第一章 机械制造过程概述 1
1-1 生产过程和工艺过程 1
1-2 机械加工工艺过程 1
一、工序 1
二、安装 2
三、工位 2
四、工步 4
五、走刀 4
1-3 生产类型及工艺特点 4
一、单件生产 4
二、大量生产 4
三、成批生产 4
1-4 工件的安装方式 6
1-5 基准的概念及分类 8
一、设计基准 8
二、工艺基准 9
1-6 工件的六点定位原则 11
一、概述 11
二、定位方式对自由度的限制 12
三、限制自由度实例 16
四、欠定位与超定位 19
第二章 机械加工精度 22
2-1 概述 22
一、加工精度的基本概念 22
二、获得加工精度的方法 22
2-2 影响加工精度的工艺因素 23
一、加工原理误差 23
二、机床、刀具及夹具的制造误差与磨损 23
三、工件的安装误差 27
四、工艺系统的受力变形 31
五、工艺系统的热变形 35
六、工件内应力的影响 39
七、度量误差和调整误差 41
2-3 加工精度的统计分析法 42
一、加工误差的分类 42
二、加工质量的统计分析法 42
2-4 经济加工精度 49
第三章 表面质量 51
3-1 表面质量的概念 51
一、工件表面的几何形状 51
二、工件表面层的物理机械性能 52
3-2 表面不平度的形成 52
一、形成表面不平度的基本原因 52
二、影响表面光洁度的工艺因素 54
3-3 表层金属物理机械性能的变化 57
一、表层金属物理机械性能变化的原因 57
二、影响表层金属物理机械性能的工艺因素 58
3-4 表面质量对零件使用性能的影响 60
一、对零件耐磨性的影响 60
二、对零件疲劳强度的影响 62
三、对零件抗腐蚀性的影响 63
四、对零件配合性质的影响 63
3-5 表面光洁度的选择 64
第四章 尺寸链的原理及其应用 67
4-1 尺寸链的基本概念 67
一、尺寸链的概念与组成 67
二、尺寸链计算的基本公式 70
4-2 应用装配尺寸链保证装配精度的几种方法 77
一、完全互换法 77
二、分组互换法 88
三、调整法 90
四、修配法 95
4-3 工艺尺寸链的应用 100
一、加工余量与工序尺寸 100
二、工艺尺寸的换算 106
三、用尺寸图表法计算工序余量、工序尺寸和公差 111
四、校验设计尺寸标注的合理性 119
第五章 典型表面的加工方法 124
5-1 外圆面的加工 124
一、基准面的加工 124
二、外圆面的车削 125
三、外圆面的磨削 128
四、外圆面的光整加工 134
5-2 孔加工 135
一、钻孔 136
二、扩孔 137
三、铰孔 138
四、镗孔 139
五、拉孔 143
六、用丝锥加工螺纹孔 143
七、珩磨孔 146
八、孔系的加工 148
5-3 平面的加工 150
一、铣平面 150
二、拉平面 153
三、磨平面 154
四、平面的光整加工 156
5-4 特种加工工艺 156
一、表面的冷压加工 156
二、电加工 162
第六章 机床夹具 168
6-1 机床夹具的基本概念 168
一、机床夹具的组成 168
二、机床夹具的作用 170
三、机床夹具的分类 171
四、机床夹具设计工作简介 172
6-2 工件的定位和定位元件 174
一、工件的定位精度 174
二、定位元件 178
三、工件的双孔定位 185
四、一般定位形式的定位误差示例 192
五、夹具对机床、刀具对夹具的定位 194
六、工件加工允差的分配 196
七、定位方案的设计步骤及示例 197
6-3 工件的夹紧和夹紧机构 199
一、夹紧机构的组成及工作要求 199
二、夹紧力的选择 200
三、夹紧机构 203
6-4 辅助支承和夹具体 218
一、辅助支承 218
二、夹具体 219
6-5 钻镗类机床夹具及铣床夹具 220
一、钻镗类机床夹具 220
二、铣床夹具 227
6-6 夹具总图及夹具零件图的绘制 229
一、夹具总图的绘制 230
二、夹具零件图的绘制 233
6-7 组合夹具 234
一、组合夹具的元件 235
二、组合夹具的组装实例 237
第七章 内燃机的结构工艺性 238
7-1 铸件的结构工艺性 238
一、铸件的外形 238
二、铸件的内腔 240
三、铸件的结构斜度 242
四、铸件的壁厚 243
五、铸件的壁与壁的连接及加强筋 244
7-2 锻件的结构工艺性 246
7-3 零件结构的机械加工工艺性 248
一、正确标注尺寸、公差、表面光洁度及技术条件 248
二、零件结构与生产率的提高 250
三、零件结构要便于加工 252
四、减少切削加工量 255
五、加强零件的刚性 256
7-4 零、部件的装配工艺性 256
一、分为独立的装配单元 256
二、装配基面的确定 257
三、减少装配时的切削加工量 257
四、要便于装配和拆卸 257
第八章 机械加工工艺规程的制定 260
8-1 机械加工工艺规程 260
一、概述 260
二、工艺规程的作用和制定原则 260
三、制定工艺规程所需的原始资料和程序 262
8-2 零件图纸的工艺分析 264
一、零件图纸的审查 264
二、零件加工工艺分析 266
三、零件的结构工艺性分析 267
8-3 毛坯的选择和毛坯图 267
一、选定毛坯制造方法及提出制造要求 267
二、毛坯制造方法的改进和毛坯精度的提高 269
三、毛坯图 271
8-4 工艺路线的制定 272
一、表面加工方法的选择 272
二、基准的选择 277
三、工序的集中与分散 284
四、加工阶段的划分 285
五、加工顺序的确定 286
六、切削用量的选择 291
8-5 机床及工艺装备的选择 293
一、选择机床及工艺装备的原则 293
二、组合机床及其自动线的概念 294
三、数控机床的概念 300
8-6 工艺规程典型化和成组工艺的概念 304
一、工艺规程典型化 304
二、成组工艺的概念 305
8-7 生产率和时间定额 307
第九章 内燃机典型零件的制造 310
9-1 连杆的制造 310
一、连杆的主要技术要求 310
二、连杆的毛坯 311
三、连杆的机械加工工艺过程 312
四、连杆的主要工序 320
9-2 曲轴的制造 327
一、曲轴的主要技术要求 327
二、曲轴的毛坯 329
三、曲轴的机械加工工艺过程 330
四、曲轴的主要工序 336
五、曲轴的机械加工工艺的发展动向 343
9-3 机体的制造 344
一、机体的主要技术要求 344
二、机体的毛坯 345
三、机体的机械加工工艺过程 347
四、机体的主要工序 352
第十章 内燃机的装配和出厂试验 356
10-1 装配的基本概念 356
一、概述 356
二、装配的组织形式和生产类型 357
10-2 内燃机的装配 360
一、装配间隙与装配扭矩 360
二、配合件的选配 363
三、零件的清洗 364
四、装配检验 365
五、装配示例 366
10-3 内燃机的出厂试验 370
一、概述 370
二、出厂试验的规定 371
三、出厂试验示例 372