精益化推行操作手册PDF电子书下载

第一章 为什么要推行精益化 2

第一节 应运而生的精益化 2

一、于丰田的逆境中诞生 2

二、丰田生产方式的两大支柱 5

三、创造卓越成效 7

第二节 具有颠覆传统的全新特征 9

一、由客户需求定义价值 9

二、以拉动代替推动 11

三、强调价值的流动 13

四、追求尽善尽美 15

第三节 前景美好而路途艰辛的旅程 15

一、在当前竞争中的显著优势 16

二、我国企业实现精益化的迫切性 17

三、艰难的成功之旅 19

第二章 对问题源头的精益化 22

第一节 问题的损失来源之一：浪费 22

一、过量生产造成的浪费 22

二、库存造成的浪费 24

三、等待的浪费 27

四、搬运的浪费 28

五、过度加工的浪费 29

六、动作中的浪费 30

七、生产不良品造成的浪费 31

第二节 问题的损失来源之二：僵化 32

一、僵化的表现及引发的问题 32

二、产生僵化的原因 32

三、精益化用以消除僵化的方法 33

第三节 问题的损失来源之三：波动 35

一、波动的表现及引发的问题 35

二、产生波动的原因 36

三、精益化用以消除波动的方法 37

第三章 打牢精益化推行的根基 40

第一节 营造精益化推行氛围 40

一、拥有“破而后立”的勇气 40

二、端正精益化推行心态 41

三、深入了解精益观念 43

四、建立全员精益共识 45

第二节 锻造精益化的组织力 47

一、建立精益化推行组织 47

二、明确组织的管理力 48

三、建立适当的管理架构 49

四、培育组织精益技能 52

第三节 创建精益推行的基础环境 53

一、认识真正的5S 53

二、制订5S推行计划 58

三、5S的推行过程及其效果 61

四、以目视管理辅助5S 63

第四章 评估运营系统的价值流动 68

第一节 评估企业的运营现状 68

一、认知企业经营困境 68

二、全面观察现场 70

三、走访相关人员 73

四、搜集生产运营数据 75

第二节 以价值流识别运营系统 80

一、价值与价值流 81

二、反向追踪价值流 82

三、绘制价值流图 83

四、价值流评估要素 87

第三节 诠释评估结果 90

一、发现关键驱动因素 90

二、制定对应的精益解决对策 91

三、预期精益推行效果 93

四、沟通评估结果 94

第五章 设计价值流的未来状态 96

第一节 客户需求阶段设计 96

一、从交付周期入手 96

二、确定生产节拍 97

三、验证生产能力 97

四、确定缓冲、安全及周转库存 98

第二节 流动阶段设计 99

一、平衡生产线 99

二、设计U形生产线 101

三、确定将采用的精益改进方法 103

第三节 均衡生产阶段设计 103

一、均衡生产系统的组成 103

二、设计或改进看板系统 105

三、绘制最终未来价值流图 106

第六章 基础性的精益化推行 110

第一节 标准作业改善 110

一、标准作业概述 110

二、作业优化方法 113

三、作业分析及改善 119

四、作业工时标准化 126

五、制定作业标准指导书 129

六、标准作业的推进 131

第二节 布局精益化 134

一、“一个流”生产概述 134

二、流线化布局 136

三、设备的设计与选用 141

四、库存布局精益化 145

五、现场全面布局精益化 146

第三节 节拍平衡 149

一、使作业时间趋于一致的方法 149

二、流动生产线作业的再分配 150

三、U形生产线组合作业的再分配 156

第七章 进阶性的精益化升级 160

第一节 看板管理 160

一、看板概述 161

二、双看板系统的工作原理 164

三、看板管理中的零件输送 166

第二节 自动化 167

一、自动化概述 167

二、对异常的处理 169

三、以“防呆法”发现和阻止异常 176

第三节 均衡化生产 180

一、均衡化生产概述 180

二、均衡化生产的推行 183

三、实现小批量生产的快速换模 189

第八章 精益改善无止境 194

第一节 建立长效的精益改善机制 194

一、持续改善的PDCA循环 194

二、PDCA与SDCA相结合 199

三、建立精益提案改善机制 199

第二节 万事皆在人 204

一、激发员工的改善热情 205

二、引导员工的改善实践 206

三、拥有正确的改善态度 207

参考书目 211