航空制造工程手册：飞机机械加工PDF电子书下载

1.1　飞机零件机加工艺的重要性 1

1.2　飞机零件机加工艺的特点 1

第1章　飞机零件机械加工工艺概述 1

1.3　飞机机加零件分类 2

2.2.1　机床型号表示方法 4

2.2　机床型号的编制方法 4

第2章　机床设备的选择 4

2.1　金属切削机床的选择 4

2.2.3　机床的特性代号 5

2.2.2　机床的分类编号 5

2.2.5　机床主参数名称及折算系数 14

2.2.4　机床类、组、型（系列）代号 14

2.2.6　机床重大改进序号 15

2.3　机床选择原则 16

2.2.9　我国旧的金属切削机床类、组划分表 16

2.2.7　变型机床代号 16

2.2.8　机床型号举例 16

2.4.1 车床类机床的主要技术参数 18

2.4 常用金属切削机床的技术性能 18

2.4.2　钻床类机床的主要技术参数 28

2.4.3　镗床类机床的主要技术参数 31

2.4.4　磨床类机床的主要技术参数 34

2.4.5　齿轮加工机床的主要技术参数 41

2.4.6　螺纹加工机床的主要技术参数 49

2.4.7　铣床类机床的主要技术参数 52

2.4.8　拉床的主要技术参数 57

2.5.2　组合机床的组成 58

2.5.1　组合机床的特点 58

2.5　组合机床 58

2.5.4　组合机床通用部件的分类和标准 59

2.5.3　组合机床的分类 59

2.6.1　车床工作精度 60

2.6　金属切削机床的工作精度 60

2.5.5　组合机床的选择原则 60

2.6.4　磨床工作精度 63

2.6.3　镗床工作精度 63

2.6.2　钻床工作精度 63

2.6.5　齿轮加工机床工作精度 66

2.6.6　螺纹机床工作精度 67

2.6.7　铣床工作精度 68

2.6.9　拉床工作精度 69

2.6.8　插床工作精度 69

2.7.1.1　数控机床的特点及应用 70

2.7.1　常用数控机床简介 70

2.6.10　组合机床的加工精度 70

2.7　常用数控机床及数控系统的主要功能 70

2.7.1.2　数控机床的组成 71

2.7.1.3　数控机床的分类 72

2.7.2　进口数控机床的选用 73

2.7.3.1　数控车床的主要技术参数 74

2.7.3　进口数控机床的主要技术参数 74

2.7.3.2　数控铣床的主要技术参数 75

2.7.3.3　数控加工中心的主要技术参数 77

2.7.4.1　航空工业中应用的主要数控系统 79

2.7.4　常用数控系统 79

2.7.4.2　通用数控系统的功能特性 80

3.2.2　工艺总方案 83

3.2.1　飞机图纸和技术条件 83

第3章　飞机零件机械加工工艺规程设计 83

3.1　工艺规程分类及用途 83

3.2　工艺规程设计的主要依据 83

3.2.3.3　零组件指令性交接状态表 84

3.2.3.2　飞机外缘容差分配表 84

3.2.3　指令性工艺文件 84

3.2.3.1　工艺装备协调图表 84

3.2.6　车间交接状态表 85

3.2.5　车间分工表和工艺计划表 85

3.2.4　技术标准和生产说明书 85

3.3.2.1　生产规模 86

3.3.2 工艺分析 86

3.2.7　技术物质条件 86

3.3　工艺规程设计程序 86

3.3.1　熟悉工艺规程编写依据的 86

有关资料 86

3.3.2.3　选择主要加工基准 87

3.3.2.2　毛坯状态 87

3.3.4.2　零件加工方案 88

3.3.4.1　零件表面加工方案的选择 88

3.3.3　划分加工阶段 88

3.3.4　确定主要表面的加工方案 88

3.3.5　工序的组合 90

3.3.6　安排辅助工序 91

3.3.8.3　工艺规程审批人员及职责 92

3.3.8.2　重要工艺规程的审批 92

3.3.7　编制工艺规程 92

3.3.8　工艺规程的审批 92

3.3.8.1　一般工艺规程的审批 92

3.4　工艺规程的内容 93

3.5.2　零件的安装——定位和夹紧 95

3.5.1　基准分类 95

3.5　工艺基准的选择 95

3.5.4.1　粗基准的选择 96

3.5.4　定位基准的选择 96

3.5.3　减少安装误差的措施 96

3.5.4.2　精基准的选择 97

3.6.2　零件制造大纲的编制 98

3.6.1　零件制造大纲简介 98

3.6　零件制造大纲的编写 98

3.6.3　持证操作工序和数控工序 100

4.1.1　数控加工的特点 102

4.1　数控加工的特点及分类 102

第4章　数控加工技术 102

4.1.2.1　数控机床的组成和功能特点 103

4.1.2　数控机床的组成及分类 103

4.1.2.2　数控机床分类 104

4.1.3　数控技术名称术语 108

4.2.1　控制介质与标准代码 112

4.2　数控加工的控制介质与指令格式 112

4.2.2　控制带格式 116

4.2.3　程序段指令格式 117

4.2.4　准备功能（G）和辅助功能（M） 118

4.3.1　数控软件的功能 124

4.3　数控软件 124

4.3.2　主要数控软件应用情况 125

4.3.4　数控软件发展状况 127

4.3.3　数控加工数据来源 127

4.4　数控加工存在问题及解决途径 128

4.5.1.1　DNC的特点 129

4.5.1　直接数控和分布式数控（DNC）系统 129

4.5　数控技术的发展 129

4.5.1.2　DNC系统的组成和分类 130

4.5.1.3　DNC系统在飞机工厂的应用实例 131

4.5.2.1 自适应控制系统的类型 132

4.5.2　自适应控制（AC）系统 132

4.5.2.2　自适应控制的优点 133

4.5.4.1　FMS的优点 134

4.5.4　柔性制造系统（FMS） 134

4.5.3　智能数控（INC）系统 134

4.5.4.2　FMS的可靠性要求 135

4.5.4.3　FMS的组成及功能介绍 136

4.5.4.5　FMS在飞机零件加工中的应用实例 139

4.5.4.4　FMS平面布置原理图 139

4.5.4.6　建立FMS的步骤 140

5.1.2　工作程序框图 144

5.1.1　定义 144

第5章　数控加工工艺准备 144

5.1　数控加工工作程序 144

5.2.1　选择产品类型 145

5.2　数控加工零件的选择原则 145

5.2.2　设计工艺性要求 148

5.3.1　设计依据 150

5.3　工艺规程设计 150

5.3.3　数控加工零件工艺规程表格 151

5.3.2　设计内容 151

5.3.4　工艺流程安排及特点 158

5.4.2　数据的传递 159

5.4.1　数据的内容 159

5.4　数据传递原则 159

5.4.5　数据传递的申请 160

5.4.4.2　图形直接传递 160

5.4.3　数据传递格式 160

5.4.4　图形信息的传递 160

5.4.4.1　软盘传递 160

5.5　数控加工夹具的选择 161

5.4.7　几何数据传递流程 161

5.4.6　几何数据的提供 161

5.6.1　刀具几何参数 163

5.6　数控刀具及其管理 163

5.6.2　刀具分类 165

5.6.3.1　数控刀具数据库的功能 174

5.6.3　刀具管理 174

5.6.3.2　数控刀具数据库的应用 175

5.7.2　试切件材料及数量的规定 177

5.7.1　试切前的准备 177

5.6.3.3　数控零件制造流程框图 177

5.6.3.4　数控刀具管理信息流 177

5.6.3.5　数控刀具管理物料流 177

5.7　数控加工的试切 177

5.7.3　试切件的试切和鉴定 178

5.7.4　试切件的处理 179

5.8.2.1　数控测量机检测的申请 180

5.8.2　数控测量机检测的工艺准备 180

5.8　数控零件的检测 180

5.8.1　数控零件的检测方法及其工艺要求 180

5.8.2.2　数控测量机检测的数据传递 181

6.1.1.1　手工编程的工艺处理 182

6.1.1　手工编程的步骤 182

第6章　数控加工程序编制 182

6.1　手工编程 182

6.1.1.2　手工编程的数值计算 183

6.1.2　点位—直线控制的程序编制 192

6.1.3　直线—圆弧轮廓的程序编制 193

6.1.4　手工编程实例 194

6.2.1　批处理式辅助编程 198

6.2　计算机辅助编程 198

6.2.1.2　APT程编系统工作过程 199

6.2.1.1　工作流程 199

6.2.1.3　用APT编程语言编写零件源程序的方法 202

6.2.1.4　批处理式辅助编程应用实例 216

6.2.2.2　交互式编程的实施步骤 222

6.2.2.1 批处理式编程与交互式编程的工作流程比较 222

6.2.2　交互式CAD/CAM软件系统的数控编程 222

6.2.2.3　交互式编程方法的特点及应用 223

6.3.1　数控车床的程序编制方法 224

6.3　数控机床和加工中心的程编要求及特点 224

6.3.2　加工中心的程序编制 228

6.3.3　柔性制造系统中零件加工的程序编制 234

6.4　实物编程 245

7.1.1.1　整体壁板的优点 247

7.1.1　整体壁板的特点 247

第7章　整体壁板的加工 247

7.1　整体壁板的特点及其制造方案 247

7.2.1.1　整体壁板的结构要素 249

7.2.1　整体壁板的结构 249

7.1.1.2　整体壁板的缺点 249

7.1.2　整体壁板的制造方案 249

7.2　设计结构及技术要求 249

7.2.1.2　整体壁板的分类 250

7.2.2　技术要求 251

7.3.2　LC4铝合金的主要加工性能 252

7.3.1　整体壁板材料的选择 252

7.3　材料及主要加工性能 252

7.4　毛坯类型及加工特点 253

7.6.2　真空平台的典型结构 254

7.6.1　真空平台的主要特点 254

7.5　机床选择 254

7.6　工装选择 254

7.6.4　真空平台夹紧力的计算 255

7.6.3　真空平台的工作原理 255

7.7.1　刀具选择的原则 256

7.7.2　刀具的几何形状与刃磨 256

7.6.5　真空夹紧装置系统 256

7.7　刀具的选择 256

7.7.3　刀具的安装、预置长度的调整和计算 257

7.8.2　切削用量的选择原则 258

7.8.1　铣削要素 258

7.8　合理的切削用量 258

7.8.3　铣削用量图表 259

7.9.2　壁板加工实际使用的切削液举例 265

7.9.1　水剂切削液的配制与维护 265

7.9　切削液的选择 265

7.10.2　表面粗糙度 266

7.10.1　形状和位置的平均经济精度 266

7.10　整体壁板主要表面加工的经济精度 266

7.11.1　加工过程的质量控制 267

7.11　整体壁板加工的质量控制 267

7.11.2　变形、矫正的质量控制 270

7.13.1　飞机后上壁板工艺流程 271

7.13　整体壁板工艺流程举例 271

7.12　检验方法 271

7.13.2　民机水平尾翼壁板工艺流程 276

8.1.1　结构特点 281

8.1　设计结构及技术要求 281

第8章　梁类零件的加工 281

8.1.2　梁类零件主要技术要求 285

8.2.1　梁类零件常用材料 286

8.2　材料及主要切削加工性能 286

8.2.2.1　高强度钢的切削加工特点 287

8.2.2　高强度钢的切削加工性能 287

8.2.2.3　刀具几何参数 288

8.2.2.2　刀具材料的选择 288

8.2.2.4　切削用量 289

8.3　毛坯类型及加工特点 290

8.2.3　切削加工30CrMnSiNi2A材料时应特别注意的几个问题 290

8.2.2.5　切削液 290

8.5　协调部位及制造依据 291

8.4　梁类零件的加工特点 291

8.6.1.3　细加工阶段 293

8.6.1.2　精加工阶段 293

8.6　工艺过程设计 293

8.6.1　加工阶段划分 293

8.6.1.1　粗加工阶段 293

8.6.2　主要表面的加工方案 295

8.6.3　主要表面加工切削用量的选择 296

8.7.1　加工过程变形的质量控制 297

8.7　梁类零件加工中的质量控制 297

8.7.2　主要表面加工的质量控制 298

8.8.2　机翼主梁的工艺分析 299

8.8.1　歼击机机翼主梁工艺流程 299

8.8　工艺流程实例 299

8.8.3　中翼后梁工艺流程 304

9.1.1.2　长桁类零件的应用 309

9.1.1.1　缘条类零件的应用 309

第9章　缘条、长桁类零件的加工 309

9.1　设计结构及技术要求 309

9.1.1　概述 309

9.1.2　缘条、长桁类零件的分类及典型结构 310

9.1.3　缘条、长桁类零件的技术要求 311

9.2.1　常用材料 312

9.2　缘条、长桁类零件的材料及加工性能 312

9.3　毛坯类型和加工特点 313

9.2.3　2024和7075铝合金的切削加工和成型性能 313

9.2.2　材料的化学成分及机械性能 313

9.4.2　头部的协调及制造依据 315

9.4.1　理论外形的协调及制造依据 315

9.4　协调部位及制造依据 315

9.5.2　主要表面的加工 316

9.5.1　加工阶段的划分 316

9.5　工艺过程设计 316

9.5.4.1　歼击机机翼大梁缘条的主要工艺流程 317

9.5.4　工艺流程实例 317

9.5.3　缘条、长桁加工专用设备 317

9.5.4.2　客机水平安定面后梁缘条的主要工艺流程 320

9.6.1　热矫正设备 322

9.6　缘条热矫正 322

9.6.4　热矫正的注意事项 323

9.6.3　热矫正的质量保证措施 323

9.6.2　热矫正的温度范围和最长累计时间 323

9.8　主要表面加工的质量控制 324

9.7　主要表面加工的经济精度 324

9.9　缘条、长桁类零件的检验方法 325

10.1.1　机身框的设计结构 326

10.1　设计结构及技术要求 326

第10章　框类零件的加工 326

10.1.2　机身框设计技术要求 328

10.2　常用材料及主要加工性能 329

10.5.1　加工阶段的划分 330

10.5　工艺过程设计 330

10.3　毛坯类型及加工特点 330

10.4　协调部位及制造依据 330

10.5.2　主要表面的加工 331

10.5.3.1　歼击机42框横梁零件的主要工艺流程实例 332

10.5.3　工艺流程实例 332

10.5.3.2　42框组合加工主要工艺流程实例 338

10.5.3.3　运输机17框侧梁零件的主要工艺流程实例 340

10.6　主要表面加工的经济精度 342

10.8.1.1　零件加工工艺控制 343

10.8.1　工艺方法的控制 343

10.7　框类零件加工常见问题及解决方法 343

10.8　主要表面加工的质量控制 343

10.9.3　材料性能检查 344

10.9.2　互换协调检查 344

10.8.1.2　42框组合加工工艺控制 344

10.9　检验方法 344

10.9.1　几何尺寸检查 344

11.1　设计结构及技术要求 346

第11章　接头类零件的加工 346

11.2　主要材料及加工性能 348

11.4　协调部位及制造依据 349

11.3　毛坯类型及加工特点 349

11.5.1.3　孔的加工 351

11.5.1.2　理论型面的加工 351

11.5　工艺过程设计 351

11.5.1　主要表面的加工 351

11.5.1.1　安装平面的加工 351

11.5.1.4　叉口、叉耳的加工 355

11.5.2.1　主减速器接头的加工 356

11.5.2　工艺流程实例 356

11.5.2.2　接头的加工 361

11.5.2.3　主减速器悬挂接头的加工 365

12.1.1　座舱盖的结构和主要技术要求 370

12.1　设计结构及技术要求 370

第12章　座舱盖整体骨架的加工 370

12.1.2　座舱盖整体骨架的结构和技术要求 371

12.2.1　镁合金的切削加工 373

12.2　材料及主要加工性能 373

12.3.1　整体骨架的砂型铸造性能 374

12.3　毛坯类型及加工特点 374

12.2.2　镁合金切削加工用量的选择 374

12.4　协调部位及制造依据 375

12.3.2　毛坯的加工特点 375

12.5.1.2　工艺基准的选择 376

12.5.1.1　座舱盖整体骨架的工艺特点 376

12.5　工艺过程设计 376

12.5.1　工艺分析 376

12.5.1.4　主要表面的加工 377

12.5.1.3　加工阶段的划分 377

12.5.2　工艺流程实例 381

12.6.3.1　防接触腐蚀 386

12.6.3　防腐蚀 386

12.6　零件加工中的质量控制 386

12.6.1　影响质量的关键工序 386

12.6.1.1　划线 386

12.6.1.2　钻孔 386

12.6.1.3　仿形铣削 386

12.6.2　防止变形 386

12.6.3.5　装配中的防锈 387

12.6.3.4　机械加工中的防腐蚀 387

12.6.3.2　防电解腐蚀 387

12.6.3.3　零件应进行表面防护 387

12.6.3.6　工序进行过程和库存时的防锈 388

13.1.1　起落架的结构形式、结构特点及应用范围 389

13.1　设计结构及技术要求 389

第13章　起落架加工 389

13.1.2　起落架主要零件及工艺特点 390

13.3.1　GC-4及300M钢的化学成分 393

13.3　材料及切削加工性能 393

13.2　起落架协调部位及制造依据 393

13.3.3　GC-4及300M钢热处理后表面层脱碳 394

13.3.2　GC-4及300M钢的机械性能 394

13.3.6　切削加工GC-4及300M钢的技术要求 395

13.3.5　300M钢的切削加工性能 395

13.3.4　GC-4及300M钢强度与硬度的关系 395

13.3.7　切削加工GC-4及300M钢常用的硬质合金刀具材料 396

13.4.2　定位基准的选择 397

13.4.1 加工阶段的划分及各阶段的加工内容 397

13.3.8　磨削加工磨具的选择及应用范围 397

13.4　起落架零件加工工艺过程设计 397

13.4.3.1　外圆表面的加工 400

13.4.3　主要表面的加工 400

13.4.3.2　内孔的加工 401

13.4.3.3　耳片、槽口及平面的加工 403

13.5.2　高速铰孔刀具 405

13.5.1　高速铰孔的定义 405

13.5　高速铰孔 405

13.5.3　高速铰孔、扩孔的加工余量与切削用量 407

13.6　孔挤压强化 408

13.5.5　高速铰孔中的常见问题、产生原因和解决方法 408

13.5.4　高速铰孔钻模 408

13.6.1.6　孔边挤压强化 409

13.6.1.5　液压旋压挤压 409

13.6.1　孔挤压强化的方法 409

13.6.1.1　气压拉压挤压 409

13.6.1.2　气压推压挤压 409

13.6.1.3　液压拉力机拉压挤压 409

13.6.1.4　液压压力机推压挤压 409

13.6.2　孔挤压强化常用的挤压棒 410

13.6.4　挤压强化常用的润滑剂及应用范围 411

13.6.3　孔挤压强化的工艺参数 411

13.7　机械打磨 412

13.6.5　孔挤压强化的质量控制 412

13.8.1　歼击机主起落架外筒的加工 414

13.8　起落架零件加工工艺流程实例 414

13.8.2　直升机起落架外筒的加工 422

13.9.1　外圆加工的经济精度 431

13.9　主要表面加工的经济精度及表面粗糙度 431

13.9.5 用三面刃铣刀同时加工相互平行表面的经济精度 432

13.9.4　圆锥孔加工的经济精度 432

13.9.2　端面加工的经济精度 432

13.9.3　孔加工的经济精度 432

13.10.1　起落架装配、试验的工艺过程设计 433

13.10　起落架的装配与试验 433

13.9.6　几种切削加工方法能达到的表面粗糙度 433

13.10.2　起落架装配、试验的工艺流程实例 434

13.11.1　位置精度的质量控制 438

13.11　起落架制造中的质量控制 438

13.11.2.2　切削烧伤的控制 441

13.11.2.1　表面纹理方向的控制 441

13.11.2　表面质量的控制 441

13.11.2.3　零件切削加工表面烧伤的检查方法 442

13.11.3　起落架装配质量的控制 443

13.11.2.5　零件表面强化工艺 443

13.11.2.4　零件表层裂纹的质量控制 443

13.11.4　起落架制造及使用中常见问题及解决方法 444

14.1.1　主要零件的结构 446

14.1　结构形式和技术要求 446

第14章　作动筒类零件的加工 446

14.1.2　主要零件的技术要求 448

14.2　主要零件的常用材料、毛坯状态和表面处理要求 449

14.3.2　活塞、活塞杆外圆表面的加工方案 450

14.3.1　外筒内孔表面的加工方案 450

14.3　主要配合表面的加工方案 450

14.4.4　表面粗糙度 451

14.4.3　相互位置的经济精度 451

14.4　主要配合表面的精加工和光整加工方法可达到的经济精度 451

14.4.1　尺寸的经济精度 451

14.4.2　几何形状的经济精度 451

14.5.1　深孔加工的特点和应用 452

14.5　筒形件的深孔加工 452

14.5.2.1　深孔钻 453

14.5.2　飞机零件的几种深孔加工方法 453

14.5.2.2　深孔扩、镗 463

14.5.3　深孔加工机床 465

14.6.2　筒形件内孔的滚压加工 466

14.6.1　挤光和滚压加工的特点和应用 466

14.6　筒形件的挤光和滚压加工 466

14.6.2.1　滚压工具的形式 467

14.6.2.4　滚压次数 468

14.6.2.3　滚压用量 468

14.6.2.2　滚柱式滚压工具的几何参数 468

14.6.2.7　滚压工具 469

14.6.2.6　滚压切削液 469

14.6.2.5　滚压力 469

14.7.1　珩磨加工的原理及应用 470

14.7　筒形件的珩磨加工 470

14.7.2.1　珩磨机床 471

14.7.2　珩磨机床、珩磨头与珩磨夹具 471

14.7.1.1　珩磨加工的特点 471

14.7.1.2　珩磨加工的应用 471

14.7.2.2　珩磨头 472

14.7.2.3　珩磨夹具 473

14.7.3.1　珩磨油石规格与数量的选择 474

14.7.3　珩磨油石的选择 474

14.7.3.2　珩磨油石性能的选择 475

14.7.4.1　切削速度和切削交叉角 476

14.7.4　珩磨工艺参数的选择 476

14.7.4.3　油石工作行程 477

14.7.4.2　油石工作压力 477

14.7.4.5　对珩磨前工序的要求 478

14.7.4.4　珩磨余量 478

14.7.5.2　珩磨切削液的使用要点 479

14.7.5.1　珩磨切削液的选择 479

14.7.5　珩磨切削液 479

14.7.7.1　强力珩磨的条件 480

14.7.7　强力珩磨 480

14.7.6　珩磨油石的修整 480

14.7.8　珩磨加工中常见问题、产生原因和解决方法 481

14.7.7.2　强力珩磨的应用 481

14.8.2　超精研磨机床和超精研磨振动头 484

14.8.1　超精研磨的特点和应用 484

14.8　筒形件的超精研磨 484

14.8.3.3　硬度的选择 486

14.8.3.2　粒度的选择 486

14.8.3　超精研磨油石的选择 486

14.8.3.1　磨料的选择 486

14.8.4.3　超精研磨余量 487

14.8.4.2　油石进给量的选择 487

14.8.3.4　结合剂和组织的选择 487

14.8.4　超精研磨工艺参数的选择 487

14.8.4.1　切削参数的选择 487

14.9　作动筒类零件加工过程的质量控制 488

14.8.7　超精研磨中常见问题的产生原因分析 488

14.8.5　超精研磨切削液 488

14.8.6　超精研磨油石的修整 488

14.9.1　精密表面最终加工方法的选择 489

14.9.3　防止变形的工艺措施 490

14.9.2　位置精度的控制 490

14.10.1　40CrMnSiMoVA（GC-4）超高强度合金钢外筒 491

14.10　作动筒类零件工艺规程实例 491

14.10.2　经硬阳极化处理的LD7铝合金外筒 495

14.10.3　活塞杆 499

15.1　设计结构及技术要求 501

第15章　摇臂、支座类零件的加工 501

15.2　毛坯类型及加工特点 504

15.3.1.1　工艺基准的选择 505

15.3.1　摇臂、支座类零件工艺过程设计的一般性问题 505

15.3　工艺过程设计 505

15.3.2.1　轴承孔的加工 506

15.3.2　主要表面的加工 506

15.3.1.2　检验工序的安排 506

15.3.1.3　热处理工序的安排 506

15.3.1.4　标记工序的安排 506

15.3.1.5　焊接工序的安排 506

15.3.1.6　加工阶段的划分 506

15.3.2.2　平行平面的加工 510

15.3.2.3　花键内孔的加工 514

15.3.3.1　支座 516

15.3.3　工艺流程实例 516

15.3.3.2　扇形摇臂 518

15.3.3.3　摇臂 521

15.4.1　结构及技术要求 525

15.4　轴承、衬套的安装与固定 525

15.4.3.2　压配合装配法 528

15.4.3.1　胶粘装配法 528

15.4.2　零件的清洗 528

15.4.3　衬套的装配 528

15.4.3.3　温差装配法 529

15.4.4.2　轴承的安装 532

15.4.4.1　安装前检查 532

15.4.4　轴承的安装 532

15.4.4.3　轴承的固定 533

15.4.4.5　轴承固定后的检验 537

15.4.4.4　轴承固定后的表面清理 537

15.4.5.2　关节轴承装配 540

15.4.5.1　衬套装配 540

15.4.5　工艺流程实例 540

15.4.6　轴承装配与固定的质量控制 541

16.1　设计结构及技术要求 542

第16章　开关、活门壳体类零件的加工 542

16.3.2　加工特点 543

16.3.1　毛坯类型 543

16.2　常用材料及主要特点 543

16.3　毛坯类型及加工特点 543

16.4.2.2　壳体内孔加工方案 544

16.4.2.1　确定加工方案的依据 544

16.4　工艺流程设计 544

16.4.1　加工阶段的划分 544

16.4.2　加工方案的选择 544

16.4.3　工艺流程实例 545

16.4.3.1　LC9铝合金转换装置壳体的工艺流程 546

16.4.3.2　ZL101-T4铝合金壳体的工艺流程 548

16.5.1 内螺纹挤压加工的特点 549

16.5　内螺纹的挤压加工 549

16.5.3.1　挤压螺纹前底孔的确定 550

16.5.3　挤压螺纹工艺参数的选择与计算 550

16.5.2　零件材料 550

16.5.3.3　挤压速度 553

16.5.3.2　底孔倒角 553

16.5.4　挤压切削液 554

16.5.3.4　挤压扭矩的计算 554

16.5.5.2　挤压丝锥的结构 555

16.5.5.1　挤压丝锥的分类 555

16.5.5　挤压丝锥 555

16.5.5.3　挤压丝锥主要几何参数的确定 556

16.5.6　典型实例 557

16.6.1　工艺底孔基本尺寸及偏差的确定 558

16.6　MJ内螺纹的加工 558

16.7　各种加工螺纹的方法所能达到的螺纹精度等级与表面粗糙度 560

16.8.1　开关、活门密封结构及壳体密封表面的特征 561

16.8　壳体密封表面的光整加工 561

16.8.2　低粗糙度磨削 562

16.8.2.4　平面低粗糙度磨削工艺参数 563

16.8.2.3　低粗糙度磨削砂轮的选择 563

16.8.2.1　低粗糙度磨削的特点 563

16.8.2.2　低粗糙度磨削的分类及应用范围 563

16.8.3.1　研磨特点 564

16.8.3　研磨 564

16.8.3.4　研磨的加工余量 565

16.8.3.3　研磨方式及应用 565

16.8.3.2　研磨分类 565

16.8.3.5　研磨剂 566

16.8.3.6　研具 569

16.8.3.7　内孔研磨方法 570

16.8.4.2　抛光轮的分类及材料选择 571

16.8.4.1　抛光特点及应用 571

16.8.4　抛光 571

16.8.4.4　抛光速度 572

16.8.4.3　磨料和抛光剂 572

16.9.2　壳体表面与内部缺陷的质量控制与检验 573

16.9.1　壳体密封表面的质量控制 573

16.9　壳体密封表面的质量控制与检验 573

16.9.4　在车床上加工内圆柱面的常见问题、产生原因及解决方法 574

16.9.3　壳体端平面磨削产生龟裂的原因及解决方法 574

17.1.1　管嘴零件的结构特点及技术要求 576

17.1　管嘴的结构特点及技术要求 576

第17章　管嘴、紧固件类零件的加工 576

17.1.2　紧固件类零件的结构特点及技术要求 577

17.2.1　常用钢锻件材料的性能 579

17.2　常用材料及主要特点 579

17.3　毛坯类型及工艺特点 580

17.2.2　常用铝合金材料的性能 580

17.4.2.1　接管嘴零件主要加工工艺流程实例 581

17.4.2　主要工艺流程实例 581

17.4　工艺过程设计 581

17.4.1　加工阶段的划分 581

17.4.2.2　平管嘴零件主要加工工艺流程实例 582

17.4.2.3　螺栓、螺钉紧固件主要加工工艺流程实例 584

17.5　主要表面的加工及质量控制 587

17.5.2.1 圆角r的加工方法及特点 588

17.5.2　螺栓杆部至头部过渡圆角r的加工 588

17.5.1　74°圆锥面的加工 588

17.5.1.1　74°圆锥面的加工方法及特点 588

17.5.1.2　74°圆锥面的质量控制 588

17.5.2.2　过渡圆角r冷滚压加工的技术要求 589

17.6.3　热处理后螺纹的滚压加工 590

17.6.2　滚压螺纹的工艺分析 590

17.6　螺纹的滚压加工 590

17.6.1　滚压螺纹的优点及应用 590

17.6.6　滚压螺纹的条件 591

17.6.5　滚压螺纹的精度和表面粗糙度 591

17.6.4　滚压螺纹主要方法的选择 591

17.6.7.4　标准滚丝轮的标记方法 597

17.6.7.3　标准滚丝轮的精度 597

17.6.7　滚丝轮的选择 597

17.6.7.1　滚丝轮外形尺寸 597

17.6.7.2　滚丝轮的牙型 597

17.6.8　滚压螺纹机床的选择 600

17.6.10　滚压螺纹的质量控制方法 601

17.6.9　滚压螺纹工艺参数的选择 601

17.7.1　机械去毛刺的加工方法及设备 604

17.7　机械去毛刺 604

17.7.2.1　磨料 605

17.7.2　机械去毛刺的磨料及填加剂 605

17.7.2.2　填加剂 606

17.7.2.4　机械去毛刺加工实例 608

17.7.2.3　工艺技术要求 608

18.1.2.1　梁类零件的典型结构 609

18.1.2 飞机上常用钛合金结构零件的分类 609

第18章　钛合金类零件的加工 609

18.1　钛合金在飞机上的应用 609

18.1.1　概述 609

18.1.2.2　接头类零件的典型结构 610

18.1.2.4　螺纹连接件的典型结构 611

18.1.2.3　阀类零件的典型结构 611

18.2.1.2　按性能特征分类 612

18.2.1.1　按组织分类 612

18.2　钛合金的分类及性能 612

18.2.1　钛合金的分类 612

18.2.3　常用钛合金的化学成分 613

18.2.2　钛合金牌号 613

18.3　钛合金的切削加工 614

18.2.5　飞机结构件常用材料强度比较 614

18.2.4　常用钛合金的机械性能 614

18.3.1.7　其他因素的影响 615

18.3.1.6　亲合性大，切削温度高 615

18.3.1 加削加工性差的原因 615

18.3.1.1　导热、导温系数小，切削温度高 615

18.3.1.2　切削变形系数小 615

18.3.1.3　单位面积上的切削力大 615

18.3.1.4　化学活性大 615

18.3.1.5　弹性模量小，屈强比大 615

18.3.2.2　高速钢刀具材料 616

18.3.2.1　硬质合金刀具材料 616

18.3.2　刀具材料的选择 616

18.3.3.1　钛合金的车削 617

18.3.3　钛合金的切削加工 617

18.3.2.3　超硬刀具材料 617

18.3.3.2　钛合金的铣削 620

18.3.3.3　钛合金的钻削 624

18.3.3.4　钛合金的铰削 627

18.3.3.5　钛合金的攻丝 630

18.3.3.6　钛合金零件车螺纹 635

18.3.3.7　钛合金的拉削 637

18.3.3.8　钛合金的磨削 639

18.3.4　钛合金的光整加工 644

18.3.5.2　切削加工钛合金推荐选用的切削液 645

18.3.5.1　对切削液的要求 645

18.3.5　切削加工钛合金选用的切削液 645

18.4.2　防止污染 646

18.4.1.4　零件标记 646

18.3.5.3　切削液的使用 646

18.4　钛合金零件机加过程中的质量控制 646

18.4.1　保证工艺系统刚性 646

18.4.1.1　对机床的要求 646

18.4.1.2　对刀具的要求 646

18.4.1.3　对夹具的要求 646

18.5.2　加工阶段的划分 647

18.5.1.6　零件清洗 647

18.5　工艺过程设计 647

18.5.1　非机械加工工序安排 647

18.5.1.1　锻件超声波探伤检查 647

18.5.1.2　零件校正 647

18.5.1.3　零件荧光检查 647

18.5.1.4　零件热处理 647

18.5.1.5　零件表面防护 647

18.5.3　主要表面加工的质量控制 648

18.5.4.2　飞机腹鳍接头工艺流程 649

18.5.4.1　飞机垂尾接头工艺流程 649

18.5.4　工艺流程实例 649

19.1.2　对作动筒的主要技术要求 659

19.1.1　作动筒的结构形式 659

第19章　液压附件的装配与试验 659

19.1　结构形式及技术要求 659

19.2.1　装配工艺过程及主要内容 660

19.2　液压作动筒的装配与试验 660

19.2.2　作动筒的试验 661

19.3.1　作动筒的结构 662

19.3　起落架收放作动筒的装配及试验 662

19.3.2　作动筒装配及试验工艺流程 664

19.3.4　作动筒装配过程中常见问题、产生原因和解决方法 667

19.3.3　液压作动筒的冲洗 667

19.4　液压作动筒装配、试验过程中的质量控制 668

19.3.5　作动筒试验中常见问题、产生原因和解决方法 668

20.2.1　数控测量机的组成 670

20.2　数控测量机的组成及其设备 670

第20章　数控测量机的应用 670

20.1　前言 670

20.2.3　几种常用的测头 671

20.2.2　外部设备 671

20.3.1 为测量作准备的几种软件功能 674

20.3　软件功能 674

20.3.2　程序测量 675

20.3.3　测量采样与处理 676

20.3.4　单纯计算功能 677

20.3.5　形状和位置公差计算功能 680

20.3.6 自学习零件测量编程 685

20.3.7　连续扫描测量系统的应用 688

20.4.1　零件测量程序的编制内容 691

20.4　编制测量程序及其实例 691

20.4.2　有理论数据零件的测量与实例 693

20.4.3　有数学方程式的零件测量与实例 703

20.4.4　零件形状公差和位置公差的测量与实例 704