第一篇 毛坯成形 1
1 铸造 1
1.1 概述 1
1.2 砂型铸造 2
1.2.1 造型材料 2
1.2.2 造型 4
1.2.3 造芯 12
1.3 合型 15
1.3.1 铸型的检验及装配 15
1.3.2 铸型的紧固 15
1.4 金属的熔炼 15
1.4.1 铸铁的熔炼 15
1.4.3 铸钢的熔炼 17
1.4.2 铝合金的熔炼 17
1.4.4 浇注工作及其安全操作 18
1.5 铸件清理和缺陷分析 19
1.5.1 落砂 19
1.5.2 清理 19
1.5.3 检验 19
1.5.4 铸件缺陷的分析 19
1.6 铸造工艺图 22
1.6.1 铸件结构工艺性 22
1.6.2 浇注位置的选择 22
1.6.3 分型面的确定 23
1.6.4 浇注系统的确定 23
1.6.5 铸造工艺参数的确定 24
1.7 特种铸造 26
1.7.1 金属型铸造 27
1.7.2 压力铸造 28
1.7.3 离心铸造 29
1.7.4 熔模铸造 30
1.7.5 陶瓷型铸造 31
1.7.6 低压铸造 32
1.7.7 铸造方法的选择 32
2 锻压 34
2.1 锻造 34
2.2 金属坯料的加热和锻件的冷却 34
2.2.1 锻造温度范围的确定 34
2.2.2 加热方法及加热设备 36
2.2.3 加热产生的缺陷及防止 37
2.3 自由锻造 38
2.2.4 锻件的冷却 38
2.3.1 自由锻造设备 39
2.3.2 自由锻造的基本工序 40
2.3.3 锻件自由锻造工艺过程举例 44
2.4 模锻 47
2.4.1 胎模锻 48
2.4.2 锤上模锻 49
2.4.3 压力机上模锻 49
2.4.4 锻造工艺方案的选择 49
2.5 板料冲压 50
2.5.1 板料冲压的基本工序 50
2.5.2 板料冲压工艺举例 52
2.6 冲压模具和冲压设备 53
2.6.1 冲压模具 53
2.7 锻压先进工艺和锻压机械及自动化 55
2.7.1 锻压先进工艺 55
2.6.2 冲压设备 55
2.7.2 锻压机械和自动化 57
3 焊接 59
3.1 手弧焊 59
3.1.1 焊接过程与焊接电弧 59
3.1.2 手弧焊设备 60
3.1.3 电焊条 63
3.1.4 焊接接头形式、坡口形式及焊接位置 67
3.1.5 焊接工艺参数 69
3.1.6 基本操作技术 69
3.1.7 焊接方法 71
3.2 气焊和气割 73
3.2.1 气焊的特点和应用 73
3.2.2 气焊设备 73
3.2.3 气焊工艺 75
3.2.4 氧气切割 79
3.3 其他焊接方法 80
3.3.1 埋弧自动焊 80
3.3.2 气体保护电弧焊 81
3.3.3 钎焊 82
3.3.4 电阻焊 83
3.3.5 焊接技术的发展 84
3.4 焊接变形和缺陷 84
3.4.1 焊接变形 84
3.4.2 焊接缺陷的检验方法 84
4 热处理和表面处理技术 87
4.1 工程材料 87
4.1.1 工程材料的分类 87
4.1.2 常用工程材料的牌号、性能及用途 87
4.1.3 金属材料的主要性能和经济性 91
4.2 热处理 92
4.2.1 钢的热处理工艺 93
4.2.2 钢的表面热处理 97
4.2.3 热处理常用加热设备和仪表 98
4.3 表面处理技术 99
4.3.1 表面形变强化 99
4.3.2 表面装饰加工 100
4.3.3 电镀与化学镀 101
4.3.4 化学转化膜技术 102
4.3.5 表面复合强化方法 103
第二篇 切削加工 104
5 机床、刀具、夹具和量具 104
5.1 金属切削机床 104
5.1.1 切削运动和机床类型 105
5.1.2 普通车床 107
5.1.3 其他常用机床 111
5.1.4 机床演变举例 115
5.2 金属切削刀具 116
5.2.1 刀具材料 116
5.2.2 刀具的结构和装夹 119
5.2.3 刀具角度 123
5.2.4 切削过程的物理现象 126
5.3 夹具 130
5.3.1 工件的装夹 130
5.3.2 通用夹具的应用 131
5.3.3 专用夹具简介 137
5.3.4 常用的工件装夹方法及定位原理 137
5.4 零件技术要求和测量 140
5.4.1 表面粗糙度 140
5.4.2 尺寸精度 141
5.4.3 形状精度和位置精度 145
6 机械加工 149
6.1 车削加工 149
6.1.1 外圆、端面和台阶的加工 149
6.1.2 切槽和切断 155
6.1.3 锥面的加工 156
6.1.4 螺纹加工 158
6.1.5 孔的加工 161
6.1.6 其他车削加工 162
6.2 刨削加工 163
6.2.1 刨水平面 163
6.2.3 刨斜面 165
6.2.4 刨T形槽 165
6.2.2 刨垂直面 165
6.3 铣削加工 166
6.3.1 铣平面和台阶 166
6.3.2 铣斜面 169
6.3.3 铣沟槽 170
6.3.4 铣成形面 171
6.4 插齿和滚齿 171
6.4.1 插齿 172
6.4.2 滚齿 172
6.5 磨削加工 173
6.5.1 磨削的工艺特点和应用 173
6.5.2 砂轮 174
6.5.3 磨削方法 175
7.1 划线 177
7.1.1 划线的分类和作用 177
7 钳工 177
7.1.2 划线用的工具 178
7.1.3 划线操作 179
7.2 锯切 180
7.2.1 手锯 180
7.2.2 锯切操作 181
7.3 锉削 182
7.3.1 锉刀 182
7.3.2 锉刀的使用方法 182
7.3.3 锉削平面 183
7.4 钻削和镗削 183
7.4.1 钻床 183
7.4.2 钻床工作 184
7.5.1 攻螺纹 186
7.5 攻螺纹和套扣 186
7.4.3 镗削 186
7.5.2 套扣 187
7.6 刮削 188
7.6.1 刮刀及刮削方法 188
7.6.2 刮削质量的检验 189
7.7 装配 189
7.7.1 装配工艺过程 189
7.7.2 装配方法 190
7.7.3 典型零件和组件的装配 191
7.7.4 拆卸工作 193
7.7.5 装配新工艺 193
8 切削加工工艺应用 194
8.1 机械加工工艺基本知识 194
8.1.1 基本概念 194
8.1.3 定位基准的选择 195
8.1.2 制定零件加工工艺的步骤 195
8.1.4 工艺路线的拟订 197
8.1.5 工艺过程的技术经济分析 200
8.2 典型零件工艺过程 202
8.2.1 轴类零件 202
8.2.2 盘套类零件 203
8.2.3 箱体零件 206
8.3 零件的结构工艺性 206
8.3.1 提高标准化程度 207
8.3.2 降低成本 207
8.3.3 使加工简单方便 207
8.3.4 加工过程的装夹要简单可靠 209
8.3.5 合理采用零件组合 211
9.1 概述 213
9.1.1 特种加工的特点 213
9 特种加工 213
第三篇 先进制造技术 213
9.1.2 特种加工的分类 214
9.2 电火花加工 214
9.2.1 放电加工的概念 214
9.2.2 电火花加工的基本方式 215
9.3 电化学加工 217
9.3.1 电解加工 217
9.3.2 电铸 218
9.4 化学加工 219
9.4.1 化学铣切 219
9.4.2 照相制版 220
9.5 高能束加工 221
9.5.1 激光束加工 221
9.5.2 电子束加工 222
9.6.1 超声加工 223
9.6 物料切蚀加工 223
9.6.2 液体喷射加工 224
9.7 复合加工 225
9.7.1 复合电解磨削 225
9.7.2 复合切削加工 226
9.7.3 超声放电加工 227
10 机械加工自动化 229
10.1 高效机床及自动线 229
10.1.1 高效机床 229
10.1.2 自动线 231
10.2 成组技术 231
10.2.1 成组技术的基本概念 232
10.2.2 成组技术的工艺准备 232
10.3.1 工业机器人的分类 235
10.2.3 成组技术的技术经济效果 235
10.3 工业机器人 235
10.3.2 工业机器人的组成和工作原理 236
10.3.3 工业机器人的应用 238
10.4 数控加工及机械制造系统 238
10.4.1 数控机床 238
10.4.2 数控加工、程序及编制 239
10.4.3 数控机床的发展 243
10.4.4 机械制造系统 244
10.5 独立制造岛 246
10.5.1 组织形式 246
10.5.2 主要特征 246
10.5.3 独立制造岛的建立 247
参考文献 249