第1章 导论 1
1.1 概述 1
1.1.1 发展过程自动化的要求 1
1.1.2 过程计算机及其应用 3
1.2 过程计算机的系统软件 6
1.2.1 操作系统 6
1.2.2 面向过程控制的程序语言 11
1.2.3 汇编程序语言ASS-300 12
1.2.4 程序翻译 33
1.2.5 程序测试 33
1.3 过程自动化系统的内容与方法 33
1.3.1 系统设计 33
1.3.2 自动化方法 34
1.3.3 系统调试与试生产 41
1.4 全连续式带钢冷连轧机生产工艺系统 47
1.4.1 生产工艺过程及过程数据检测 48
1.4.2 过程自动化系统概述 50
第2章 需求分析与说明 55
2.1 需求分析与说明阶段的基本概念 55
2.2 需求分析与说明阶段的方法和步骤 55
2.3 全连续式带钢冷连轧机的过程控制功能概述 56
2.3.1 过程控制计算机系统的功能层次 56
2.3.2 轧机全连续式操作的前提条件 57
2.3.3 轧机生产过程自动化概要 57
2.3.4 轧机过程控制最佳化 59
2.4 过程最佳化级的软件功能 60
2.4.1 钢卷数据 60
2.4.2 轧制程序计算 61
2.4.3 轧辊数据输入 63
2.4.4 记录报表与画面 64
2.5 过程控制级的软件功能 65
2.5.1 过程数据显示 65
2.5.2 传动控制、设定值输出、控制器切换 66
2.5.3 测量值收集 66
2.5.4 焊缝跟踪 66
2.5.5 自动制动 66
2.5.6 行程控制 67
2.5.7 全连续冷连轧机进口侧及出口侧带钢定位 67
2.5.8 焊接监视 67
2.5.9 活套监视 67
2.5.10 主令速度 67
2.5.11 带钢映像 68
2.5.12 液压压下控制、压下校准 68
2.5.13 轧制线调整 69
2.5.14 厚度自动调节 69
2.5.15 带钢厚度偏差分级 70
2.5.16 轧辊数据输入 70
2.5.17 带钢板形控制 70
2.6 过程控制显示终端的配置及其主要功能 70
2.6.1 进口段PCT 71
2.6.2 称重装置处的PCT 71
2.6.3 主操作台的PCT 71
2.7 系统软件及应用软件供货介质 72
2.7.1 系统软件 72
2.7.2 应用软件的存贮介质 72
第3章 系统设计方法 73
3.1 基本概念 73
3.2 应用软件设计的原则 74
3.2.1 结构化设计的基本概念 74
3.2.2 结构化设计的理论基础 76
3.2.3 结构化设计技术 82
3.3 过程控制软件系统结构 88
3.3.1 构造应用软件系统的基本思想 88
3.3.2 应用软件系统的模块划分与模块间通信 88
第4章 过程最佳化级的功能 97
4.1 过程控制显示终端(PCT)的功能 97
4.2 带钢跟踪 104
4.2.1 钢卷数据输入与显示 105
4.2.2 机组内带钢的跟踪 105
4.2.3 带钢跟踪系统数据流图 115
4.3 轧制程序计算 116
4.3.1 轧制程序计算程序系统 116
4.3.2 轧制程序计算的设定计算类型 117
4.3.3 轧制程序计算的功能结构图 118
4.4 轧制规范 118
4.4.1 数据、规程、规范的准备 118
4.4.2 轧制规范数据准备的数据流图 122
4.5 设定值计算与数学模型 123
4.5.1 设定值计算需要的基本数据及其定义 124
4.5.2 数学模型 127
4.5.3 数学模型中应用的缩写符说明 130
4.5.4 设定值计算程序流程图 131
4.6 设定值输出 131
4.7 数学模型自适应 134
4.8 数学模型自学习 136
4.9 测量值收集 139
4.10 测量值加工 141
4.10.1 测量值加上程序模块的功能 141
4.10.2 测量值加工使用的计算公式 142
4.11 事故处理 143
4.12 轧辊数据 144
4.13 数据通讯电文，显示画面，生产过程记录及过程输入输出 144
4.13.1 数据通讯电文 144
4.13.2 显示画面 146
4.13.3 生产过程记录 147
4.13.4 过程输入输出 147
第5章 过程控制级冷连轧计算机 150
5.1 过程控制级冷连轧机进口段过程计算机 150
5.1.1 数据输入和数据输出 150
5.1.2 设定值预给定程序SOVE 153
5.1.3 设定值接收SUEB 157
5.1.4 测量值收集MEER和测量值处理MEVE 158
5.1.5 焊缝跟踪SNAV 160
5.1.6 自动制动BRAU 163
5.1.7 定位程序POSI 167
5.1.8 焊缝监视SNUW 173
5.1.9 带钢活套监视BASP 174
5.1.10 运行控制和主令速度预给定 177
5.1.11 行程调节WERE 180
5.2 过程控制级的冷连轧机过程控制计算机 182
5.2.1 数据输入与数据输出 183
5.2.2 设定值输出与传输 184
5.2.3 测量值收集与测量值加工 188
5.2.4 带钢映象 191
5.2.5 自动制动 196
5.2.6 行程控制、位置调节及定位控制 198
5.2.7 液压压下控制及轧制线调整 202
5.2.8 厚度自动调节 205
5.2.9 调节器切换 218
5.2.10 运行控制及主令速度设定 225
5.3 带钢板形控制计算机 231
5.3.1 功能说明 232
5.3.2 板形调节过程 234
5.3.3 板形控制各环节的匹配 235
5.3.4 设定值预给定 236
5.3.5 与过程I/O单元的接口 237
第6章 程序编制 238
6.1 构造应用软件结构的原则 238
6.1.1 主程序结构 238
6.1.2 程序特征标识 239
6.1.3 主程序 239
6.1.4 程序段 239
6.1.5 子程序 240
6.1.6 参数输入 241
6.2 程序编制涉及的主要问题 242
6.2.1 概念 242
6.2.2 存贮空间分配 243
6.2.3 程序模块的分析 243
6.2.4 标准化 246
6.2.5 编码 246
6.2.6 系统测试 248
6.3 程序编制实例 248
6.3.1 程序特征 248
6.3.2 技术说明 249
6.3.3 接口 251
6.3.4 程序说明 256
6.3.5 程序流程图 258
6.3.6 程序单 280
第7章 系统测试与试车 293
7.1 应用软件的测试 293
7.1.1 模块测试 293
7.1.2 集成测试 295
7.1.3 系统测试 296
7.2 测试工具 297
7.2.1 监视 298
7.2.2 过程模拟程序PROSI 300
7.2.3 测试程序TEST 302
7.2.4 在线监视程序OL30R 305
7.2.5 操作 305
7.3 试车 306
7.3.1 系统的恢复与开通 307
7.3.2 局部区域或设备的预试车 308
7.3.3 负荷试车 308