第1章 绪论 1
1．1 现代质量观与装备维修 1
1．1．1 产品的全面质量概念 1
1．1．2 维修的意义 2
1．1．3 维修与装备质量特性 3
1．2 维修性与维修性工程 4
1．2．1 维修性的意义 4
1．2．2 维修性工程的意义 5
1．2．3 维修性工作内容 5
1．2．4 维修性工程与其他有关工程的关系 6
1．3 维修性设计与验证的一般原则 8
1．3．1 明确要求，了解约束 8
1．3．2 系统综合，同步设计 9
1．3．3 早期投入，预防为主 12
1．3．4 纠正缺陷，实施增长 13
第2章 维修性的要求及其确定 14
2．1 维修性定性要求 14
2．1．1 维修性定性要求的一般内容 14
2．1．2 维修性定性要求的确定 16
2．2 维修性定量要求 17
2．2．1 维修性函数 17
2．2．2 维修性参数 19
2．2．3 维修性参数的选择 23
2．2．4 维修性指标的确定 25
3．1．2 维修性模型的种类 32
3．1．1 建立维修性模型的目的 32
第3章 维修性建模 32
3．1 概述 32
3．1．3 建模的一般程序及注意事项 33
3．2 维修性物理模型 34
3．2．1 维修职能流程图 34
3．2．2 系统功能层次框图 36
3．3 维修性数学模型 37
3．3．1 维修性函数 37
3．3．2 维修时间的统计分布模型 37
3．3．3 系统维修时间计算模型 42
4．1．2 维修性分配的指标及产品层次 49
4．1．1 维修性分配的目的 49
4．1 概述 49
第4章 维修性分配 49
4．1．3 维修性分配的条件 50
4．1．4 维修性分配的时机与过程 50
4．1．5 维修性分配应考虑的因素 51
4．2 维修性分配的工作程序 52
4．2．1 系统维修职能分析 52
4．2．2 系统功能层次分析 52
4．2．3 确定各层次各产品的维修频率 52
4．2．4 分配维修性指标 53
4．2．5 研究分配方案的可行性，进行综合权衡 53
4．3．2 按可用度分配法 54
4．3．1 等分配法 54
4．3 维修性分配的方法 54
4．3．3 相似产品分配法 57
4．3．4 加权因子分配法 58
4．4 保证正确分配的要素 60
4．4．1 分配的组织实施 60
4．4．2 分配方法的选用 61
4．4．3 分配与维修性估计相结合 61
4．4．4 分配结果的评审与权衡 61
第5章 维修性预计 63
5．1 概述 63
5．1．1 维修性预计的目的 63
5．1．3 预计的维修性参数 64
5．1．2 维修性预计的时机 64
5．1．4 维修性预计的条件 65
5．2 维修性预计的工作程序 65
5．2．1 收集资料 65
5．2．2 维修职能与功能分析 66
5．2．3 确定设计特征与维修性参数的关系 66
5．2．4 预计维修性参数量值 66
5．3 维修性预计的一般方法 66
5．3．1 回归预计法 66
5．3．2 单元对比法 68
5．3．3 时间累计法 72
5．3．4 抽样评分法 79
5．4 机械产品的维修性预计 88
5．3．5 抽样预计法 88
5．5 保证正确预计的要素 90
5．5．1 预计方法的选用 90
5．5．2 预计结果的及时修正 91
5．5．3 预计模型的选用 92
5．5．4 基础数据的选取与准备 92
第6章 维修性分析与综合权衡 93
6．1 概述 93
6．2 维修性分析的目的及内容 94
6．2．1 维修性分析的目的 94
6．2．2 维修性分析的项目 96
6．3．1 故障模式及影响分析(FMEA) 97
6．3 维修性分析的技术与方法 97
6．3．2 维修性模型 98
6．3．3 费用分析 98
6．3．4 风险分析 100
6．3．5 对比分析 101
6．4 综合权衡分析 101
6．4．1 以可用度为约束的综合权衡 102
6．4．2 半定量综合权衡技术 107
6．5 维修性分析与权衡示例——地—地导弹RV设计方案的分析权衡 109
6．5．1 目的 112
6．5．2 原则与假设 112
6．5．3 研究途径 113
6．5．4 结果 115
6．5．5 建议 116
7．1 概述 121
7．1．1 制定维修性设计准则的目的与作用 121
第7章 维修性设计准则 121
7．1．2 制定维修性设计准则的时机 122
7．1．3 维修性设计准则的来源及途径 122
7．2 维修性设计准则的一般内容 123
7．2．1 简化设计 123
7．2．2 可达性 124
7．2．3 标准化、互换性、模件化 128
7．2．4 防差错措施及识别标志 129
7．2．5 维修安全性 131
7．2．7 贵重件的可修复性 133
7．2．6 检测诊断准确、快速、简便 133
7．2．8 维修中人素工程要求 134
7．2．9 不工作状态的维修性 135
7．2．10 便于战场抢修的特性 136
7．2．11 防静电放电损伤 138
7．3 常用件的维修性设计 139
7．3．1 紧固件 139
7．3．2 润滑装置 141
7．3．3 轴承 142
7．3．4 密封件 143
7．3．5 接插件 144
7．3．6 电器元部件 147
7．4 维修性设计准则的应用 148
第8章 维修性试验与评定 151
8．1 概述 151
8．1．1 维修性试验与评定的目的与作用 151
8．1．2 维修性试验与评定的时机和种类 151
8．1．3 维修性试验与评定的内容 154
8．2 维修性试验与评定的一般程序 155
8．2．1 制订维修性试验与评定计划 155
8．2．2 选择试验方法 156
8．2．3 确定受试品 156
8．2．4 培训试验人员 158
8．2．5 确定和准备试验环境及保障资源 158
8．2．6 确定样本量 159
8．2．7 选择与分配维修作业样本 160
8．2．8 模拟与排除故障 165
8．2．9 预防性维修试验 166
8．2．10 收集、分析与处理维修性数据 167
8．2．11 评定试验结果 171
8．2．12 编写维修性试验与评定报告 171
8．2．13 试验与评定过程的组织和管理 171
8．3 维修性指标的验证方法 172
8．3．1 维修时间平均值和最大修复时间的检验 173
8．3．2 维修工时率的检验 177
8．3．3 预防性维修时间的专门试验 180
8．4 维修性参数值的估计 182
8．4．1 维修时间平均值μ和方差d2的估计 182
8．4．2 规定百分位的最大维修时间的估计 185
8．5．1 及早确定试验方法 187
8．5．2 充分做好试验前的准备 187
8．5 保证试验与评定正确的要素 187
8．5．3 正确模拟故障，严格按规定程序进行维修作业 188
8．5．4 认真收集和处理维修性数据 188
第9章 测试性设计与验证 190
9．1 概述 190
9．1．1 测试及测试要素 190
9．1．2 测试性与固有测试性 191
9．1．3 机内测试和有关术语 192
9．1．4 测试性和BIT对系统的影响 196
9．2．1 测试性参数 197
9．2 测试性与机内测试要求 197
9．2．2 定量要求 200
9．2．3 定性要求 201
9．2．4 测试性要求的示例 201
9．2．5 确定测试性要求的程序 203
9．3 测试性设计工作 205
9．3．1 测试性设计的目标和内容 205
9．3．2 测试性设计工作项目 207
9．3．3 各研制阶段的设计工作 209
9．4 测试方案的确定与固有测试性设计 210
9．4．1 测试方案的确定 210
9．4．2 固有测试性设计 213
9．5 试点的选择与诊断程序的确定 215
9．5．1 测试点的选择步骤 216
9．5．2 测试点的优化方法 217
9．5．3 故障诊断程序的确定 221
9．5．4 选择测试点的准则与注意事项 221
9．6 测试性分配 223
9．6．1 加权分配法 223
9．6．2 按故障率分配法 225
9．6．3 系统中有部分老产品时的分配法 226
9．7 测试性预计 227
9．7．1 BIT预计 227
9．7．2 系统测试性预计 230
9．8．1 测试性设计与系统设计相结合 232
9．8 测试性设计应注意的问题 232
9．8．2 各级维修测试的统筹考虑 234
9．8．3 FMECA是测试性设计的基础 235
9．8．4 虚警问题 235
9．8．5 测试性熟化问题 236
9．9 测试性验证 237
9．9．1 验证的内容及与其他试验的关系 237
9．9．2 测试性验证程序 238
9．9．3 试验数据的整理与计算 238
9．9．4 测试性参数估计 240
9．9．5 确定试验方案及合格、不合格的判定 241
9．9．6 虚警率评价 245
参考文献 247