第1章 金属材料的成形 1
1.1 铸造成形 2
任务1-1 砂型铸造工艺 2
1.1.1 砂型铸造工艺 2
任务1-2 合金的铸造性能 5
1.1.2 合金的铸造性能 5
任务1-3 铸造工艺设计 7
1.1.3 铸造工艺设计 7
任务1-4 铸造结构工艺性 9
1.1.4 铸造结构工艺性 10
1.1.5 铸造技术的发展 11
1.2 锻压成形 12
任务1-5 金属的塑性变形 12
1.2.1 金属的塑性变形 12
任务1-6 锻造 14
1.2.2 锻造 14
任务1-7 冲压 19
1.2.3 冲压 19
1.2.4 锻压成形新技术 22
1.3 焊接成形 23
1.3.1 概述 23
任务1-8 手弧焊 23
1.3.2 手弧焊 24
任务1-9 其他焊接方法 26
1.3.3 其他焊接方法 27
任务1-10 常用金属材料的焊接 30
1.3.4 常用金属材料的焊接 31
1.3.5 焊接技术的发展 33
1.4 小结 34
第2章 非金属材料的成形 37
2.1 塑料的成形与加工 38
任务2-1 塑料的成形 38
2.1.1 塑料的组成 38
2.1.2 塑料的特性 38
2.1.3 塑料成形的方法 39
2.2 橡胶的成形与加工 41
2.2.1 橡胶制品的组成 41
2.2.2 橡胶的性能特点 42
2.2.3 橡胶的成形与加工 42
2.3 陶瓷的成形与加工 43
任务2-2 陶瓷的成形 43
2.3.1 陶瓷材料的分类 43
2.3.2 陶瓷的成形与加工 44
2.4 复合材料的成形与加工 45
2.4.1 复合材料的性能特点 45
2.4.2 树脂基复合材料成形 46
2.4.3 金属基复合材料成形 49
2.4.4 陶瓷基复合材料成形 51
2.5 小结 51
第3章 金属切削加工 53
3.1 金属切削基础知识 54
任务3-1 金属切削基础知识 54
3.1.1 金属切削的基本概念 54
3.1.2 切削刀具 56
3.1.3 金属切削过程的现象与规律 60
3.2 车削加工 65
任务3-2 车削加工的范围及工艺特点 65
3.2.1 车削加工的范围 65
3.2.2 车床 65
3.2.3 车刀的种类 67
3.2.4 车削基本工艺 68
3.3 铣削加工 71
任务3-3 铣削加工的范围及工艺特点 71
3.3.1 铣削加工的范围 71
3.3.2 铣床 72
3.3.3 铣刀 73
3.3.4 铣削基本工艺 74
3.4 刨、插与拉削加工 75
任务3-4 刨、插与拉削加工的范围及方法 75
3.4.1 包、插削加工 76
3.4.2 拉削加工 78
3.5 钻削与镗削加工 79
任务3-5 钻削与镗削加工的范围及工艺特点 79
3.5.1 钻削加工 80
3.5.2 镗削加工 84
3.6 磨削加工 87
任务3-6 磨削加工范围及工艺特点 87
3.6.1 砂轮 87
3.6.2 磨床及磨削加工工艺 89
3.6.3 先进磨削方法 91
3.7 齿轮加工 93
任务3-7 齿轮加工的方法 93
3.7.1 齿轮齿形的加工方法 94
3.7.2 齿轮加工机床 95
3.8 特种加工 97
任务3-8 特种加工的类型、方法及优点 97
3.8.1 电火花加工 97
3.8.2 电解加工 99
3.8.3 激光加工 101
3.8.4 超声波加工 102
3.9 小结 104
第4章 零件加工工艺 105
4.1 基本概念 106
任务4-1 生产过程以及生产加工工艺过程的组成 106
4.1.1 生产过程与工艺过程 106
4.1.2 生产加工工艺过程的组成 107
任务4-2 生产纲领与生产类型 109
4.1.3 生产纲领与生产类型 109
4.2 工件的装夹与获得加工精度的方法 111
任务4-3 工件装夹与如何获得加工精度 111
4.2.1 工件装夹的概念和装夹方式 112
4.2.2 获得加工精度的方法 112
4.3 基准 114
任务4-4 基准及其分类 114
4.3.1 基准及其分类 114
任务4-5 定位基准的选择 115
4.3.2 定位基准的选择 115
4.4 尺寸链 118
任务4-6 工艺尺寸链 118
4.4.1 尺寸链的基本概念 118
4.4.2 尺寸链的计算 119
4.4.3 工艺尺寸链计算举例 121
4.5 零件加工工艺规程的制定 123
任务4-7 零件加工工艺规程的制定 123
4.6 零件的结构工艺性 127
任务4-8 零件的结构工艺性 127
4.7 轴类零件的加工 129
任务4-9 轴的特征、选材以及加工工艺特点 129
4.7.1 轴的特征及选材 129
4.7.2 轴的加工工艺特点 130
任务4-10 轴的加工工艺过程举例 131
4.7.3 轴的加工工艺过程举例 131
4.8 小结 133
第5章 机床夹具 135
5.1 概述 136
5.1.1 夹具的定义及组成 136
5.1.2 夹具的分类 137
5.1.3 机床夹具的作用 137
5.2 工件在夹具中的定位 138
任务5-1 工件定位的基本原理及常见的定位方式 138
5.2.1 工件定位的基本原理 138
5.2.2 常见的定位方式和定位元件 141
5.3 工件在夹具中的夹紧 148
任务5-2 夹紧装置的组成及基本要求 148
5.3.1 夹紧装置的组成及基本要求 148
任务5-3 夹具夹紧力的确定 149
5.3.2 夹紧力的确定 149
5.3.3 夹紧动力装置 152
5.4 普通机床夹具简介 153
任务5-4 普通机床夹具 153
5.4.1 钻床夹具 154
5.4.2 铣床夹具 156
5.4.3 车床夹具 158
5.4.4 镗床夹具 162
5.5 现代机床夹具 164
5.5.1 组合夹具 164
5.5.2 模块化夹具 165
5.5.3 自动线夹具 166
5.6 小结 167
第6章 机械装配工艺 168
6.1 概述 169
6.1.1 装配的概念 169
6.1.2 装配工作的基本内容 169
6.1.3 装配的组织形式 170
6.1.4 装配结构的工艺性 171
6.2 装配精度 171
6.2.1 装配精度的概念 171
6.2.2 装配精度与零件精度的关系 172
6.3 装配尺寸链及其计算 173
任务6-1 装配尺寸链及其计算 173
6.3.1 装配尺寸链的基本概念 173
6.3.2 装配尺寸链的建立 174
6.3.3 装配尺寸的计算方法 175
6.4 装配工艺规程的制定 188
任务6-2 装配工艺规程的制定 188
6.4.1 制定装配工艺规程的技术要求及主要依据 188
6.4.2 制定装配工艺规程的步骤 190
6.4.3 编写装配工艺文件 191
6.4.4 制定产品检测和试验规范 191
6.5 机械手的概述 192
6.5.1 机械手的定义及其组成 192
6.5.2 机械手的分类 193
6.5.3 机械手的主要参数 194
6.6 小结 194
第7章 现代机械制造技术 196
7.1 快速成形技术 197
任务7-1 快速成形技术 197
7.1.1 快速成形技术的工艺过程 197
7.1.2 常用几种快速成形技术的工艺原理 197
7.2 计算机辅助设计与制造 200
7.2.1 计算机辅助设计概述 200
7.2.2 计算机辅助制造概述 200
7.2.3 CAD/CAM集成系统概述 200
7.3 计算机辅助工艺规程设计 201
任务7-2 计算机辅助工艺规程设计 201
7.3.1 计算机辅助工艺规程设计的基本原理 201
7.3.2 各种类型计算机辅助工艺规程设计系统的适用范围 202
7.4 柔性制造系统 203
任务7-3 柔性制造系统 203
7.4.1 柔性制造单元 203
7.4.2 柔性制造系统 203
7.4.3 柔性制造系统的构成 203
7.5 计算机集成制造系统 205
7.5.1 计算机集成制造系统概述 205
7.5.2 计算机集成制造系统的组成 205
7.6 几种先进制造生产模式 206
任务7-4 几种先进制造生产模式 206
7.6.1 精益生产 206
7.6.2 敏捷制造 206
7.6.3 并行工程 206
7.7 小结 207
参考文献 209