第1章 机械制造方法概述 1
1.1 机械的构成 1
1.1.1 机械的构成及其所用材料 1
1.1.2 组成材料 1
1.2 机械的制造过程 4
1.3 机械制造的顺序 5
1.4 加工方法的种类 5
第2章 原材料制造方法 8
2.1 厚板 8
2.1.1 厚板的种类与用途 8
2.1.2 厚板的制造方法 8
2.2 薄板 10
2.2.1 热轧薄板的种类与用途 10
2.2.2 热轧薄板的制造方法 11
2.2.3 热轧温度与产品性能 12
2.2.4 冷轧薄板的种类与性能 12
2.2.5 冷轧薄板的制造方法 13
2.2.6 冷轧薄板的热处理 14
2.3 板材的轧制理论 14
2.3.1 轧制压力分布 14
2.3.2 轧制力与轧制力矩 16
2.3.3 轧机的刚性与轧辊的变形 18
2.4 棒(线)材与型材 19
2.4.1 棒(线)材与型材的种类 19
2.4.2 棒材与型材的制造方法 19
2.4.3 圆棒的轧制方法 21
2.4.4 型材的轧制方法 22
2.4.5 线材的轧制方法 23
2.4.6 线材的拉拔加工法 23
2.4.7 型材的挤压加工法 24
2.5 管材 25
2.5.1 管材的种类与用途 26
2.5.2 无缝钢管的制造方法 27
2.5.3 焊接钢管的制造方法 31
2.5.4 锻接管的制造方法 32
2.5.5 管材的冷加工方法 32
2.6 原材料制造技术的发展方向 33
第2章练习题 34
第2章练习题解答 34
第3章 造型加工——铸造·锻造·粉末冶金 37
3.1 铸造 37
3.1.1 铸造概述 37
3.1.2 熔化 38
3.1.3 造型 40
3.1.4 铸造方法 43
3.1.5 后处理 44
3.1.6 铸造材料及铸件设计 45
3.2 锻造 49
3.2.1 锻造概述 49
3.2.2 材料的加热 49
3.2.3 自由锻造 50
3.2.4 模型锻造 50
3.2.5 冷锻 51
3.2.6 锻造机械 51
3.3 粉末冶金 52
3.3.1 粉末冶金概述 52
3.3.2 粉末的制造 53
3.3.3 成形 53
3.3.4 烧结 54
第3章练习题 55
第3章练习题解答 55
第4章 成形加工(板料冲压) 57
4.1 冲裁加工 57
4.1.1 冲裁加工的种类 57
4.1.2 冲裁机理 58
4.1.3 模具切刃的形状 59
4.1.4 冲裁断面的形状 59
4.1.5 模具的磨损与寿命 59
4.2 弯曲加工 60
4.2.1 弯曲加工的形式与弯曲变形 60
4.2.2 最小弯曲半径 61
4.2.3 毛坯长度的确定 62
4.2.4 回弹与残余应力 62
4.2.5 弯曲力的计算 63
4.2.6 管材与型材的弯曲加工 63
4.2.7 板材的矫平加工 64
4.3 拉延加工 64
4.3.1 拉延加工概述与拉延变形 64
4.3.2 拉延加工极限与模具形状·尺寸的影响 65
4.3.3 板材的机械性能与成形性 66
4.3.4 以后各次拉延加工 66
4.3.5 方盒形容器的拉延加工 67
4.3.6 拉延力与压边力的计算 67
4.3.7 润滑剂 69
4.4 胀形加工 69
4.4.1 胀形加工时板材的变形 69
4.4.2 胀形深度与毛坯尺寸 69
4.4.3 胀形深度与模具形状 69
4.4.4 润滑的效果 70
4.5 张拉成形加工 70
4.6 橡胶成形加工 71
4.7 液压成形加工 72
4.8 高能高速成形法 72
4.9 回转成形加工 73
4.10 板材成形技术的发展趋势 75
第4章练习题 75
第4章练习题解答 75
第5章 切割与连接加工 78
5.1 切割与连接 78
5.1.1 切割方法与连接方法 78
5.1.2 气割原理 80
5.1.3 电焊原理 80
5.2 各种焊接方法 81
5.2.1 手工电弧焊 81
5.2.2 埋弧自动焊 82
5.2.3 气体保护焊 82
5.2.4 电渣焊 84
5.2.5 压力焊 84
5.3 焊接时产生的各种现象 85
5.3.1 电弧现象与焊接电源 85
5.3.2 焊接时的热现象 87
5.3.3 焊接时金属的熔化和凝固 88
5.3.4 裂纹与脆化 89
5.3.5 变形和残余应力 91
5.4 机械设计与焊接 92
5.4.1 接头与坡口 93
5.4.2 焊接接头的强度计算 93
5.4.3 焊接符号 95
5.4.4 焊接方法的选择 95
5.5 机械制造与切割·焊接 97
5.5.1 采用切割·焊接的毛坯制造 97
5.5.2 切割与连接加工的实例 98
<与第5章有关的最新技术> 100
第5章练习题 101
第5章练习题解答 102
第6章 切削与磨削加工 104
6.0 概述 104
6.1 用刀具的切削加工 104
6.2 常用机床 105
6.2.1 车床 105
6.2.2 龙门刨床·牛头刨床·插床 107
6.2.3 铣床 108
6.2.4 钻床 109
6.2.5 齿轮机床 110
6.3 刀具与刀具材料 112
6.3.1 刀具材料 112
6.3.2 车刀 113
6.3.3 钻头和铰刀 114
6.3.4 铣刀 116
6.3.5 切齿刀具 117
6.3.6 丝锥与板牙 118
6.4 切削机理 118
6.4.1 切屑的形成与材料的性质 118
6.4.2 二维切削理论 119
6.4.3 三维切削的切削力与切削功率 121
6.4.4 切削温度 124
6.4.5 刀具磨损与耐用度 124
6.4.6 切削加工性与易切削材料 126
6.4.7 切削液 126
6.4.8 切削加工面的粗糙度与加工变质层 126
6.4.9 切削加工中的振动 127
6.5 磨削加工的基本形式与磨床 128
6.6 砂轮 130
6.6.1 磨粒 130
6.6.2 结合剂 131
6.6.3 硬度与组织 131
6.6.4 砂轮的形状 132
6.7 磨削机理 132
6.7.1 磨削的几何学 132
6.7.2 磨削力 134
6.7.3 磨削温度 134
6.7.4 磨削加工面的表面粗糙度 135
6.7.5 磨削加工面的表面质量 136
6.7.6 砂轮的磨损与耐用度 137
6.7.7 砂轮的机械性能 138
6.8 用压力切入的磨粒加工 138
6.8.1 珩磨 139
6.8.2 超精加工 139
6.8.3 砂带磨削 140
6.8.4 抛光 140
6.8.5 研磨 140
6.8.6 滚筒抛光 141
6.9 数控(NC)机床 141
6.9.1 数控技术概述 142
6.9.2 程序编制 143
6.9.3 数控机床的发展 147
第6章练习题 147
第6章练习题解答 148
第7章 特种精密加工与表面处理 150
7.0 概述 150
7.1 用微粒射线加热的加工 150
7.1.1 电火花加工(EDM) 150
7.1.2 电子束加工 150
7.1.3 离子束加工 151
7.1.4 激光加工 151
7.1.5 等离子加工 153
7.1.6 微波加工 153
7.2 用机械能的加工 153
7.2.1 喷射加工 153
7.2.2 液体喷射加工 153
7.2.3 超声波加工 154
7.3 电化学加工 154
7.3.1 电解加工 154
7.3.2 电解磨削、电解磨粒加工、电解抛光 154
7.4 化学加工 155
7.5 滚压加工 155
7.6 表面处理 156
7.6.1 预处理 156
7.6.2 热浸镀 156
7.6.3 金属渗镀 157
7.6.4 电镀 157
7.6.5 金属喷镀 158
7.6.6 真空镀膜(蒸镀) 158
7.6.7 化学镀膜 158
7.6.8 涂漆 158
7.6.9 覆盖 159
7.6.10 陶瓷涂覆 159
第7章练习题 159
第7章练习题解答 159
第8章 机械加工零件的检查与试验 161
8.1 无损探伤试验 161
8.1.1 射线透视探伤试验 161
8.1.2 超声波探伤试验 161
8.1.3 磁粉探伤试验 162
8.1.4 渗透探伤试验 162
8.2 组织检查 162
8.2.1 宏观检查 162
8.2.2 微观检查 163
第9章 生产技术 165
9.1 从设计到制造 165
9.1.1 机械制造厂的组织 165
9.1.2 设计部门 166
9.1.3 制造部门 167
9.2 各种制造方法的选择 169
<与第9章有关的最新技术> 172
第9章练习题 173
第9章练习题解答 174
第10章 机械的构成材料及其性质 177
10.1 机械制造与材料 177
10.1.1 机械制造中所采用的材料 177
10.1.2 有代表性的金属材料 177
10.2 铁系材料 179
10.2.1 铁和碳的合金 179
10.2.2 钢和铁的机械性能 182
10.3 钢的热处理 185
10.3.1 钢的热处理 185
10.3.2 钢的热处理的金属学基础 185
10.3.3 热处理的具体内容 188
10.3.4 钢的热处理与机械性能的关系 191
10.3.5 机械加工与热处理 192
10.4 机械制造与材料·热处理 193
10.4.1 材料的选择 193
10.4.2 机械设计与热处理 194
10.4.3 选择材料与热处理的实例 195
<与第10章有关的最新技术> 197
第10章练习题 198
第10章练习题解答 199