第一章 发展精细化工的新模式 1
1.1 精细化工概念 1
1.1.1 精细化工的含义 1
1.1.2 精细化工行业范畴 3
1.1.3 精细化工的特征 4
1.1.4 我国精细化工的开发与建设 8
1.2 严峻的环境问题 9
1.2.1 水污染 9
1.2.2 大气污染 11
1.2.3 固体废弃物 13
1.3 发展工业的新模式 14
1.3.1 清洁生产的理论基础 15
1.3.2 清洁生产的基本内容 17
1.3.3 清洁生产与末端治理的区别 18
1.4 实现清洁生产的途径 18
1.4.1 合理利用资源和能源 19
1.4.2 实行产品生产全过程控制 21
1.5 清洁生产审计 23
1.5.1 企业清洁生产审计的含义 23
1.5.2 我国企业开展清洁生产审计的成果 27
2.1.1 磺化反应动力学与反应历程 28
第二章 磺化清洁工艺的选择 28
2.1 磺化理论 28
2.1.2 各种因素对磺化反应的影响 30
2.2 磺化生产工艺 34
2.2.1 过量硫酸磺化法 34
2.2.2 共沸去水磺化法 35
2.2.3 三氧化硫磺化法 35
2.2.4 烘焙磺化法 39
2.2.5 氯碘酸磺化法 41
2.2.6 亚硫酸盐磺化法 41
2.2.7 其他磺化法 43
2.3 磺化产物分离技术 44
2.3.1 稀释酸析法 44
2.3.2 盐析法 44
2.3.3 脱硫酸钙法 45
2.3.4 萃取分离法 46
2.4 磺化工艺实例 46
2.4.1 苯磺酸的合成 46
2.4.2 蒽醌-1-磺酸的合成 47
2.4.3 蒽醌-2.6和2.7-二磺酸钠的合成 49
2.4.4 十二烷基苯磺酸的合成 50
2.4.5 对氨基苯磺酸钠的合成 51
2.4.6 2-萘粉-1-磺酸钠的合成 52
2.4.7 2，4-二硝基苯磺酸的合成 53
2.4.8 2-溴乙磺酸钠的合成 54
2.4.9 表面活性剂AS(烷基磺酸钠)的合成 55
第三章 硝化清洁工艺的选择 59
3.1 硝化理论 60
3.1.1 反应活性质点 60
3.1.2 硝化反应动力学 61
3.1.3 硝化反应历程 65
3.1.4 各种因素对硝化反应的影响 66
3.2.1 混酸硝化法 76
3.2 硝化生产工艺 76
3.2.2 绝热硝化法 79
3.2.3 过量浓硝酸硝化法 81
3.2.4 稀硝酸硝化法 81
3.2.5 乙酰硝酸酯法 81
3.2.6 间接硝化法 82
3.2.7 其它 83
3.3 硝化产物分离技术 86
3.3.1 化学方法 86
3.3.2 物理方法 87
3.4.1 1，4-二氯-2-硝基苯的合成 89
3.4 硝化工艺实例 89
3.4.2 1.2-二氯-4-硝基苯的合成 90
3.4.3 2，4，6-三硝基氯苯的合成 91
3.4.4 邻硝基甲苯的合成 92
3.4.5 1-硝基蒽醌的合成 94
3.4.6 1，4-二甲氧基-2-硝基苯的合成 95
3.4.7 5-硝基苊的合成 96
3.4.8 1.5-二硝基蒽醌的合成 97
3.4.9 间硝基苯甲醛的合成 98
3.4.10 邻二硝基苯的合成 100
第四章 卤化清洁工艺的选择 104
4.1 芳环上的取代卤化 106
4.1.1 反应动力学与反应历程 106
4.1.2 影响卤化反应的因素 107
4.1.3 芳环卤化工艺 112
4.1.4 芳环卤化产物的分离技术 113
4.1.5 芳环卤化工艺实例 115
4.2 芳烃侧链上的取代卤化 129
4.2.1 反应动力学与反应历程 129
4.2.2 影响反应的主要因素 132
4.2.3 芳环侧链卤化工艺 135
4.2.5 芳烃侧链卤化工艺实例 137
4.2.4 产物分离技术 137
第五章 还原清洁工艺的选择 147
5.1 催化氢化法 147
5.1.1 非均相催化氢化 148
5.1.2 均相催化氢化 154
5.1.3 催化氢化还原工艺 158
5.1.4 催化氢化工艺实例 160
5.2 化学还原法 166
5.2.1 供质子剂存在下铁屑(或铁粉)还原法 166
5.2.2 硫化碱还原法 171
5.2.3 含氧硫化物还原法 176
5.2.4 其它化学还原法 180
5.3 电解还原法 181
5.3.1 概述 181
5.3.2 各种因素对反应的影响 181
5.3.3 电解还原工艺实例 184
5.4 硝基化合物还原工艺的选择 185
5.4.1 催化加氢法与硫化碱还原法的比较 185
5.4.2 催化加氢法与铁粉还原法的比较 187
第六章 清洁催化技术的开发和应用 189
6.1 相转移催化剂 189
6.1.1 相转移催化原理 190
6.1.2 影响PTC催化活性的主要因素 192
6.1.3 PTC在精细有机合成中的应用 194
6.1.4 应用实例 199
6.2 合成高分子催化剂 203
6.2.1 离子交换树脂 204
6.2.2 离子交换树脂负载金属络合物 213
6.2.3 应用实例 216
6.3 分子筛催化剂 220
6.3.1 分子筛的组成与结构 221
6.3.2 分子筛催化作用机理 222
6.3.3 影响分子筛催化性能的主要因素 224
6.3.4 应用实例 225
6.4 固定化生物催化剂 230
6.4.1 酶的分类及固定化方法 231
6.4.2 酶催化作用机理 236
6.4.3 影响酶催化性能的主要因素 237
6.4.4 应用实例 238
第七章 精细化工废水治理与资源化技术 244
7.1 废水治理方法概述 244
7.1.1 精细化工废水的特点和治理原则 244
7.1.2 精细化工生产废水治理方法概述 245
7.2.1 萃取-生化或萃取-氧化法 261
7.2 含酚废水的治理与资源化技术 261
7.2.2 液膜萃取法 263
7.2.3 缩聚-萃取法 264
7.2.4 吸附法 266
7.3 含芳胺废水的治理与资源化技术 267
7.3.1 汽提-氧化法 267
7.3.2 吸附-生化法 268
7.3.3 焚烧法 269
7.4 有机磷农药废水的治理与资源化技术 269
7.4.2 深井曝气法 270
7.4.3 碱解-SBR-沉磷法 272
7.4.4 生物接触氧化法 273
7.4.5 酸解-沉磷-萃取-活性污泥法 273
7.4.6 湿式氧化-生化法 276
7.4.7 吸附-生化法 276
7.5 萘系染料中间体废水的治理与资源化技术 277
7.5.1 萃取-氧化法 277
7.5.2 乳状液膜萃取法 279
7.5.3 树脂络合吸附法 280
7.6 含硫废水治理与资源化技术 281
7.6.1 空气氧化法 281
7.5.4 湿式空气氢化法 281
7.6.2 氧化-沉淀-酸解-生化法 282
7.6.3 催化氧化-酸解-生化法 283
7.6.4 加硫氧化-脱色-浓缩法 283
7.6.5 酸化-脱色-中和-浓缩法 284
7.7 发酵制药废水处理新技术 285
7.8 洗涤剂废水处理技术 286
7.9 硫酸废液的处理与资源化技术 287
7.9.1 浓缩法 287
7.9.2 氧化法 289
7.9.3 萃取法 289
7.9.4 结晶法 291
7.10 硝化废酸的处理 291
7.10.1 脱硝 292
7.10.2 硫酸浓缩 293
7.10.3 硝烟吸收 295
7.11 含盐染料废水的治理与资源化技术 295
7.11.1 流态化造粒焚烧法 296
7.11.2 炭化法 297
附表1 第一类污染物最高允许排放浓度 301
附表2 第二类污染物最高允许排放浓度(1997年12月31日之前建设的单位) 302
附表3 第二类污染物最高允许排放浓度(1998年1月1日之后建设的单位) 306
7.4.1 活性污泥法 369