第一章 绪论 1
第二章 冲裁 5
一、冲裁变形机理 5
1．剪切区力态分析 5
2．冲裁过程 6
3．裂纹的形成与发展 8
4．剪切力行程曲线 8
5．剪切断面分析 8
二、模具间隙 9
1．间隙对冲裁件质量的影响 9
3．间隙对模具寿命的影响 11
2．间隙对冲裁力的影响 11
4．凸、凹模间隙值的确定 12
三、凸、凹模刃口尺寸的计算 16
1．尺寸计算原则 16
2．尺寸计算方法 17
四、冲裁力的计算及降低冲裁力的方法 20
1．冲裁力的计算 20
2．降低冲裁力的方法 21
3．卸料力及推件力的计算 22
五、排样 23
1．材料的经济利用 23
2．排样方法 23
3．搭边 24
1．整修 25
六、精密冲裁 25
2．光洁冲裁 29
3．齿圈压板冲裁（俗称精冲法） 30
4．对向凹模冲裁 39
5．上、下冲裁 39
七、其它冲裁法 40
1．聚氨酯冲裁 40
2．锌基合金模冲裁 41
3．硬质合金模冲裁 42
第二章 习题 45
第三章 弯曲 46
一、板料的弯曲现象及其原因 46
2．中性层位置的内移 47
1．弯曲件的弹性回跳 47
3．弯曲区板料厚度的变薄 49
4．板料长度的增加 49
5．板料横截面的畸变、翘曲和拉裂 49
二、窄板弯曲和宽板弯曲时的应力应变状态分析 50
1．窄板弯曲 50
2．宽板弯曲 51
三、宽板弯曲时的应力（σθ、σρ、σb）和弯矩的计算 51
1．近似简化计算 51
2．按宽板弯曲的平面应变状态计算变形区的应力数值 52
四、弯曲力计算和设备选择 56
1．自由弯曲力 56
2．校正弯曲力 57
2．弯曲件尺寸标注在外侧的毛坯长度计算 58
1．弯曲角为90°的毛坯展开长度 58
3．冲压设备选择 58
五、弯曲件毛坯长度计算 58
3．弯曲件尺寸标注在内侧的毛坯长度计算 59
4．板料弯曲角α大于或小于90°时的毛坯长度 59
5．卷圆弯曲的毛坯长度 59
6．外缘90°弯曲件的毛坯展开尺寸 60
7．内缘90°弯曲件的毛坯展开尺寸 61
8．折弯件的展开尺寸 61
六、最小相对弯曲半径rmin/t的确定 61
1．最小相对弯曲半径rmin/t的近似理论计算 62
2．影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素 62
3．最小相对弯曲半径？的经验选用 63
1．弯曲件回弹量的计算 64
七、弯曲回弹 64
2．影响弯曲件回弹量的因素 66
3．减少回弹的措施 67
八、弯曲模工作部分的尺寸计算 69
1．凸、凹模圆角半径 69
2．凸、凹模间隙C 70
3．凸、凹模的宽度尺寸计算 70
第三章 习题 71
第四章 拉深 72
一、圆筒件拉深的变形过程 73
1．圆筒件拉深时的应力应变状态 73
2．圆筒件拉深的力学分析 73
3．影响圆筒件拉深过程的因素 79
4．圆筒件拉深过程中出现的问题及其防止措施 84
二、圆筒件拉深工艺计算及其模具设计 88
1．拉深零件的毛坯尺寸 88
2．拉深系数和次数的决定 88
3．凸、凹模工作部分的尺寸 89
4．凸、凹模尺寸及制造公差 91
5．凸、凹模结构 91
6．拉深力计算 93
7．拉深功 93
三、带法兰圆筒件的拉深 94
1．带法兰圆筒件拉深的特点 94
2．拉深工艺的确定 94
四、阶梯圆筒件的拉深 98
1．锥形件的拉深方法 99
五、锥形零件的拉深 99
2．锥形零件尺寸对拉深的影响 100
六、球面零件的拉深 102
七、抛物面件的拉深 104
八、盒形件的拉深 106
1．盒形件拉深的变形特点 106
2．毛坯尺寸的确定 107
3．盒形件初次拉深的极限变形程度 107
4．盒形件的多次拉深 108
5．凸、凹模尺寸设计 109
九、变薄拉深 109
1．变薄拉深的变形特点 109
2．多凹模变薄拉深 110
2．起皱与拉裂 112
十、覆盖件的拉深成形 112
1．回弹 112
3．工艺过程 113
4．拉深变形程度 113
5．毛坯的形状尺寸 114
6．压边面的形状和位置 114
7．拉深筋 114
8．工艺切口 115
十一、其他拉深方法 115
1．软模成形 115
2．差温拉深 117
3．加径向压力的拉深 118
4．爆炸成形 118
6．电磁成形 119
5．水电成形 119
7．带料连续拉深 120
8．旋压成形 121
附录变薄拉深的力学分析 122
第四章 习题 125
第五章 胀形与翻边 127
一、胀形 127
1．胀形成形特点 127
2．胀形成形极限 129
3．胀形工艺方法 129
二、圆孔翻边 137
1．圆孔翻边时的应力和应变 137
2．圆孔翻边时的成形极限 139
3．圆孔翻边的毛坯计算 141
4．圆孔翻边力计算 142
5．翻边模设计 142
三、变薄翻边 143
四、外缘翻边 146
1．内曲翻边 146
2．外曲翻边 146
3．外缘翻边方法 147
五、非圆孔翻边 147
第五章 习题 148
第六章 板料的冲压成形性能与成形极限 150
一、概述 150
1．冲压成形区域划分 151
二、冲压成形区域与成形性能的划分 151
2．冲压成形性能划分 154
三、冲压成形性能试验方法与指标 155
1．胀形成形性能试验 155
2．扩孔成形性能试验 155
3．拉深成形性能试验 156
4．弯曲成形性能试验 157
5．“拉深—胀形”复合成形性能试验 158
四、塑性拉伸失稳理论与失稳极限应变 158
1．塑性拉伸失稳的概念和类型 159
2．颈缩条件 160
3．集中性颈缩方位 161
4．失稳极限应变 162
2．屈强比 164
五、板料的基本性能与冲压成形性能的关系 164
1．屈服极限 164
3．延伸率 165
4．应变硬化指数 165
5．塑性应变比 167
6．凸耳参数 168
7．晶粒度 168
8．表面粗糙度 168
9．夹杂物和偏析 169
10．应变速率敏感系数m 169
六、成形极限图及其应用 171
1．成形极限图的概念和试验方法 171
2．成形极限图的应用 173
七、方板对角拉伸试验及其研究 176
1．方板对角拉伸试验方法 176
2．研究现状及其成果 177
八、高强钢板 178
第六章 习题 179
第七章 冲压工艺设计 180
一、编制冲压工艺过程的主要内容和步骤 180
1．对冲压件的工艺分析 180
2．确定冲压件的最佳工艺方案 186
2．确定工艺方案 190
二、冲压件工艺过程方案编制实例 190
1．冲压件的工艺分析 190
5．编写工艺文件和设计计算说明书 190
4．合理选择冲压设备 190
3．确定模具的结构型式 190
3．各工序模具结构型式的确定 194
4．计算各工序冲压力和选择冲压设备 194
5．编写工艺文件，填写冲压工艺卡 196
第八章 冲模结构与设计 197
一、冲模的分类 197
二、冲模的典型结构和特点 197
1．单工序模 197
2．复合模 209
3．连续模 210
1．工作零件 217
三、冲模主要零部件的结构和设计 217
2．定位零件 221
3．卸料和压料零件 225
4．导向零件 227
5．固定零件 229
6．弹簧和橡皮零件 231
7．冲模零件的材料选用 237
四、模具设计的步骤和内容 239
1．根据工艺分析选定模具种类，确定模具结构型式 239
2．确定模具的压力中心 239
3．确定模具闭合高度 240
4．凸、凹模和垫板等零件的强度计算以及弹簧、橡皮等弹性零件的计算和选用 241
5．选择冲压设备 241
6．绘制模具总图，列出模具零件明细表和标准件清单，绘制模具零件图，提出各种技术要求 241
参考文献 241