第一章 绪论 1
1 可靠性工程 1
2 企业中的可靠性工作 4
第二章 可靠性计划 8
1 定义阶段 9
1．1 可靠性的可行性研究和可靠性目的与要求的陈述 9
1．2 可靠性标准和合同 10
2．3 失效模态、效应与危急性分析(FMECA) 14
2．2 已确立的和新奇的特征的分析 14
2．1 零部件、材料与工艺过程的分析 14
2 设计与开发阶段 14
2．4 故障树分析(或事件序列分析) 15
2．5 应力和最坏情况的分析 15
2．6 储备(余度)分析 15
2．7 可靠性评定 16
2．8 人的因素 16
2．9 设计更改的控制 17
2．10 设计审查 17
2．15 性能试验和环境试验 18
2．13 维修计划 18
2．14 零件、组件与部件试验 18
2．12 安全计划 18
2．11 设计的内部审核 18
2．16 加速试验 19
2．17 耐久性试验 19
2．18 可靠性证明试验 19
2．19 数据的收集、分析和反馈 20
3 生产阶段 21
3．1 可靠性成果的常存 21
3．2 质量性能的验证 21
3．3 元器件和组、部件的筛选(试运转，老练) 21
3．4 可靠性证明试验 22
4 使用与维修阶段 23
4．1 信息与数据的收集、分析与反馈，重新设计／改型 23
4．2 维修 23
第三章 可靠性评定 25
1 引言 25
1．1 失效力学 25
1．2 置信度 30
2 简单系统的网络模型与评定 31
2．1 网络模型的概念 31
2．2 串联系统 32
2．3 并联系统 35
2．4 串-并联系统 38
2．5 部分储备的系统 41
2．6 旁联储备的系统 44
3 复杂系统的网络模型与评定 54
3．1 模型与评定的概念 54
3．2 条件概率法 55
3．3 割集法 57
3．4 前述二技术的应用与比较 64
3．5 结集法 67
3．6 联络矩阵技术 69
3．7 事件树 72
3．8 故障树 85
3．9 多失效模态 88
4 系统可靠性的近似评定法 92
4．1 引言 92
4．2 串联系统 93
4．3 并联系统 98
4．4 网络简化技术 101
4．5 最小割集／失效模态方法 102
4．6 包括有预防(计划)维修的系统 104
4．7 共同模态的失效 107
5．1 引言 120
5 非指数分布的系统 120
5．2 阶段法 121
5．3 串联阶段 123
5．4 并联阶段 124
5．5 同二并联阶段串联的串联阶段 125
5．6 时间依赖与极限状态的概率 126
第四章 可靠性分析方法 140
1 贝氏分析贝努里试验和恒定瞬时失效率的置信界限 141
1．1 贝氏方程式 141
1．2 贝氏共轭和非贝氏方法 142
1．3 用贝塔分布的贝努里试验的贝氏估计法 144
1．4 偶然失效的分析 147
1．5 负指数以外的其他分布 149
2 汽车可靠性计划的示例 153
2．1 可靠性计划 153
2．2 评述 157
3 不同的泵系统的可靠性评定示例 157
3．1 数据 158
3．2 假设 159
3．3 蒙特卡罗仿真结果 160
3．4 马尔科夫结果 161
3．6 讨论和结论 162
3．5 输出能力的期望值 162
4 应用于汽车发动机零部件的失效模态、效应与危急分析(FMECA) 163
4．1 要在哪个层次上进行FMECA的确定 163
4．2 分析方法 163
4．3 应用于汽车发动机零部件的示例 166
5 飞行器电子控制系统的生产可靠性证明的示例 166
5．1 生产可靠性保证试验 166
6 帕雷托原理之应用于家用洗衣机失效数据的示例 169
6．1 担保记录的数据 169
7．1 压缩机系统的说明 171
7 食品工业用的往复式压缩机中磨损的威布尔分析的示例 171
6．2 结论 171
7．2 问题的重新定义 173
8 科学仪器可靠性数据收集和可靠性预计的示例 175
8．1 目的 175
8．2 体系的考虑 176
8．3 数据处理人员 176
8．4 质量指标 180
8．5 帕雷托分析 180
8．6 讨论 183
9．2 威布尔参数的估计 185
9．1 仿真实验 185
9 多刀机床的换刀时间分布的示例 185
9．3 β与刀数间的关系 187
9．4 数值示例 188
10 机器失效数据的不同威布尔分析方法的示例 189
10．1 累积分布函数法 190
10．2 累积危险函数法 192
10．3 分布的平均值 194
11 锅炉控制系统的安全分析技术的示例 195
11．1 失效模态效应与危急分析(FMECA) 197
11．2 事件树分析 201
11．3 故障树分析 205
12 优质的可靠性设计 215
12．1 典型的可靠性计划的要素 215
12．2 确定可靠性的总目标 219
12．3 可靠性分配、预计和分析 220
12．4 公差的选择 229
12．5 设计审查 231
12．6 失效模态／效应和故障树的分析 233
12．7 零部件的选择和控制 235
12．8 由试验评价设计 236
12．9 设计期间改进可靠性的方法 239
12．10 纠正措施体系 242
12．11 有效性 243
12．12 维修性 245
12．13 新产品设计中的安全性 247
12．14 设计期间的安全技术 248
12．15 人的因素 252
12．16 成本与产品性能 253
第五章 机械工程中的一些可靠性问题 255
1 机械失效的模态 256
1．1 失效模态的定义 256
1．2 实践中所观测的失效模态 257
2 失效分析技术 263
2．1 失效分析的程序 264
2．2 断裂的正常位置 265
2．3 关于断裂问题的考察方法 266
3 基本单一载荷下的断裂方式 270
3．1 剪切断裂方式 271
3．2 劈开断裂方式 271
3．3 其他断裂方式 272
4 断裂力学在产品设计中的应用 277
4．1 线性弹性断裂力学 277
4．2 断裂力学在设计中的用法 290
4．3 示例 297
4．4 裂缝扩展的断裂力学方法 299
4．5 服务载荷仿真(模拟)和实物大小(1：1)疲劳试验 307
4．6 损伤容许度和断裂控制 309
4．7 示例 313
5 设计中的某些疲劳问题 316
5．1 高周期疲劳 319
5．2 低周期疲劳 328
6 系统地识别材料失效机理改进机械零部件可靠性的方法 342
6．2 材料失效逻辑模型(MFLM) 343
6．1 方法概述 343
6．3 MFLM之应用于计算机辅助识别 361
附录A 设计审查程序 364
附录B 可靠性试验 365
附录C 可靠性和维修性数据的产生、流动、分析和解释 383
附录D 失效分类 398
附录E 置信水平与界限 400
附录F 仿真(模拟)技术 408
附录G FMECA中的危急性子因素指南 436
附录H 服务失效数据的综述 438
附录F 任何分布的情况 440