1 概论 1
1.1 炉外精炼出现和发展的原因 1
1.2 炉外精炼方法的分类 3
1.2.1 渣洗 3
1.2.2 吹氩 5
1.2.3 真空脱气 6
1.2.4 大吨位钢液的真空脱气 6
1.2.5 带有加热装置的炉外精炼方法 6
1.2.6 低碳钢液的精炼方法 7
1.2.7 固体料的添加方法 7
1.3 炉外精炼技术的特点及所采用的精炼手段 8
1.3.1 炉外精炼技术的特点 8
1.3.2 炉外精炼技术所采用的精炼手段 9
2 炉外精炼的理论基础 13
2.1 渣洗 13
2.1.1 合成渣 13
2.1.2 渣洗的精炼作用 18
2.2 真空 26
2.2.1 钢液的真空脱气 26
2.2.2 钢液的真空脱氧 33
2.2.2 降低一氧化碳分压时的吹氧脱碳 41
2.2.4 真空泵抽气能力的选定 44
2.3 搅拌 46
2.3.1 搅拌方法 46
2.3.2 搅拌方法的比较 48
2.3.3 搅拌过程中的能量消耗 50
2.3.4 熔体的混匀时间与比搅拌功率的关系 53
2.3.5 气力提升泵的工作原理及在冶金熔体搅拌中的应用 56
2.3.6 气体搅拌钢包内钢液的运动 59
2.4 加热 63
2.4.1 燃烧燃料加热 63
2.4.2 电阻加热 64
2.4.3 电弧加热 64
2.4.4 化学热法 66
2.4.5 其他加热方法 67
2.4.6 钢包炉的能量平衡 68
2.5 喷吹 71
2.5.1 气力输送中粉粒的行为 72
2.5.2 粉气流在管道输送中的流动特性 75
2.5.3 粉气流中固体粉粒的运动速度 77
2.5.4 粉气流的密度 78
2.5.5 粉气流进入熔池内的行为 79
2.5.6 非金属夹杂物的变性处理 87
2.5.7 喂线—合金芯线处理技术 90
3 炉外精炼工艺 94
3.1 RH法真空脱气 94
3.1.1 工艺过程 94
3.1.2 工艺参数 95
3.1.3 RH法的发展 98
3.1.4 RH法的效果 100
3.2 钢包喷粉 100
3.2.1 不同型式喷粉冶金设备的特点 101
3.2.2 喷粉工艺过程 103
3.2.3 工艺参数 104
3.2.4 冶金效果 106
3.3 钢包炉 107
3.3.1 钢包炉的特点及种类 107
3.3.2 工艺过程 109
3.3.3 工艺参数 113
3.3.4 钢包炉静态工艺模型的建立方法和工艺参数的优化 117
3.3.5 精炼效果 120
3.4 AOD 124
3.4.1 设备特点 125
3.4.2 工艺过程 125
3.4.3 工艺参数 127
3.4.4 AOD法精炼的效果 130
3.4.5 AOD与VOD的比较 133
3.5 其他精炼方法 134
3.5.1 渣洗 134
3.5.2 吹氩 134
3.5.3 真空脱气 135
3.5.4 具有调温功能的炉外精炼方法 137
3.5.5 低碳钢液的精炼方法 138
3.5.6 固体料的添加方法 138
4 炉外处理与精炼用耐火材料 140
4.1 铁水预处理装置用耐火材料 140
4.1.1 铁水预脱硫设备及工艺流程 140
4.1.2 铁水预处理罐罐衬耐火材料 142
4.1.3 喷枪 143
4.1.4 修补技术和修补料 143
4.2 炉外精炼用耐火材料发展概况 144
4.3 真空脱气装置(RH、DH)用耐火材料 147
4.3.1 RH装置的内衬结构与砌筑 147
4.3.2 真空室耐火材料材质及性能 148
4.3.3 国外真空脱气装置(RH)采用的耐火材料 149
4.4 钢包炉精炼装置用耐火材料 151
4.4.1 LF精炼钢包 151
4.4.2 VAD精炼钢包 151
4.4.3 ASEA-SKF精炼钢包 152
4.4.4 VOD精炼钢包 152
4.4.5 喷射冶金用耐火材料 153
4.4.6 透气砖 153
4.4.7 连铸中间包 154
4.5 我国铁水预处理和炉外精炼用耐火材料发展概况 155
4.5.1 铁水预处理用耐火材料发展概况 155
4.5.2 炉外精炼用耐火材料发展概况 155
4.5.3 炉外精炼装置用耐火材料 155
5 炉外精炼方法的选择和发展趋势 158
5.1 炉外精炼设备的特点 158
5.1.1 设备的类型和特点 158
5.1.2 炉外精炼方法的选择 159
5.2 炉外精炼工艺的几种基本类型 160
5.2.1 真空脱气处理 161
5.2.2 真空循环脱气 162
5.2.3 真空吹氧脱碳 163
5.2.4 钢包炉 164
5.2.5 喷粉处理和喂线 165
5.3 现代炼钢车间的组成和工艺要求 166
5.3.1 新型氧气转炉车间 166
5.3.2 现代电弧炉炼钢车间 171
5.4 炉外精炼的问题和发展趋势 175
5.4.1 炉外精炼技术的发展趋势 175
5.4.2 炉外精炼技术发展中尚待进一步解决的问题 176
主要参考文献 177