第一部分 1
第一章 压力铸造绪论 1
1.1 简要历史 1
1.2 典型用途 4
1.3 优点、成本和有竞争力的其它方法 5
1.4 前景 14
第二章 压铸合金 16
2.1 锌合金 19
2.2 铝合金 20
2.3 铜合金 22
2.4 镁合金 23
第三章 压铸机 25
3.1 压铸机的一般特性 25
3.2 压铸机性能的测定 29
第四章 压铸用炉及其性能评定 78
4.1 熔炉类型 78
4.2 熔炉性能的评定 81
4.3 改进熔炉性能的途径 99
第五章 压铸车间的保健和安全 106
5.1 压铸机的安全措施 107
5.2 环境保护 109
6.1 工艺过程可变性的估计 118
第六章 统计学在压铸厂中的应用 118
6.2 检验和质量控制 122
6.3 现场试验 131
第二部分 146
第一章 压铸件设计 146
1.1 可压铸的零件 146
1.2 压铸合金 147
1.2.1 锌合金 148
1.2.2 铝合金 148
1.2.3 镁合金 149
1.3 铸造缺陷 150
1.3.1 孔洞 150
1.2.5 铅合金和锡合金 150
1.2.4 铜基合金 150
1.3.2 冷隔 151
1.3.3 表面凸起 152
1.4 设计的基本要求 153
1.4.1 影响铸件的因素 153
1.4.2 芯子形成的孔 155
1.4.3 铸件的拔模角 157
1.4.4 铸件壁厚 157
1.4.5 圆角 158
1.5 公差 159
1.4.6 外角 159
1.5.1 线性尺寸公差 160
1.5.2 圆柱体同心度公差 160
1.5.3 不平度公差 162
1.6 其它要求和铸造特点 162
1.6.1 切边 162
1.6.2 机械加工 163
1.6.3 镶嵌件 164
1.6.4 螺纹 164
1.6.5 文字 164
1.6.7 可熔(溶)型芯 165
1.6.6 弯曲和成形 165
1.7 耐压性 166
1.8 铸件的热处理 166
1.9 铸的样品 168
第二章 浇注系统的设计 169
2.1 金属压力和速度 170
2.1.1 充型速度 171
2.2 金属流动方向 172
2.3 压铸机特性曲线 173
2.3.1 压铸机特性曲线 173
2.3.2 压型特性曲线 177
2.4.1 压射缸中的摩擦损失 179
2.4 流量系数的计算 179
2.4.2 金属液通过内浇口时的压力 180
2.5 不同压型的金属液流量 183
2.6 充型速度和充型时间的推荐值 185
2.6.1 充型时间 185
2.6.2 充型速度 189
2.6.2 内浇口面积 191
2.7 横浇道 193
第三章 微型计算机在压铸工业上的应用 199
3.1 使用微型计算机的优点 200
3.1.2 逐步完善设计 201
3.1.1 不准备解决的问题 201
3.1.3 缩短计算时间 202
3.1.4 储存技术资料 202
3.1.5 普及计算机技术 202
3.2 现有的计算机 203
3.2.1 Commodore微型计算机 203
3.2.2 Tandy微型计算机 204
3.3 可以买到的程序 205
3.3.1 Commodore微型计算机程序 205
3.3.2 Tandy微型计算机程序 207
3.4 今后发展趋势 208
第四章 压型涂料 210
4.1 压型涂料对铸件质量的影响 211
4.1.1 铸件表面缺陷 212
4.1.2 焊合 213
4.1.3 铸件变形 216
4.1.4 涂料在型腔表面沉积 216
4.1.5 铸件孔隙率 217
4.2 涂料对压型寿命的影响 217
4.3 涂料对后续表面处理工序的影响 220
4.4 上涂料方法 220
4.4.1 刷或涂 220
4.4.2 浸涂式喷涂 220
4.4.3 涂料喷枪 221
4.4.4 固定式自动喷涂装置 222
4.4.5 往复式自动喷涂系统 223
4.5 当前使用的方法 224
4.6 冲头润滑 226
4.7 压型涂料的试验 227
4.8 今后动向 228
第五章 压型材料 230
5.1 压型一般结构 230
5.2 影响压型材料选择的因素 231
5.2.1 费用 231
5.2.2 物理参数 232
5.3 压型用钢 234
5.4 压型用钢的代用品 238
5.5 热处理和焊接 239
5.5.1 热处理 239
5.5.2 焊接 245
5.5.3 表面硬化 245
5.6 压型的失效 246
5.6.1 压型失效的例子 246
第六章 压铸件的表面清理和表面处理 254
6.1 表面处理对铸件设计的要求 254
6.2 表面清理和表面处理方法 256
6.2.1 切边 256
6.2.2 磨光 258
6.2.3 清洗 259
6.2.4 电镀 260
6.2.5 阳极氧化处理和化学处理 261
6.2.6 上漆 263
6.2.7 铸件的浸渍 264
6.3 各种表面清理和表面处理方法的应用 265
6.3.1 锌压铸件 265
6.3.2 铝压铸件 266
6.3.3 镁压铸件 266
6.3.4 黄铜压铸件 267
7.1 机械化和自动化的优点 268
第七章 机械化和自动化 268
7.2 机械化和自动化的缺点 269
7.3 固态电路控制器和可编程序控制器 270
7.3.1 固态电路控制器 270
7.3.2 可编程序控制器 271
7.4 自动取出铸件 272
7.4.1 机械手 272
7.4.2 两次顶出法 274
7.5 金属自动浇注装置 277
7.5.1 机械式浇包 277
7.5.2 气压浇注包 279
7.5.3 电磁泵 281
7.6 上涂料和清理压型自动化 281
7.7 压型温度控制 282
7.7.1 冷却水控制 283
7.7.2 热流体加热——冷却装置 283
7.7.3 压铸过程各阶段的温度控制 284
7.8 射嘴温度控制和冲头覆盖 286
7.8.1 射嘴温度控制 286
7.8.2 冲头覆盖 287
7.9 压型的快速更换 289
8.1 技术人员的培训 293
第八章 技术教育 293
8.2 培训后的教育 296
8.3 技术交流计划 296
8.4 美国的技术教育 297
第九章 保健和安全 299
9.1 前言 299
9.2 劳动保健和安全条例的范围 299
9.3 条例的内容 300
9.3.1 雇主的责任 300
9.3.2 制造供应商的责任 300
9.5 压铸车间的安全 301
9.4 实施 301
9.3.3 雇员的责任 301
9.5.1 压铸机防护 302
9.5.2 着火 303
9.5.3 金属液 303
9.5.4 噪声 304
9.5.5 烟气 305
9.6 安全设备 305
有关安全规定 305
附录A ILZRO12的性能和成分 306
附录B 铸件密度的测定 307
压力铸造术语(英汉对照) 310