第一篇 冷挤压（冷锻）成形工艺与模具 2
第1章 冷锻成形基本原理 2
1.1 冷锻概述 4
1.1.1 冷锻的概念 4
1.1.2 冷挤压的特点 5
1.1.3 冷锻的发展 7
1.2 冷锻的工艺分类及变形程度 11
1.2.1 冷锻的工艺分类 11
1.2.2 冷锻的变形程度 15
1.3 冷挤压基本原理 17
1.3.1 主应力状态对冷挤压工艺的影响 17
1.3.2 冷挤压的金属流动 18
1.3.3 冷挤压的附加应力、残余应力与外摩擦 21
1.3.4 冷挤压对力学性能的影响 22
1.4 冷锻用原材料与制坯 31
1.4.1 冷锻用原材料 31
1.4.2 毛坯制备 34
1.5 毛坯的软化处理、表面处理及润滑 35
1.5.1 毛坯的软化热处理 35
1.5.2 毛坯的表面处理与润滑 37
第2章 冷锻工艺设计 41
2.1 冷挤压件的结构要素 41
2.2 冷挤压件的精度 43
2.2.1 冷挤压件的公差 43
2.2.2 冷挤压件尺寸精度的影响因素 47
2.3 冷挤压许用变形程度 48
2.3.1 杆件正挤压的许用变形程度 48
2.3.2 反挤压杯形件的许用变形程度 50
2.4 冷锻工艺 53
2.4.1 镦锻工艺 53
2.4.2 冷挤压的复合挤压与刚性平移 55
2.4.3 镦挤复合工艺 56
2.4.4 镦挤联合工艺 58
2.4.5 冷挤压和自由缩径复合工艺 59
2.5 冷锻变形力计算 60
2.5.1 冷挤压力的阶段性 60
2.5.2 影响冷挤压变形力的因素 62
2.5.3 冷挤压变形力计算 63
2.5.4 复合冷挤压力计算 86
2.5.5 冷镦变形力计算 87
第3章 冷锻模具设计 89
3.1 冷锻模具结构设计的基本概念 89
3.1.1 冷锻模具结构设计的基本要求 89
3.1.2 冷锻模具结构设计的基本特点 89
3.2 模架结构型式 89
3.3 冷挤压模具工作部分 92
3.3.1 凸模及其设计 93
3.3.2 凹模及其设计 98
3.4 冷挤压组合凹模 101
3.4.1 组合凹模的特点 101
3.4.2 组合凹模结构型式的确定 102
3.4.3 组合凹模的设计计算 102
3.4.4 组合凹模的压合工艺 106
3.4.5 钢带缠绕预应力组合凹模 106
3.5 冷挤压模具辅助装置 108
3.5.1 卸件与顶出装置 108
3.5.2 导向装置 110
3.5.3 压力垫板 111
3.6 冷挤压模具材料 113
3.7 冷锻模具寿命和质量 118
3.7.1 模具寿命的定义 119
3.7.2 模具寿命问题研究 120
3.7.3 模具失效形式 123
3.7.4 冷锻模具的质量 125
3.7.5 模具寿命的评估与优化 125
3.7.6 模具管理策略 128
第4章 冷挤压产品质量分析及成形实例 129
4.1 冷挤压产品质量分析 129
4.2 冷挤压成形实例 138
4.2.1 大高径比的齿形件冷挤压 138
4.2.2 万向节十字轴冷闭塞挤压 139
4.2.3 多台阶长轴类零件冷挤压 142
4.2.4 挤压工艺图例 143
4.3 冷挤压工艺设计要点总结 157
4.3.1 设计要点 157
4.3.2 实例分析 157
第二篇 温挤压（温锻）成形工艺与模具 162
第5章 温锻成形基本原理 162
5.1 温锻成形的定义 162
5.2 温挤压成形的特点 163
第6章 温挤压（温锻）成形工艺设计 165
6.1 温锻温度的选择 165
6.2 温挤压变形力的计算 169
6.2.1 影响温挤压变形力的因素 169
6.2.2 温挤压变形力的计算方法 169
6.3 温挤压成形工序的确定 172
6.3.1 温挤压变形程度的计算 172
6.3.2 温挤压变形工序的确定原则 172
6.4 坯料的加热、润滑条件和模具的预热 173
6.4.1 坯料的软化处理 173
6.4.2 坯料的加热规范 173
6.4.3 坯料的润滑条件 174
6.4.4 模具的预热和冷却 175
第7章 温锻模具设计 176
7.1 温锻模具的要求 176
7.2 温锻模具结构 178
7.3 凸模与凹模设计 179
7.3.1 凸模设计 179
7.3.2 凹模设计 180
7.4 组合凹模设计 182
第8章 温锻成形实例 183
8.1 杯-杆型零件的温挤压成形 183
8.2 锌合金等温成形 184
8.3 洗衣机制动轮温挤压成形 186
8.4 减压器阀体的温挤压成形 187
8.5 高强度钢壳体的温挤压成形 188
8.6 衬套体等温挤压成形 189
8.7 端面齿轮的温锻成形 191
第三篇 热挤压及闭塞成形工艺与模具 196
第9章 热挤压及闭塞成形基本原理 196
9.1 热塑性成形的定义 196
9.2 热塑性成形的分类 197
9.3 热闭塞成形的优缺点 198
第10章 热挤压及闭塞成形工艺设计 201
10.1 热挤压及闭塞成形件的工艺性分析 201
10.2 变形程度和变形力的计算 204
10.2.1 变形程度的计算 204
10.2.2 影响热变形力的主要因素 204
10.2.3 热变形力的确定 205
10.3 热挤压及闭塞成形工艺设计 207
10.4 坯料制备和润滑条件 211
10.4.1 坯料的制备公差 211
10.4.2 坯料制备的断面质量要求 212
10.4.3 下料方法 213
10.4.4 润滑条件 213
10.5 加热规范和成形后的冷却 214
10.5.1 成形温度范围 214
10.5.2 加热方法 215
10.5.3 成形后的冷却常见缺陷 216
10.5.4 冷却方法 217
第11章 热挤压及闭塞成形模具设计 218
11.1 热挤压及闭塞成形模具设计的主要内容 218
11.2 模具结构的类型 218
11.3 凸、凹模工作部分设计 222
11.3.1 可分凹模设计原则 222
11.3.2 凸模设计 223
11.3.3 凹模设计 227
11.3.4 组合凹模设计 230
11.3.5 可分凹模设计 230
11.3.6 导向装置 231
11.3.7 卸料装置 232
11.4 金属分流机构的设计 233
11.5 模具结构和尺寸对成形质量的影响 238
11.6 模具材料及其性能要求 243
11.7 热体积成形设备 246
11.7.1 热体积成形设备的力能特性 246
11.7.2 各类闭式模锻设备的特点和适用范围 248
第12章 热挤压及闭塞成形实例 250
12.1 轮辋热挤压成形 250
12.2 轮毂轴管的热挤压成形 252
12.3 汽车半轴的热挤压成形 253
12.4 氧气喷头的热挤压成形 255
12.5 等速万向节叉轴的热闭塞锻造 257
12.6 直齿圆柱齿轮的热精密成形 258
12.7 万向节十字轴套筒热挤压成形 261
12.8 叉形件的闭塞锻造 263
参考文献 266