第一章 钢铁热处理基础知识 1
1.钢铁牌号的编制方法和原则是什么？ 1
2.碳素钢如何编号？各有何性能与用途？ 1
3.合金结构钢如何编号？各有何性能与用途？ 2
4.合金工具钢和高速工具钢如何编号？各有何性能与用途？ 3
5.特殊性能钢如何编号？各有何性能与用途？ 5
6.铸铁的组成如何？有何应用？ 8
7.铸铁如何分类？其牌号如何表示？ 8
8.钢的晶粒度分为哪几种？各有何应用？ 9
9.奥氏体晶粒分为哪几级？ 11
10.在热处理过程中为何对本质晶粒度和实际晶粒度特别重视？ 12
11.在生产中如何控制奥氏体晶粒度的大小？ 12
12.钢的过冷奥氏体等温转变曲线和连续冷却曲线有何异同？ 13
13.TTT曲线在热处理中有何作用？ 14
14.钢在冷却时发生哪些类型的组织转变？ 15
15.钢在连续冷却时，是如何发生转变的？ 17
16.马氏体、贝氏体、珠光体、索氏体、托氏体有何不同？如何获得？ 18
17.回火马氏体是如何获得的？与淬火马氏体相比有何区别？ 19
18.回火托氏体和回火索氏体的性能如何？ 19
19.贝氏体与珠光体的转变有何异同点？ 20
20.马氏体与贝氏体的转变有何异同点？ 21
21.淬透性与淬硬性有何区别？ 21
第二章 热处理工艺 23
22.钢的热处理是如何分类的？ 23
23.何类工件才能进行热处理？ 23
24.热处理选用的工艺与加热方法有何联系？ 24
25.什么是退火？其工艺特点如何？ 24
26.什么是正火？其工艺特点如何？ 26
27.什么是淬火？其工艺特点如何？ 27
28.什么是回火？其工艺特点如何？ 29
29.钢的退火与正火的本质区别在哪里？作用有何不同？ 31
30.等温退火和等温球化退火有何差异？ 32
31.如何正确选择退火或正火工艺来满足零件的需要？ 33
32.钢的回火分为哪几种？其组织与性能有何特点？ 35
33.钢铁零件为何要回火？ 35
34.完全退火和不完全退火有何不同？在热处理过程中如何正确应用？ 36
35.正火和重结晶退火有何区别？ 37
36.理想的退火组织有何特点？ 37
37.球化退火的原理是什么？ 38
38.何谓分级淬火？有何优缺点？ 38
39.分级淬火的分级温度和时间如何确定？ 39
40.什么是等温淬火？等温淬火有何优点？ 39
41.等温淬火有哪些注意事项？ 40
42.钢铁零件的服役条件与其淬透层深度的关系如何？ 41
43.如何实现对钢铁零件的加热？ 42
44.钢铁零件调质处理的目的是什么？应用范围如何？ 43
45.零件的调质与退火的作用有何本质区别？如何选用？ 44
46.机器零件获得综合力学性能的途径有哪些？ 46
47.如何提高零件的综合力学性能？调质处理为何比正火或退火具有更佳的力学性能？ 46
48.根据零件的使用要求，如何选择正确的热处理工艺？ 47
49.钢铁零件编制其热处理工艺的主要依据是什么？ 49
50.如何制定正确而合理的热处理工艺？ 50
51.编制热处理工艺的原则是什么？ 52
52.如何进行零件的热处理工艺设计？ 53
53.热处理工艺文件包括哪些内容？ 55
54.钢铁零件的热处理规范包括哪几个重要因素？ 55
55.在实际的热处理过程中应如何制订正确的热处理工艺规范？ 55
56.如何正确设计钢铁零件的回火温度？ 57
57.如何进行正确的回火操作，才能确保热处理质量？ 58
58.在钢铁零件的热处理过程中，如何控制奥氏体晶粒度的大小？ 58
59.如何根据零件的工作条件来确定其淬透层的深度？ 59
60.如何进行钢铁零件的局部热处理？ 60
61.钢铁零件整体热处理有哪些可采用的冷却方法？ 61
62.钢铁零件的淬火加热温度选择的依据是什么？ 63
63.钢进行预冷淬火或降温淬火，通常适用于什么情况？ 65
64.钢铁零件的预备热处理有几类？ 65
65.表面淬火钢和氮化钢的预备热处理常采用哪几种？ 66
其作用是什么？ 66
66.何谓固溶强化、弥散强化和冷加工硬化？各适用于什么条件？ 66
67.如何确定或选用零件的冷却方法？ 68
68.调质钢为何要求有高的淬透性？ 68
69.调质钢热处理工艺规范与力学性能有何关系？ 69
70.如何进行零件的复合热处理？有哪些需要遵循的基本原则？ 70
71.常见的复合处理工艺有哪些？ 70
72.如何正确选择零件的冷却方法和淬火介质？ 73
73.常见钢铁零件淬火冷却介质有哪些？ 74
74.何谓油的闪点？一般热处理淬火用油的闪点为多少？ 76
75.用油作淬火介质有哪些注意事项？ 76
76.如何测定淬火冷却介质的冷却特性？ 77
77.提高老化硝盐的淬火能力有何措施？ 77
78.如何保证淬火过程中，硝盐或碱浴溶液的温度始终控制在160～190℃温度范围内？ 78
79.碱浴、硝盐浴、流态床等淬火介质的应用范围如何？有何特点？ 80
80.碱浴和硝盐浴的冷却性能有何特点？ 81
81.影响碱浴和硝盐浴冷却性能的因素有哪些？ 81
82.热处理淬火油为何老化？应如何进行日常的维护？ 82
83.如何区分热处理用盐？ 83
84.如何选用热处理盐浴用盐？其与零件的热处理质量有何关系？ 83
85.钢铁零件热处理常见缺陷有哪些？是如何造成的？ 84
86.钢铁零件的热处理裂纹产生的原因有哪些？有何特点？ 85
87.高速钢刀具热处理过程中变形、开裂的原因是什么？如何防止？ 88
88.退火与正火有哪些缺陷？如何预防和补救？ 89
89.零件淬火热处理变形的根源是什么？ 90
90.零件热处理淬火变形的原因是什么？ 91
91.零件热处理淬火变形的影响因素是什么？ 92
92.如何预防零件热处理淬火变形？ 93
93.零件热处理淬火开裂的原因是什么？ 95
94.零件热处理淬火开裂有几种类型？各有何特征？ 95
95.如何预防零件热处理淬火开裂？ 97
96.钢铁零件在淬火过程中为何会产生软点？如何防止？ 99
97.钢铁零件淬火后不进行回火，为何不能正常使用？ 100
98.双液淬火和分级淬火为何可有效防止淬火开裂和变形？ 100
99.选择分级淬火时应注意哪些问题？ 102
100.如何检验与区分淬火裂纹和非淬火裂纹？ 102
101.采用单液淬火，如何防止零件的开裂？ 103
102.铸钢件常会出现哪些缺陷？如何消除？ 104
103.零件发生氢脆的根源在哪里？如何防止？ 104
104.出现回火脆性的原因是什么？如何防止？ 105
105.工件在热处理过程中氧化的机理是什么？ 107
106.工件在热处理过程中脱碳的机理是什么？ 108
107.如何预防工件在热处理过程中氧化和脱碳？ 108
108.为何高速钢刀具的热处理过程中产生氧化（或脱碳）、腐蚀等？如何防止？ 109
109.对于45钢、4OCr钢制作的环套类零件，热处理后应如何进行缩孔处理？ 111
110.零件热处理后的变形的校直方法主要有几类？如何选择正确的校直方法？ 111
111.细长杆状工件（如细长轴类、钻头、拉刀等）淬火变形的原因有哪些？如何减少其变形和弯曲？ 112
112.在钢铁零件淬火和回火过程中，如何完成对变形工件的校直？ 113
113.薄片状零件热处理后易产生翘曲等，应如何进行热处理？ 114
114.圆环状零件淬火后容易变成椭圆，如何进行校直？ 114
115.如何校正热处理后弯曲、变形超差的工件？ 115
116.如何确保磨削加工的产品在低温回火或去应力退火后仍保持光亮如新？ 115
117.大型零件在调质处理时容易产生哪些热处理缺陷？如何防止？ 116
118.“白点”是如何产生的？ 117
119.应采取哪些措施防止“白点”？ 118
120.带状组织是如何产生的？如何消除？ 121
第三章 工具、模具和量具的热处理 122
121.工具钢按用途可分为几类？ 122
122.对刃具钢有何技术和性能要求？ 122
123.刀具有何性能要求？ 122
124.为何刀具材料多选用含碳量高的材料？合适的含碳量为多少？ 123
125.刀具材料用工具钢的种类、含碳量与特点是什么？ 123
126.碳素工具钢适于制作哪类刀具和模具？其优缺点如何？ 124
127.合金工具钢制作刀具的性能与碳素工具钢相比，有哪些优势？ 125
128.高速工具钢刀具的使用寿命为何高于普通的工具钢？ 126
129.高速工具钢有哪些热处理缺陷？ 126
130.工具钢为何多采用球化退火工艺？ 128
131.碳素工具钢、轴承钢等为何进行球化退火处理？ 128
132.常用工具钢的球化退火工艺规范有哪些？ 128
133.碳素工具钢进行球化退火的目的是什么？ 129
134.碳素工具钢进行球化退火时，出现石墨化（或黑脆）的原因是什么？ 130
135.在冬季小直径（M6以下）的合金工具钢丝锥为何容易淬不上火？应采取什么措施？ 131
136.合金工具钢制造的手用丝锥为何进行发黑处理后，螺纹上出现铜色？ 132
137.长柄螺母丝锥是如何进行热处理的？ 132
138.高速工具钢刀具淬火冷却方法有哪几种？各有何特点？ 133
139.高速工具钢刀具如何通过淬火冷却获得所需的组织与性能？ 133
140.高速钢刀具淬火冷却和回火时，应当注意哪些问题？ 136
141.高速钢零件淬火时，为何进行二次预热？其工艺规范是什么？ 137
142.高速钢零件在进行第二次预热时，应考虑哪些具体因素？ 138
143.高速钢的淬火温度对钢的晶粒度、淬火硬度和红硬性有哪些影响？ 139
144.高速工具钢制作的大型刀具硬度偏低的原因在哪里？ 140
145.高速钢刀具的失效形式与原材料、热处理、产品加工等有何关系？ 141
146.高速钢刀具的有效厚度或直径与加热时间有何关系？ 142
147.高速钢刀具的金相检验技术要求有哪些？高速钢的晶粒度与刀具有何对应关系？ 143
148.高速工具钢刀具淬火晶粒度的确定原则和依据是什么？ 144
149.高速工具钢刀具淬火后不及时或不充分回火有何后果？ 145
150.如何正确控制高速钢丝锥、圆板牙、拉刀、钻头等刀具的晶粒度？ 145
151.丝锥热处理后的常见质量缺陷有哪些？如何避免？ 146
152.圆板牙热处理后的常见质量缺陷有哪些？如何避免？ 147
153.高速钢出现萘状断口（鱼鳞状断口）的根源是什么？如何预防？ 148
154.高速钢刀具盐浴加热出现腐蚀的原因有哪几个方面的因素？如何预防？ 149
155.高合金钢从回火温度快速冷却，为何会引起回火裂纹的产生？ 150
156.高合金钢回火裂纹的形状如何？采取什么措施可以防止裂纹的产生？ 150
157.高速钢刀具的返修处理的工艺是如何制订的？ 152
158.高速工具钢在进行真空加热时，为何进行分压处理？ 152
159.高速钢直柄小钻头的校直是如何进行的？ 153
160.高速钢直柄小钻头回火时采取何种措施？ 154
161.高速钢刀具的热处理工艺参数中，加热温度对晶粒度的影响为何比加热时间明显？ 154
162.高速钢刀具的分级淬火对零件的热处理质量有何影响？ 155
163.高速钢刀具的等温淬火对零件的热处理质量有何影响？ 156
164.高速钢刀具的油冷方式对零件的热处理质量有何影响？ 156
165.高速钢刀具的空冷方式对零件的热处理质量有何影响？ 156
166.为何高合金钢回火时会出现“二次硬化”现象？ 157
167.高速钢和高合金钢为何需要进行多次回火？ 158
168.高速钢的车刀、滚刀等刀具的晶粒度为何粗于螺纹刀具？ 159
169.如何控制高速钢锯片铣刀加热和淬火后的变形量？ 159
170.高速钢刀具变形和开裂的原因有哪些？如何采取有效措施加以控制？ 161
171.高速钢刀具产生过热和过烧的特征是什么？ 163
172.高速钢刀具产生过热和过烧的原因有哪些？如何进行正确的补救？ 164
173.为何高速工具钢制作冲头容易脆断？有何预防措施？ 165
174.高速钢刀具在热处理过程中常见的缺陷有哪些？如何防止与补救？ 166
175.用高速钢制作的冷作模具与刃具的热处理工艺有何区别？ 168
176.高速钢刀具在进行加热温度的选择时，应考虑哪些因素的影响？ 169
177.如何对丝锥和拉刀等刀具进行校直？ 169
178.丝锥和拉刀等刀具的热点校直后，为何热点处出现裂纹？ 170
179.焊接刀具焊接后过程中为何产生开裂？ 170
180.如何解决焊接刀具焊接过程中的开裂？ 171
181.焊接刀具热处理过程中为何产生开裂？如何防止？ 172
182.工具钢的预备热处理有几种？各有何特点和作用？ 173
183.锻件为何进行预先热处理？如何选择预备热处理工艺？ 174
184.螺纹刀具脱碳有何危害？脱碳组织是如何产生的？ 175
185.刀具热处理时为何在盐浴炉中进行加热？ 176
186.刀具盐浴加热过程中，为何会出现过热或过烧现象？ 176
187.高速钢成型刀具的毛坯材料为何需要进行锻造和退火处理？ 177
188.为何采取不完全淬火可以提高高速钢铣刀的铲削光洁度？ 178
189.对冷作模具钢有何技术和性能要求？ 178
190.对热作模具钢有何技术和性能要求？ 179
191.冷作和热作模具钢在热处理工艺的规范上有何不同？ 179
192.冷作模具有哪几类？有何应用？ 180
193.冷作模具的失效有哪几类？如何预防出现早期的失效？ 181
194.如何提高冷作模具的使用寿命？ 182
195.冷作模具的强韧化处理工艺有几种？各自有何特点？ 183
196.热作模具如何分类？有何性能要求？ 184
197.热作模具的工作失效形式有几种？各有何特征？ 185
198.模具热处理中常见的质量缺陷有哪些？如何预防？ 186
199.细长刀具的热处理有何要求？ 187
200.细长刀具的热处理是如何进行的？ 188
201.搓丝板和滚丝轮常用什么材料？其失效方式是什么？如何防止？ 190
202.搓丝板热处理工艺流程是什么？ 190
203.搓丝板盐浴淬火时，如何控制其淬火变形？ 191
204.铬钢有何性能特点？ 192
205.铬钢中铬元素的主要作用是什么？ 193
206.金刚石锯片基体有何性能要求？ 193
207.直径在1000mm以上的65Mn金刚石锯片基体热处理工艺如何？其淬火冷却介质为何多选用碱浴？ 194
208.木工锯片在热处理过程中，如何制订最佳的热处理工艺？ 195
209.细小杆状高速钢刀具的热处理有何技术要求？ 196
210.细小杆状高速钢刀具采用“套桶隔盐加热法”的操作步骤如何？ 197
211.为何无心磨床支片材料常使用高速钢或硬质合金，而不用硬度相当的低合金工具钢和碳素工具钢？ 198
212.在冬季进行丝锥磨槽时，容易出现磨削裂纹的原因是 199
什么？如何防止？ 199
213.对机用丝锥和手用丝锥进行退柄（退火）处理时，推荐采用600～650℃，而实际上为何采用840～860℃加热？ 200
214.对碳素工具钢制作的中、大型零件，为何采用水淬油冷的淬火方法？ 201
215.9SiCr低合金工具钢的热处理有何特点？ 202
216.如何提高9SiCr钢制冷凸模的使用寿命？ 202
217.高合金钢C r12MoV、Cr12如何获得理想的硬度？采取何种热处理工艺？ 203
218.高合金钢3Cr2W8V如何获得理想的硬度？采取何热处理工艺？ 205
219.制造滚丝轮应选用何种材料？ 206
220.采用Cr12MoV钢制作的滚丝轮，如何根据要求制定最佳的热处理工艺？ 206
221.5CrNiMo、5CrMnMo等热作模具钢为何在油中冷至200℃左右提出空冷？如何操作？ 208
222.如何确定3Cr2W8V钢的淬火温度、回火温度对硬度的关系？ 209
223.Cr12MoV钢制冷作模具的淬火加热时间是如何确定的？ 210
224.零件进行“冰冷处理”的目的和流程是什么？为何容易产生裂纹？ 211
225.Cr12型（Cr12、Cr12Mo、Cr12MoV）钢的一次硬化和二次硬化工艺有何异同？其应用如何？ 212
226.大截面、大型锻件和复杂工件的热处理有何工艺特点？ 214
227.大截面、大型锻件和复杂工件进行热处理时，为防止变形和开裂应采取哪些措施？ 214
228.在工模具的热处理过程中，如何预防其变形和开裂？ 216
229.C r12钢制硅钢片凹模的技术要求为硬度为60～62HRC，变形量≤0.02mm，应如何进行正确的热处理？ 219
230.模具热处理畸变的原因有哪些？如何预防与控制？ 219
231.热挤压模具的失效形式有几类？如何进行热处理？ 221
232.C r12型冷变形模具钢是如何进行热处理的？ 222
233.3Cr2W8V钢压铸模是如何进行热处理的？ 224
234.如何对W18Cr4V高速钢进行热处理？ 225
235.对于模具的热处理有何性能要求？ 228
236.如何对高精度的3Cr2W8V钢压铸模进行淬火与回火？ 228
237.热作模具钢的主要失效形式是什么？ 230
238.如何提高热作模具钢的疲劳抗力？ 230
239.丝锥有何性能要求？常用材料是什么？ 231
240.对丝锥进行热处理时，应注意哪些事项？ 232
241.如何进行热作模具钢的热处理？ 233
242.如何提高合金刀具钢的硬韧化寿命？ 236
243.对量具钢有何技术和性能要求？ 237
244.如何控制圆板牙淬火后螺纹孔符合技术要求？ 237
245.哪些因素影响量具的尺寸稳定性？ 239
246.为确保量具尺寸的稳定性，热处理时应如何操作？ 239
247.9SiC r钢圆板牙是如何进行热处理的？ 240
248.硬度量块、量规有何性能要求？ 241
249.硬度量块、量规等如何选材？导致量具尺寸变化的主要因素是什么？ 241
250.硬度量块、量规等如何进行热处理？ 242
251.游标卡尺测尺、尺框有何性能要求？如何选材？ 243
252.游标卡尺测尺、尺框是如何进行热处理的？ 244
253.游标卡尺测尺、尺框热处理时有何注意事项？ 245
第四章 弹簧钢、轴承钢以及标准件的热处理 247
254.弹簧钢的成分与力学性能有何关系？ 247
255.弹簧钢的成分有何特点？ 248
256.弹簧淬火常见缺陷有哪些？如何预防？ 248
257.热轧弹簧钢如何进行热处理操作？ 249
258.采取哪些辅助措施可以提高弹簧的质量？ 249
259.弹簧夹头有何技术要求？ 250
260.采用65Mn钢如何进行正确的热处理？ 251
261.弹簧夹头有何技术要求？热处理工艺流程是什么？ 252
262.弹簧夹头颈部断裂的原因是什么？如何采取有效措施加以避免？ 252
263.弹簧钢零件表面脱碳对疲劳强度有无影响？如何补救？ 253
264.弹簧常见的热处理畸变有哪些？如何预防和消除？ 254
265.喷油泵柱塞弹簧断裂的原因是什么？ 255
266.轴类零件应具有哪些性能？如何选材和进行热处理？ 256
267.GCr15钢轴承零件如何进行淬火和回火处理？ 257
268.为确保精密轴承的尺寸稳定性，应采取哪些措施？ 258
269.轴承零件的常见热处理缺陷有哪些？原因是什么？ 259
270.滚动轴承钢的预备热处理工艺如何？ 261
271.滚动轴承钢的预备热处理为何是球化退火？ 261
272.对滚动轴承有哪些性能要求？ 262
273.铬钢滚动轴承钢如何改善内部粗大的碳化物？ 262
274.铬钢滚动轴承钢一般应进行哪些预备热处理？ 263
275.轴承内圈的脆性断裂是如何产生的？ 264
276.活塞销的工作特点和技术要求是什么？ 264
277.活塞销如何进行正确的热处理？ 265
278.紧固件为何要进行热处理？ 267
279.紧固件如何选材？ 268
280.紧固件进行热处理常用的工艺是哪些？有何特殊要求？ 268
281.连杆螺栓等主要失效形式是什么？ 273
282.高强度螺栓（如连杆螺栓等）是如何选材和进行热处理的？ 273
第五章 汽车、拖拉机等零件的热处理 275
283.气门有何技术要求？常用材料是什么？ 275
284.气门热处理工艺制订的依据和原则是什么？ 275
285.为何气门用合金结构钢和马氏体耐热钢的淬火晶粒度要求细于6级？ 276
286.气门用原材料的技术要求有哪些？ 277
287.原材料硬度高对气门的成形和热处理有哪些影响？ 277
288.气门的热处理质量缺陷对于气门的使用有何危害？ 278
289.气门热处理过程中有哪些热处理缺陷？其原因是什么？ 278
290.如何进行气门的质量检验？ 278
291.气门热处理的主要技术要求有哪些？ 280
292.如何选用符合气门要求的热处理设备和工艺？ 281
293.奥氏体耐热钢气门的晶粒度为何控制在4～10级？ 281
294.奥氏体耐热钢气门为何进行固溶和时效处理？作用是什么？ 282
295.奥氏体耐热钢气门时效时的层状析出物为何要求不大于15％？超标如何处理？ 283
296.如何区别奥氏体耐热钢气门固溶后是否进行了时效处理？ 284
297.奥氏体耐热钢固溶时有时出现“黑心”，其原因在哪里？ 285
298.如何正确制订马氏体耐热钢气门的热处理工艺？ 285
299.如何正确制订奥氏体耐热钢气门的热处理工艺？ 286
300.内燃机气门常见的质量问题和成因有哪些？ 288
301.气门的调直方法有几种？有哪些注意事项？ 289
302.进、排气阀杆部失效的原因有哪些？如何预防或采取必要的措施？ 289
303.气阀失效的形式有几种？其原因是什么？ 290
304.零件（气门）进行液体氮碳共渗的目的和流程是什么？ 292
305.零件（气门）进行液体氮碳共渗后，出现表面腐蚀、粗糙度超差的根源是什么？如何预防和采取有效措施？ 292
306.为提高气门的使用寿命，如何进行气门的强化处理？ 293
307.为何进行气门的软氮化处理？有何优缺点？ 294
308.软氮化气门抛丸有何优点？ 294
309.软氮化气门抛丸后常见缺陷有哪些？其原因是什么？ 295
310.曲轴有何技术要求？主要失效形式是什么？ 295
311.曲轴为何要进行软氮化处理？ 296
312.挺杆与凸轮轴有何技术要求？ 296
313.挺杆与凸轮轴材质的配合方面有何要求？工艺如何？ 297
314.发动机连杆有何技术要求？常用材料是什么？ 297
315.连杆热处理的缺陷对其工作状态有何影响？如何提高其疲劳强度？ 298
316.奥氏体型耐热钢有何热处理特征？ 298
317.在抗蚀性方面，奥氏体耐热钢为何优于马氏体耐热钢？ 299
318.耐热钢有哪几个技术指标？ 300
319.耐热钢的高温强度是如何实现的？ 300
320.如何防止奥氏体不锈钢出现晶界腐蚀？ 301
321.18_8型不锈钢有几种热处理工艺？工艺有何特点？ 302
322.制造气门用热强钢是如何进行强化的？ 303
323.耐热钢的性能要求是什么？影响其性能的因素有哪些？ 304
324.奥氏体耐热钢为何具有优良的抗氧化性和热强性？ 305
325.钢轨有何技术要求和特点？在选用材料时考虑哪些因素？ 305
第六章 齿轮、机床轴类、丝杠及其他零件的热处理 307
326.齿轮有何技术要求？其失效形式有哪些？ 307
327.化学热处理齿轮服役过程中常见失效的原因是什么？应如何预防？ 307
328.齿轮的预备热处理有何作用？与加工表面粗糙度存在何种关系？ 309
329.轴类高频淬火出现淬火裂纹的根源在哪里？如何防止？ 309
330.轴类进行高频淬火时，为何有时出现硬度低、软带或软点？如何消除？ 311
331.高精度的机床丝杠有何技术要求？ 312
332.高精度的机床丝杠为何进行冰冷处理？其作用是什么？ 312
333.机床主轴、镗杆有何技术要求？常见失效形式是什么？ 313
334.如何提高机床主轴、镗杆的使用寿命？ 314
335.机床导轨有何技术要求？常用材料是什么？ 315
336.镶钢导轨热处理有何特点？ 315
337.机床上的镶钢导轨是如何进行热处理的？ 315
338.机床床身为何要进行稳定化处理？ 317
339.机床床身稳定化处理的措施有哪些？ 317
340.纺机罗拉有何技术要求？ 318
341.纺机罗拉是如何进行热处理的？ 318
342.收割机刀片有何技术要求？主要失效形式是什么？ 320
343.收割机刀片的选材和热处理是如何进行的？如何提高其使用寿命？ 320
344.锉刀有何技术要求？其主要材料是什么？ 322
345.如何对锉刀进行最佳的热处理？应注意哪些问题？ 322
346.常见的小型农具有何技术要求？ 323
347.常见的小型农具是如何进行热处理的？ 324
348.高锰钢零件有何技术要求？ 324
349.高锰钢零件为何进行水韧处理后才能使用？有何注意事项？ 324
第七章 铸铁的热处理 327
350.铸铁分为几类？有何特点？ 327
351.灰口铸铁有几种热处理方法？有何作用？ 329
352.白口铸铁怎样进行热处理？ 330
353.球墨铸铁在热处理时发生哪些主要相变？其特征如何？ 331
354.在哪些情况下才能进行球墨铸铁的消除应力退火或石墨化退火？ 332
355.何种情况下，球墨铸铁进行等温淬火或调质处理？ 333
356.灰口铸铁和球墨铸铁正火的目的有何区别？如何制订正确的正火工艺？ 334
357.灰口铸铁和球墨铸铁如何进行表面淬火和化学热处理？有何特点？ 335
358.如何进行球墨铸铁的淬火和回火？ 336
359.如何提高灰口铸铁的表面硬度和耐磨性？ 337
360.灰口铸铁常见的热处理缺陷是什么？如何补救？ 337
第八章 化学热处理、表面处理和表面淬火 339
361.什么是化学热处理？化学热处理有哪些特点？ 339
362.化学热处理有何应用？ 340
363.零件进行化学热处理的根本目的是什么？ 341
364.为何分段控制的工艺方法能加速化学热处理的过程？ 342
365.渗碳的作用是什么？ 342
366.渗碳工艺的特点是什么？ 343
367.渗碳的缺陷是什么？如何补救？ 344
368.渗碳钢主要有哪些性能要求？ 346
369.渗碳钢典型钢种有哪几种？ 347
370.渗碳工艺有哪些主要技术要求？ 347
371.渗碳前应进行哪些预备热处理？ 348
372.对零件需要渗碳的表面进行哪些准备工作？ 349
373.滴注式气体渗碳中应注意哪些事项？ 350
374.滴注式渗碳气氛为何出现失控？如何防止？ 351
375.渗碳件常见热处理质量缺陷有哪些？如何防止与预防？ 351
376.进行气体渗碳时，有哪些注意事项？ 353
377.进行气体渗碳时，U型压力计指示温度偏低或排气管火苗很小，应如何进行？ 353
378.渗碳后的零件的机械加工方法有几类？有何作用？ 353
379.零件渗碳后，如何选择正确合理的热处理工艺？其依据或原则是什么？ 354
380.如何测量和控制可控气氛炉内的碳势？ 356
381.渗碳钢有时为何出现裂纹？如何防止？ 357
382.渗碳后空冷，过渡层中为何有时出现白色的马氏体带？ 358
383.渗碳零件的质量检验有哪些内容？ 358
384.渗碳淬火后，哪类组织缺陷容易引起磨削裂纹？ 359
385.渗碳件的裂纹有几种？原因是什么？ 360
386.什么是渗氮？分为哪几种工艺？ 361
387.如何进行渗氮处理的预备热处理？ 362
388.常用渗氮钢种及应用范围如何？ 362
389.软氮化与硬氮化工艺的特点有何不同？ 363
390.氮化前气门的预备热处理各有何作用？ 364
391.如何对结构钢进行渗氮处理？ 365
392.工具钢为何进行氮化处理？ 366
393.如何对工具钢进行渗氮处理？ 366
394.如何对高速钢进行渗氮处理？ 366
395.如何对冷作模具钢进行渗氮处理？ 367
396.如何对热作模具钢进行渗氮处理？ 367
397.如何对不锈钢和耐热钢进行渗氮处理？ 369
398.如何对铸铁进行渗氮处理？ 370
399.如何对氮化工件进行局部或全部的软化处理？ 371
400.38CrMoAl钢与40钢的渗氮后的性能有何区别？ 371
401.何谓氮碳共渗？ 372
402.钢铁零件进行氮碳共渗（简称软氮化）有何特点？应用范围有哪些？ 372
403.低温氮碳共渗有何作用？ 373
404.低温氮碳共渗可改变钢的哪些性能？原因是什么？ 373
405.碳氮共渗与渗碳的作用各有何特点？ 374
406.中温气体碳氮共渗后为何进行热处理？如何处理？ 376
407.气门镀铬等与Q_P_Q处理相比，在减少失重方面哪类更优越？ 376
408.渗氮处理的要点是什么？ 377
409.氮化层的质量检测包含哪些内容？应注意什么？ 380
410.离子渗氮和气体强化渗氮有何不同点？ 382
411.渗氮后的工件如何进行局部软化或退氮处理？ 382
412.软氮化与气体氮化相比有哪些主要特点？ 382
413.零件进行硬氮化和软氮化时，如何对孔、键槽、螺纹等进行合理的保护？ 384
414.气体碳氮共渗中表层组织出现的黑色组织有几类？ 365
415.气体碳氮共渗中表层组织产生黑色组织的原因是什么？如何防止？ 385
416.Q_P_Q（淬火-抛光-淬火）包括哪些工序？ 386
417.Q_P_Q的优点是什么，主要应用范围是什么？ 387
418.如何确定高速钢刀具气体软氮化工艺参数？ 387
419.软氮化可以改善钢的哪些性能？原因是什么？ 388
420.何谓奥氏体氮碳共渗？有何特点？ 390
421.如何确定奥氏体氮碳共渗的工艺参数？ 390
422.何谓两段气体碳氮共渗？该工艺有何特点？ 391
423.钢铁零件的发蓝、发黑和抗蚀渗氮的原理有何不同？其防锈或抗蚀效果如何？ 392
424.如何进行钢铁零件的发黑处理？ 393
425.钢铁零件发黑的常见缺陷有哪些？ 394
426.影响零件发黑处理的因素有哪些？如何控制？ 394
427.刀具发黑常见的热处理缺陷有哪些？如何预防？ 395
428.发黑溶液中NoOH和NoNO2的作用是什么？ 396
429.何谓蒸汽处理？适用于哪些零件的处理？ 397
430.零件表面淬火的作用是什么？有何特点？ 398
431.如何进行淬火感应器的设计？其原则和要求有哪些？ 398
432.感应加热有何优点？其频率范围如何？ 400
433.感应加热有何优点？其频率范围如何？感应加热有何特点？ 401
434.感应加热淬火用感应器由几部分组成？ 401
435.感应器为何加导磁体？高、中、工频各使用什么导磁体？ 402
436.哪些零件适于进行表面淬火？表面淬火的目的是什么？ 402
437.常用的表面淬火有哪些方法？ 402
438.感应淬火可能产生哪些热处理缺陷？如何防止？ 403
439.怎样使用导磁体？ 404
440.哪些材料能进行高频感应加热淬火？淬火前为何要进行预备热处理？ 404
441.如何控制高频感应加热的温度？ 405
442.高频、中频和工频感应加热淬火硬化层深度有何区别？ 405
443.高频、中频感应加热淬火的硬化区部位应如何确定？ 406
444.感应加热表面淬火的组织和性能有何特点？ 406
第九章 热处理设备、清洗和清理以及表面强化技术 408
445.热处理加热设备分为哪几类？ 408
446.为何真空炉可以实现无氧化脱碳处理？内热式真空炉有何特点？ 408
447.内热式真空炉有何优点与缺点？ 409
448.内热式真空炉有哪些技术参数？ 409
449.真空炉在热处理中有何应用？可分为哪几种？ 410
450.网带炉淬火系统中，为何驱动主轴容易断裂？如何预防？ 410
451.金属加热元件熔化或折断后，其修复为何进行捆绑焊接？而电阻丝引出线则采用钻孔焊接？ 411
452.硅碳棒折断后如何进行快速修复？ 412
453.插入式高温硝盐回火炉启炉时，电极为何会熔断？ 412
454.盐浴炉炉温升不上去的原因在哪里？烟气过大的原因是什么？ 413
455.井式炉、箱式炉等热处理炉用加热炉丝断裂的原因有哪些？如何补救？ 413
456.井式炉、箱式炉等热处理炉用加热炉丝更换后升温太快的原因是什么？如何补救？ 414
457.使用箱式电阻炉时，炉温不均匀或温度升不上去应如何解决？ 414
458.维修炉内衬、电热元件、搁砖和炉底时，更换何种热处理材料？ 414
459.如何保养箱式电阻炉？ 415
460.常见的热处理设备用的电热元件有几类？ 415
461.金属电热元件其性能特点及适用范围是什么？应注意哪些事项？ 415
462.非金属电热元件其性能特点及适用范围是什么？应注意哪些事项？ 416
463.常用热处理加热炉的温度是如何自动控温的？ 417
464.热处理设备上常用的测温和控温仪表有几类？各用于何种热处理设备？ 417
465.采用热电偶测温时，测温仪表的指示温度比炉温的实际温度低的原因是什么？断偶会出现什么现象？ 418
466.热电偶有几部分组成？热处理常用几种形式？如何确定正负极？ 418
467.用热电偶测温时，为何进行冷端温度的补偿？ 419
468.常用的补偿导线有几种？ 419
469.如何识别和进行冷端温度的补偿？ 419
470.安装与使用热电偶时，应注意哪些事项？ 420
471.辐射高温计应用于何种热处理炉温的测量？如何安装与使用？ 420
472.热处理炉常用的耐火砖有几种？各有何作用？ 421
473.耐火混凝土的种类和用途有哪些？ 422
474.盐浴爆炸是怎样引起的？如何加以避免？ 422
475.如何防止淬火油槽的起火？起火后应采取哪些措施？ 423
476.怎样预防硝盐槽的起火和爆炸？ 423
477.盐浴炉内完成淬火有何优缺点？ 423
478.如何采取措施降低盐浴炉表面热量的散失？ 424
479.高频感应加热时，阳极电流指示正常，被加热零件的温度低是什么原因？ 425
480.进行高频感应加热时，应注意哪些安全事项？ 425
481.火焰淬火时应如何进行安全操作？ 426
482.零件热处理前后为何要进行表面清洗？ 427
483.零件的表面清洗采用哪几类配方？如何进行选择？ 427
484.表面清理设备主要有哪几种？其主要性能和特点是什么？ 427
485.零件进行喷砂、喷丸（抛丸）的工艺规范的技术要求是什么？ 429
486.零件进行喷砂、喷丸（抛丸）的异同点是什么？ 430
487.喷砂、喷丸为何能提高零件（弹簧）的疲劳强度？ 431
488.液体软氮化有何特点？如何提高气门和曲轴软氮化的表面清洁度？ 431
489.材料的表面强化技术有哪些？有何特点？ 433
490.材料的表面强化技术的作用和目的有哪些？ 433
491.对强化钢丸有何技术要求？适用于哪些零件的强化处理？ 434
492.QB钢丸、QG钢砂有何技术指标？其应用范围如何？ 435
493.钢丸和钢砂的硬度与零件的清理效果和弹性有何关系？ 436
494.影响钢丸和钢砂消耗量的因素有哪些？ 436
495.钢丸和钢砂消耗量与工件的类别有何关系？ 437
496.抛丸粒度与零件表面粗糙度有何对应关系？ 437
497.硬度检测有何优点？ 437
498.硬度检测有哪几种方法？ 438
499.如何根据技术要求来正确选用硬度检测法？ 439
500.安装和使用洛氏硬度计应注意哪几个问题？ 442
参考文献 446