主要符号表 1
第1章 概论 3
1.1液压成形技术种类和特点 3
液压成形定义和种类 3
内高压成形技术特点 4
板料液压成形技术特点 9
壳体液压成形技术特点 11
1.2液压成形技术的现状 12
内高压成形技术的现状 12
板料液压成形技术的现状 18
壳体液压成形技术的现状 22
1.3液压成形技术发展趋势 24
内高压成形技术发展趋势 24
板料液压成形技术的发展趋势 25
壳体液压成形技术的发展趋势 26
第2章 变径管内高压成形技术 28
2.1工艺过程和应用范围 28
工艺过程 28
应用范围 28
2.2主要工艺参数的确定 30
初始屈服压力 30
开裂压力 31
整形压力 31
轴向进给力 33
合模力 34
轴向起皱临界应力 34
补料量 35
2.3缺陷形式和加载曲线 36
缺陷形式 36
成形区间和加载曲线 37
极限膨胀率 40
起皱的控制和利用 43
2.4壁厚分布规律及影响因素 45
壁厚分布规律 45
厚度分界圆 47
2.5内高压成形用管材 50
适用的材料 50
内高压成形对管材的要求 50
管材种类和规格 51
管材力学性能测试 54
2.6内高压成形的摩擦与润滑 55
2.7典型变径管内高压成形工艺 57
铝合金变径管内高压成形 57
低碳钢瓶形管件内高压成形 60
Ω接头管件内高压成形 61
异型双锥管件内高压成形 63
空心曲轴内高压成形 66
第3章 弯曲轴线异型截面管件内高压成形技术 69
3.1工艺过程与典型截面 69
工艺过程 69
典型截面 71
3.2管材弯曲工艺 73
常用弯曲工艺及特点 73
管材最小弯曲半径 75
管材截面形状畸变及其防止措施 76
弯曲力矩的计算 76
壁厚的变化 77
3.3缺陷形式 78
3.4正方形截面壁厚分布规律 82
膨胀率对壁厚分布的影响 83
摩擦系数对壁厚分布的影响 84
分模方式对壁厚分布的影响 85
材料力学性能对壁厚分布的影响 85
3.5降低整形压力原理与方法 86
内凹式预成形截面降低整形压力的原理 86
切向推力与内凹式深度的关系 87
内凹式预成形截面的整形压力计算公式 89
3.6典型弯曲轴线管件内高压成形 92
轿车副车架主管件内高压成形 92
仪表盘支架内高压成形 95
铝合金异型截面管内高压成形 96
第4章 薄壁多通管内高压成形技术 98
4.1多通管种类与内高压成形工艺过程 98
4.2缺陷形式与支管极限高度 101
缺陷形式 101
支管极限高度 103
4.3三通管内高压成形壁厚分布规律 104
4.4 Y型三通管内高压成形 108
Y型三通管形状与材料 108
内压对Y型三通管内高压成形的影响 109
4.5多通管件的应用 113
第5章 内高压成形应力应变分析 116
5.1变径管内高压成形应力应变状态及在屈服椭圆上的位置 116
初始充填阶段 117
成形阶段 117
整形阶段 120
5.2弯曲轴线管和三通管内高压成形应力应变状态 120
弯曲轴线管内高压成形应力应变状态 120
三通管内高压成形应力应变状态 123
5.3内高压成形过程的应力轨迹 125
5.4内压与轴压共同作用下的塑性失稳起皱分析 129
第6章 内高压成形设备与模具 137
6.1内高压成形机组成和功能 137
内高压成形机的组成 137
内高压成形机各组成部分的功能 137
6.2内高压成形机主要参数 141
主要参数的定义 141
主要参数的选用原则 145
推荐的内高压成形机规格和参数 147
6.3内高压成形机典型结构及其特点 147
长行程内高压成形机 148
短行程内高压成形机 149
6.4哈尔滨工业大学研制的内高压成形机 151
内高压成形系统 151
内高压成形生产线构成与布置 153
6.5内高压成形模具 154
模具结构和材料 154
模具应力和变形的影响因素 156
第7章 液力胀接和液压冲孔 163
7.1液力胀接原理和特点 163
液力胀接原理 163
液力胀接工艺特点 164
7.2实现液力胀接的条件 165
7.3液力胀接内压的计算 168
7.4液力胀接强度的影响因素 178
内压对胀接强度的影响 178
胀接初始间隙对胀接强度的影响 179
7.5液力胀接技术的应用 180
组合式空心凸轮轴液力胀接原理及优点 180
铸铁凸轮组合式空心凸轮轴 183
钢制组合式空心凸轮轴 187
国外液力胀接组合式空心凸轮轴应用 191
液力胀接的其他应用 193
7.6液压冲孔原理及分类 194
7.7液压冲孔力计算 195
由内向外冲孔的冲孔力计算 195
由外向内冲孔的冲孔力计算 196
7.8内压对冲孔质量的影响 196
内压对孔周塌陷和孔口形状的影响 196
内压对断口表面质量的影响 198
7.9液压冲孔技术的应用 199
第8章 板材充液拉深成形技术 201
8.1成形工艺过程、特点及适用范围 201
成形工艺过程 201
板材充液拉深特点 204
板材充液拉深的适用范围 205
8.2主要工艺参数计算 205
临界充液室压力 205
拉深力 209
压边力 209
8.3极限拉深比及缺陷形式 210
极限拉深比 210
缺陷形式 211
8.4成形精度及壁厚分布 215
成形精度 215
壁厚分布 216
8.5充液拉深成形设备及模具 218
充液拉深成形设备结构和组成 218
充液拉深成形设备主要参数 219
模具结构和材料 221
8.6典型零件充液拉深工艺 225
平底筒形件充液拉深 225
抛物线形件充液拉深 226
半球底筒形件充液拉深 229
方锥盒形件充液拉深 230
半环壳形件液体凸模拉深 232
第9章 封闭壳体无模液压成形技术 236
9.1封闭壳体结构形式及制造技术 236
9.2球形容器无模液压成形技术 237
成形原理及优点 237
成形压力计算 238
胀前多面壳体结构和壁厚分布规律 239
9.3液化气球罐的无模液压成形 242
角变形宽板拉伸实验 243
带角变形宽板拉伸的塑性变形规律 245
LPG球罐胀后安全性 250
9.4椭球壳体内压成形技术 251
椭球壳体应力特点及轴长比的影响 251
椭球壳体的胀形压力 253
椭球壳体内压成形实验 254
9.5环壳无模液压成形技术 260
环壳无模液压成形工艺过程 260
环壳应力分布和成形压力 261
环壳无模液压胀形实验 262
环壳成形起皱分析 264
环壳初始结构对成形的影响 264
9.6无模液压成形应用实例 269
第10章 热态液压成形技术简介 271
10.1管材热态内压成形原理和特点 271
管材热态内压成形原理 271
管材热态内压成形的特点 272
10.2温度对管材热态内压成形性能的影响 273
AZ31 B镁合金管材热态内压成形性能 273
铝合金管材热态内压成形性能 275
10.3管材热态内压成形装置 277
10.4管件热态内压成形 280
铝合金管件热态内压成形 280
镁合金管件热态内压成形 281
10.5板材热态充液拉深成形 286
板材热态充液拉深成形原理 286
板材热态充液拉深成形装置 286
不锈钢板材热态充液拉深成形 287
参考文献 293