.3.5 旋流芯类零件的检验 965

21.4 喷嘴壳体类零件的加工 967

21.4.1 喷嘴壳体类零件的结构特点及技术要求 967

21.4.2 喷嘴壳体类零件的材料与毛坯 969

21.4.3 壳体类零件的工艺过程设计 971

21.4.4 壳体类零件的典型加工工序 974

21.4.5 壳体类零件的检验 985

21.5 喷嘴的修理 986

21.5.1 喷嘴大修故检标准 986

21.5.2 喷嘴修理工艺流程 991

21.5.3 典型修理工序 992

第22章 控制系统典型零件的加工 1005

22.1 航空发动机控制系统概述 1005

22.1.1 航空发动机控制系统简介 1005

22.1.2 航空发动机控制系统的现状 1006

22.1.3 航空发动机控制系统的发展趋势 1006

22.1.4 航空发动机控制系统典型零件介绍 1006

22.2 壳体的加工 1007

22.2.1 壳体结构特点及技术要求 1007

22.2.2 壳体的材料与毛坯 1008

22.2.3 壳体工艺过程设计 1009

22.2.4 壳体主要表面的加工方法 1014

22.2.5 主要工序的进行方法 1016

22.2.6 壳体的清洁度工艺 1018

22.2.7 壳体的检验 1022

22.3 精密偶件的加工 1023

22.3.1 结构、技术条件与材料 1023

22.3.2 工艺过程设计 1027

22.3.3 主要工序加工方法 1030

22.3.4 典型精密偶件的加工 1034

22.3.5 检测 1043

22.4 离心配重的加工 1045

22.4.1 离心配重的类型、材料与毛坯 1046

22.4.2 离心配重的工艺过程设计 1048

22.4.3 主要工序的加工方法 1057

22.4.4 检验 1058

22.5 分油盘的加工 1059

22.5.1 分油盘的结构特点及技术要求 1060

22.5.2 分油盘的材料与毛坯 1062

22.5.3 分油盘的工艺过程设计 1062

22.5.4 分油盘主要工序加工方法 1068

22.5.6 检验 1073

22.6 转子、柱塞及其组件的加工 1075

22.6.1 转子的分类、结构特点及技术要求 1075

22.6.2 柱塞的结构特点和技术要求 1076

22.6.3 转子组件结构特点和技术要求 1078

22.6.4 转子、柱塞的材料和毛坯 1078

22.6.5 转子、柱塞及其组件的工艺过程设计 1080

22.6.6 主要工序的加工方法 1087

22.6.7 检验 1088

22.7 凸轮的加工 1088

22.7.1 凸轮的类型、结构特点和技术要求 1089

22.7.2 凸轮的材料与毛坯 1091

22.7.3 凸轮的工艺过程设计 1092

22.7.4 主要工序的加工方法 1096

22.7.5 检验 1098

第23章 直升机传动机构典型零件的加工 1100

23.1 直升机传动机构概述及主要组成 1100

23.1.1 直升机传动系统发展的主要特点 1102

23.2 直升机传动机构典型零件结构特点及主要技术要求 1104

23.2.1 发动机／减速器连接轴 1104

23.2.2 主减速器 1105

23.2.3 主旋翼轴 1108

23.3 直升机传动机构典型零件材料与毛坯 1108

23.3.1 发动机／减速器连接轴 1108

23.3.2 主减速器 1109

23.3.3 主旋翼轴 1109

23.4 直升机传动机构典型零件工艺过程设计 1109

23.4.1 发动机／减速器连接轴典型零件工艺过程设计 1109

23.4.2 主减速器典型零件工艺过程设计 1110

23.4.3 主旋翼轴典型零件工艺过程设计 1114

23.5 直升机传动机构典型工序设计 1117

23.5.1 膜片精冲加工 1117

23.5.2 圆柱齿轮齿的加工 1119

23.5.3 螺旋锥齿轮弧齿磨削 1128

23.5.4 齿轮喷丸强化 1129

23.5.5 主旋翼轴法兰孔镗铰 1135

23.6 直升机传动机构典型零件检验 1137

23.6.1 膜片检验 1137

23.6.2 螺旋锥齿轮检验 1138

23.6.3 主旋翼轴检验 1142

第24章 发动机部件装配后组合加工 1144

24.1 部组件加工工艺 1144

24.1.1 机械部组件的工艺过程 1144

24.1.2 机械部组件工艺过程设计原则与步骤 1145

24.2 压气机转子组合加工 1145

24.2.1 压气机转子类型 1145

24.2.2 不可拆卸式压气机转子组合加工工艺程序设计 1149

24.2.3 压气机转子典型组合加工程序 1151

24.3 涡轮转子组合加工 1164

24.3.1 涡轮转子类型 1164

24.3.2 可拆卸与不可拆卸涡轮转子组合工艺程序设计 1168

24.3.3 涡轮转子典型组合加工程序 1171

24.4 压气机机匣的组合加工 1176

24.4.1 压气机机匣结构特点及类型 1176

24.4.2 压气机机匣组合加工工艺分析与技术条件 1180

24.4.3 压气机机匣组件工艺过程设计 1182

24.4.4 主要工序的进行方法 1183

24.4.5 压气机机匣组件的检验 1192

24.5 涡轮导向器机匣的组合加工 1192

24.5.1 涡轮导向器机匣结构特点及类型 1193

24.5.2 涡轮导向器机匣组合工艺程序设计 1195

24.5.3 涡轮导向器机匣典型组合加工工序 1196

第25章 主燃烧室的加工 1205

25.1 燃烧室机匣组件的加工 1205

25.1.1 燃烧室机匣组件的结构特点及技术要求 1205

25.1.2 燃烧室机匣组件的材料与毛坯 1206

25.1.3 燃烧室机匣组件的工艺过程设计 1208

25.1.4 燃烧室机匣组件的典型加工工序 1216

25.1.5 燃烧室机匣组件的检验 1218

25.2 燃烧室外机匣前段的加工 1219

25.2.1 外机匣前段的结构特点及技术要求 1219

25.2.2 外机匣前段的材料与毛坯 1220

25.2.3 外机匣前段的工艺过程设计 1220

25.2.4 外机匣前段的典型加工工序 1222

25.2.5 外机匣前段的检验 1224

25.3 燃烧室外机匣中段的加工 1224

25.3.1 外机匣中段的结构特点及技术要求 1224

25.3.2 外机匣中段的材料与毛坯 1225

25.3.3 外机匣中段的工艺过程设计 1225

25.3.4 外机匣中段的典型加工工序 1228

25.3.5 外机匣中段的检验 1230

25.4 燃烧室扩压器的加工 1230

25.4.1 扩压器的结构特点及技术要求 1230

25.4.2 扩压器的材料与毛坯 1232

25.4.3 扩压器的工艺过程设计 1232

25.4.4 扩压器的典型加工工序 1235

25.4.5 扩压器的检验 1237

25.5 燃烧室内机匣的加工 1238

25.5.1 内机匣的结构特点及技术要求 1238

25.5.2 内机匣的材料与毛坯 1239

25.5.3 内机匣的工艺过程设计 1239

25.5.4 内机匣的典型加工工艺 1243

25.5.5 内机匣的检验 1245

25.6 环形火焰筒的加工 1245

25.6.1 环形火焰筒的结构特点及技术要求 1246

25.6.2 火焰筒的材料与毛坯 1249

25.6.3 火焰筒组件的工艺过程设计 1250

25.6.4 环形火焰筒组件的典型加工工序 1256

25.6.5 环形火焰筒组件的检验 1258

25.7 环形火焰筒头部转接段零件的加工 1258

25.7.1 环形火焰筒头部转接段的结构特点及技术要求 1259

25.7.2 环形火焰筒头部转接段的材料与毛坯 1260

25.7.3 环形火焰筒头部转接段的工艺过程设计 1260

25.7.4 环形火焰筒头部转接段的典型加工工序 1265

25.7.5 环形火焰筒头部转接段的检验 1266

25.8 环形火焰筒筒壁的加工 1267

25.8.1 环形火焰筒筒壁的结构特点和技术要求 1267

25.8.2 环形火焰筒筒壁的材料与毛坯 1268

25.8.3 环形火焰筒筒壁的工艺过程设计 1269

25.8.4 环形火焰筒筒壁的典型加工工序 1275

25.8.5 环形火焰筒筒壁的检验 1276

25.9 主燃烧室的修理 1277

25.9.1 燃烧室机匣修理 1277

25.9.2 环形燃烧室火焰筒的修理 1284

第26章 加力燃烧室的加工 1294

26.1 概述 1294

26.2 扩散器外壁的加工 1294

26.2.1 典型扩散器外壁结构 1295

26.2.2 扩散器外壁单件的加工 1295

26.2.3 扩散器外壁组合件的加工 1301

26.2.4 典型工装 1309

26.3 稳定器的加工 1309

26.3.1 典型稳定器结构 1309

26.3.2 环形稳定器V形槽的加工 1310

26.3.3 径向稳定器顶盖的加工 1316

26.3.4 径向稳定器单件的加工 1319

26.3.5 径向稳定器底座的加工 1322

26.3.6 径向稳定器风斗的加工 1326

26.3.7 径向稳定器小组件的加工 1328

26.3.8 带径向稳定器的主稳定器的加工 1331

26.3.9 典型工装 1338

26.4 加力筒体的加工 1338

26.4.1 典型加力筒体结构 1338

26.4.2 筒体一段的加工 1339

26.4.3 前段筒体的加工 1343

26.4.4 加力筒体壳体前段组合件的加工 1346

26.4.5 典型工装 1354

26.5 隔热屏和防振屏的加工 1355

26.5.1 典型隔热屏结构 1355

26.5.2 支架的加工 1356

26.5.3 前段隔热屏的加工 1358

26.5.4 挡油屏的加工 1362

26.5.5 前段楔形屏的加工 1364

26.5.6 隔热屏前段组件的加工 1367

26.5.7 典型工装 1370

26.6 加力燃烧室加工技术展望 1372

26.6.1 厚板化学铣削结构钛合金筒体加工 1372

26.6.2 弥散强化高温合金高温构件加工 1373

参考文献 1375