1．概述 1
1.1 数控机床工作原理 1
1.1.1 什么是数控机床 1
1.1.2 CNC机床与普通机床的区别 1
1.1.3 CNC机床的工作原理 1
1.2 数控机床的分类 3
1.2.1 按工艺用途分类 3
1.2.2 按运动方式分类 3
1.3 数控机床的特点及应用范围 5
1.4 数控机床的发展 6
2．数控机床的程序编制 7
2.1 编程几何基础 7
2.1.1 机床坐标系 7
2.1.2 机床零点与参考点 8
2.1.3 工件坐标系与工件零点 10
2.1.4 编程零点 12
2.1.5 绝对尺寸与增量尺寸 13
2.2 编程工艺基础 14
2.2.1 加工工件的选择 14
2.2.2 工件加工工序的划分 14
2.2.3 工件的装卡方式 14
2.2.4 加工路线的确定 15
2.2.5 切削用量的选择 15
2.2.6 口头编程实例 16
2.3 程序编制的一般方法和步骤 17
2.3.1 认真分析工件图样 17
2.3.2 确定工艺过程 17
2.3.3 运动轨迹的计算 17
2.3.4 编写加工程序单 17
2.3.5 程序输入 18
2.3.6 程序校验和首件试切 18
2.4 程序结构与格式 18
2.5 常用功能指令代码 20
2.5.1 准备功能指令代码－G代码 20
2.5.2 辅助功能指令代码－M代码 26
2.6 子程序技术 28
2.7 手工编程与自动编程 28
2.7.1 手工编程 28
2.7.2 自动编程 28
3．数控车床编程与操作 30
3.1 CT40数控车床简介 30
3.1.1 机床外观 30
3.1.2 机床的基本结构 30
3.1.3 主要技术参数 31
3.1.4 数控装置主要功能 31
3.1.5 EPL2编程软件主要功能指令代码 32
3.2 编程基础 34
3.2.1 机床上的相关点 34
3.2.2 车床坐标系 35
3.2.3 绝对尺寸与增量尺寸 35
3.2.4 工件零点的设定 36
3.2.5 程序的构成 37
3.2.6 工件由工件图到成品的过程 38
3.2.7 刀尖半径补偿 39
3.2.8 基本G指令和M指令 41
3.2.9 恒速切削与恒转数切削 43
3.2.10 恒进给速度与恒进给量切削 44
3.3 工件轮廓编程 45
3.3.1 G1－直线元素的编程 45
3.3.2 G2,G3－圆弧编程 49
3.3.3 G12,G13－I、K值以绝对坐标给定的圆弧编程 52
3.3.4 直线编程中（G1），直线与圆弧交点的象限识别 54
3.3.5 圆弧编程中，圆弧与直线交点的象限识别 55
3.3.6 G85－退刀槽加工 57
3.3.7 G87－倒圆 59
3.3.8 G88－倒角 60
3.3.9 轮廓编程综合练习 61
3.4 工件加工编程 65
3.4.1 G14－刀具返回换刀点方式 65
3.4.2 G57－在X、Z方向分别留加工余量 66
3.4.3 G58－平行于工件轮廓留加工余量 67
3.4.4 子程序技术 68
3.4.5 G81－外圆粗车循环 71
3.4.6 G82－端面粗车循环 74
3.4.7 G83－轮廓切削循环 77
3.4.8 G86－切槽加工循环 79
3.4.9 G35－标准公制螺纹加工循环 83
3.4.1 0G74－深孔钻削加工循环 84
3.5 机床加工准备 86
3.5.1 机床回参考点 86
3.5.2 用参数给定工件毛坯尺寸及装卡形式 87
3.5.3 建立刀具参数 88
3.5.4 工件零点的设定 92
3.5.5 保护区的设定 95
3.5.6 换刀点的设定 96
3.6 机床加工操作 97
3.6.1 CT40操作键盘 97
3.6.2 CT40的操作 98
4．数控铣床编程与操作 114
4.1 FP3A机床简介 114
4.1.1 机床外观 114
4.1.2 机床基本结构 115
4.1.3 主要技术参数 115
4.2 数控铣床编程 116
4.2.1 铣床坐标系 116
4.2.2 机床零点与参考点 116
4.2.3 编程指令与实例 116
4.2.4 子程序技术 155
4.3 零件加工步骤 165
4.4 FP3A数控镗铣床的操作 166
4.4.1 操作面板及其功能 166
4.4.2 电手轮及其操作 167
4.4.3 编程键及其功能 168
4.4.4 操作方式选择旋钮 168
附录：数控机床符号DIN55003T3(8.81) 171