第1章 数控车床操作工考核标准介绍 1
1.1中级数控车床操作工职业概况与基本要求 1
1.1.1职业概况 1
1.1.2基本要求 3
1.2数控车床的安全操作规程 6
1.2.1数控车床一般安全规则 6
1.2.2数控车床操作安全规则 6
1.3数控车床的文明生产和职业守则 7
1.3.1文明生产 8
1.3.2数控车工职业守则 8
第2章 数控车削加工技术基础 9
2.1数控车床的分类及组成 9
2.1.1数控车床的分类 9
2.1.2数控车床的组成和用途 12
2.2数控车床加工的特点与适用范围 12
2.3数控装置与数控车床的工作过程 13
2.3.1数控装置（CNC装置）的工作过程 13
2.3.2数控车床的工作过程 15
第3章 数控车床的机械结构 16
3.1数控车床的布局 16
3.1.1数控车床的机械结构及布局 16
3.1.2数控车床机械结构的特点 18
3.2数控车床主轴系统及其传动 19
3.2.1数控车床主轴系统的结构形式 19
3.2.2CK6136数控卧式车床主轴箱结构 20
3.3数控车床进给系统的机械传动 22
3.3.1数控车床对进给系统的性能要求 22
3.3.2数控车床进给系统传动方式和传动元件 23
3.4数控车床的换刀装置 26
3.4.1常见的自动换刀装置 26
3.4.2立式四方刀架换刀过程 27
3.4.3六角回转刀架换刀过程 28
3.5数控车床的润滑系统和排屑系统 29
3.5.1数控车床的润滑系统 29
3.5.2排屑系统 30
第4章 数控车削加工常用的量具与刀具 31
4.1常用量具 31
4.1.1游标卡尺 31
4.1.2外径千分尺 33
4.1.3内径千分尺 34
4.1.4深度千分尺 35
4.1.5百分表 35
4.2数控车床常用的刀具 36
4.2.1常用刀具材料 36
4.2.2刀具的结构和选择 38
4.2.3数控车床刀具的安装和对刀 41
4.3切削用量的选择 44
4.3.1选择切削用量的一般原则 44
4.3.2切削用量的确定 45
4.4常用车削刀具的刃磨 46
4.4.1车刀的切削部分 46
4.4.2刀具的平面参考系 46
4.4.3刀具的角度 47
4.4.4切断（车槽）刀的刃磨 47
4.4.5外圆车刀的刃磨 48
第5章 数控车床上工件的定位与装夹 49
5.1概述 49
5.1.1定位与夹紧方案的确定原则 49
5.1.2定位与夹紧的关系 49
5.2常用的定位方法与定位基准 50
5.2.1定位方法的分类 50
5.2.2定位基准的选择 50
5.3工件的夹紧 54
5.3.1工件装夹的方法 54
5.3.2数控车床常用的装夹方法 55
第6章 数控车削加工工艺 59
6.1数控车削加工工艺概述 59
6.2数控车削加工工艺的制订 60
6.2.1零件图工艺分析 60
6.2.2零件基准和加工定位基准的选择 61
6.2.3工序的确定 61
6.2.4加工顺序的确定 62
6.2.5进给路线的确定 63
6.2.6退刀与换刀 66
6.2.7切削用量的选择 67
6.2.8加工工艺文件 68
第7章 数控机床编程基础 71
7.1程序编制的内容与方法 71
7.1.1编程的内容与步骤 71
7.1.2编程的方法 72
7.2数控机床的坐标系 73
7.2.1机床坐标系 73
7.2.2工件坐标系 74
7.3程序结构与指令格式 75
7.3.1程序的结构 75
7.3.2程序段指令格式 76
7.3.3主程序和子程序 77
7.4常用编程G指令 78
7.4.1快速定位指令G00 78
7.4.2直线插补指令G01 79
7.4.3圆弧插补指令G02、G03 79
7.4.4刀尖圆弧半径补偿指令 80
7.5坐标值的常用计算方法 81
7.5.1勾股定理 81
7.5.2三角函数计算法 81
7.5.3平面解析几何法 82
第8章 FANUC Oi Mate—TB系统数控车床编程与操作 83
8.1数控编程FANUC Oi Mate—TB系统的概述 83
8.1.1FANUC Oi Mate-TB数控系统G指令 83
8.1.2数控车床的坐标系统与编程特点 85
8.2数控车床基本编程方法 86
8.2.1工件坐标系设定G50 87
8.2.2快速定位G00 87
8.2.3直线插补G01 87
8.2.4圆弧插补G02、G03 88
8.2.5暂停G04 89
8.2.6尺寸单位选择G20、G21 90
8.2.7自动返回参考点G28 90
8.3固定循环与子程序 90
8.3.1单一形状固定循环 90
8.3.2复合形状多重固定循环 91
8.3.3螺纹加工循环 95
8.3.4子程序 97
8.4FANUC Oi—TB系统数控车床面板和指令键 99
8.4.1数控系统MDI键盘的结构 99
8.4.2MDI键盘的说明 99
8.4.3指令说明键和软键 100
8.5FANUC Oi—TB系统数控车床的基本操作 101
8.5.1手动操作 101
8.5.2在自动运行方式下执行加工程序 104
8.5.3数据的显示和设定 105
8.5.4图形显示 106
8.5.5程序验证和安全指令 107
8.6数控车床对刀操作实训 109
8.6.1实训目的 109
8.6.2实训设备、量具、刀具和材料 109
8.6.3实训内容 109
8.6.4实训步骤 109
8.7综合加工实训 110
8.7.1实训目的 110
8.7.2实训设备、量具、刀具和材料 110
8.7.3实训内容 110
8.7.4实训步骤 111
8.7.5注意事项 112
第9章 GSK980TD系统数控车床编程与操作 113
9.1数控编程的概述 113
9.1.1准备指令G代码 113
9.1.2辅助指令M代码说明 114
9.1.3主轴转速指令S、进给指令F和刀具指令T 116
9.2数控车床基本编程方法 118
9.2.1快速定位G00 118
9.2.2直线插补及倒角指令G01 119
9.2.3圆弧进给G02/G03 119
9.2.4暂停指令G04 121
9.2.5暂停指令G50 122
9.3固定循环 122
9.3.1轴向切削循环G90 122
9.3.2径向切削循环G94 124
9.3.3使用固定循环指令应注意的事项 125
9.4多重循环指令 126
9.4.1轴向粗车循环G71 126
9.4.2径向粗车循环G72 128
9.4.3封闭切削循环G73 131
9.4.4精加工循环G70 133
9.4.5轴向切槽多重循环G74 134
9.4.6径向切槽多重循环G75 136
9.5螺纹切削指令 138
9.5.1等螺距螺纹切削指令G32 139
9.5.2螺纹切削循环G92 141
9.5.3多重螺纹切削循环G76 143
9.6GSK数控车床面板和指令键 146
9.6.1机床控制面板 146
9.6.2GSK980TD系统机床面板 149
9.7GSK980TD系统数控车床的基本操作 151
9.7.1手动操作 151
9.7.2程序编辑与管理 152
9.7.3刀具偏置与对刀 153
9.8数控车床对刀操作实训 156
9.8.1实训目的 156
9.8.2实训设备、量具、刀具和材料 157
9.8.3实训内容 157
9.8.4实训步骤 157
9.8.5注意事项 157
9.9综合加工实训 157
9.9.1实训目的 157
9.9.2实训设备、量具、刀具和材料 157
9.9.3实训内容 158
9.9.4实训步骤 158
9.9.5注意事项 158
第10章 华中HNC—21/22T系统数控车床编程与操作 159
10.1华中HNC—21/22T系统概述 159
10.1.1准备指令G代码 159
10.1.2辅助指令M代码 160
10.1.3主轴转速指令S、进给指令F和刀具指令T 161
10.2华中HNC—21/22T数控车床基本编程方法 162
10.2.1尺寸单位选择G20、G21 162
10.2.2进给速度单位的设定G94、G95 162
10.2.3绝对值编程G90与相对值编程G91 163
10.2.4直径方式和半径方式编程 163
10.2.5快速定位G00 164
10.2.6直线插补及倒角指令G01 164
10.2.7圆弧进给G02/G03 165
10.2.8自动返回参考点G28 167
10.2.9自动从参考点返回G29 167
10.2.10暂停指令G04 167
10.3固定循环与子程序 168
10.3.1内（外）径切削循环G80 168
10.3.2端面切削循环G81 169
10.3.3螺纹切削循环G82 171
10.3.4内（外）径粗车复合循环G71 172
10.3.5端面粗车复合循环G72 174
10.3.6闭环车削复合循环G73 175
10.3.7螺纹切削复合循环G76 176
10.3.8子程序 178
10.4HNC—21/22T数控车床面板和指令键 178
10.4.1机床控制面板 178
10.4.2HNC—21T的软件操作界面 179
10.4.3HNC—21T的指令菜单 180
10.5HNC—21/22T数控车床的基本操作 181
10.5.1手动操作 181
10.5.2手动数据输入（MDI）运行（F4→F6） 183
10.5.3坐标系设置 185
10.6HNC—21/22T数控车床对刀操作实训 187
10.6.1实训目的 187
10.6.2实训设备、量具、刀具和材料 187
10.6.3实训内容 187
10.6.4实训步骤 187
10.6.5注意事项 188
10.7综合加工实训 188
10.7.1实训目的 188
10.7.2实训设备、量具、刀具和材料 188
10.7.3实训内容 188
10.7.4实训步骤 188
10.7.5注意事项 189
第11章 零件加工实训 190
11.1轴类零件外圆表面的数控车削加工 190
11.1.1实训目标 190
11.1.2设备、工具、量具、刀具和材料 190
11.1.3实训内容和要求 190
11.14实训操作步骤 191
11.2槽类零件的车削加工 192
11.2.1实训目标 192
11.2.2设备、工具、量具、刀具和材料 193
11.2.3实训内容和要求 193
11.2.4实训操作步骤 193
11.3成形表面零件的车削加工 195
11.3.1实训目标 195
11.3.2设备、工具、量具、刀具和材料 195
11.3.3实训内容和要求 195
11.3.4实训操作步骤 196
11.4零件螺纹表面的车削加工 198
11.4.1实训目标 198
11.4.2设备、工具、量具、刀具和材料 198
11.4.3实训内容和要求 198
11.4.4实训操作步骤 199
11.5孔套类零件的车削加工 201
11.5.1实训目标 201
11.5.2设备、工具、量具、刀具和材料 201
11.5.3实训内容和要求 201
11.5.4实训操作步骤 201
11.6综合实训一 203
11.6.1实训目标 203
11.6.2设备、工具、量具、刀具和材料 203
11.6.3实训内容和要求 203
11.6.4填写加工工艺卡片 204
11.6.5考核 204
11.7综合实训二 205
11.7.1实训目标 205
11.7.2设备、工具、量具、刀具和材料 206
11.7.3实训内容和要求 206
11.7.4填写工艺卡片 206
11.7.5考核 207
11.8综合实训三 207
11.8.1实训目标 207
11.8.2设备、工具、量具、刀具和材料 208
11.8.3实训内容和要求 208
11.8.4填写工艺卡片 208
11.8.5考核 209
第12章 数控车床维护和故障诊断 210
12.1数控车床的日常维护 210
12.1.1数控车床维护的基本要求 210
12.1.2数控车床维护保养的基本要点 211
12.1.3日常检查要点 212
12.14月检查要点 213
12.1.5六个月检查要点 213
12.2数控车床的安装与调试 216
12.2.1对安装地基和安装环境的要求 216
12.2.2数控机床的安装步骤 216
12.2.3数控机床的调试 220
12.3数控车床常见故障及诊断方法 222
12.3.1数控车床故障诊断及维修的一般方法 222
12.3.2数控车床数控系统的故障诊断 224
12.3.3数控车床进给伺服系统常见故障诊断 227
12.3.4数控车床主轴伺服系统常见故障 230
12.4机床精度检验 230
12.4.1数控车床几何精度 231
12.4.2数控车床定位精度 235
参考文献 238