第1章 精益制造与精益信息化 1
1.1精益制造的概念 1
1.1.1精益制造 1
1.1.2精益思想 1
1.1.3精益企业 2
1.1.4精益战略 2
1.1.5精益信息化 3
1.2精益制造的内容 4
1.3精益制造的胜利 6
1.4制造系统的历史 7
1.4.1手工生产系统 7
1.4.2批量生产系统 8
1.4.3 MRP物料需求计划系统 8
1.4.4 FCS有限能力计划系统 8
1.4.5 TOC约束理论的DBR同步计划系统 8
1.4.6 APS高级计划与排程SCM的引擎 9
1.4.7精益生产系统 9
1.4.8敏捷制造系统 9
1.5什么是拉式生产 9
1.5.1推和拉的基本概念 10
1.5.2MRP和看板的本质区别 11
1.5.3库存超市拉动系统和顺序拉动系统的区别 11
1.5.4连续拉动和广播式拉动的区别 13
1.5.5推和拉的本质区别 14
1.6中国制造企业的结构缺陷分析 16
1.7中国制造企业成长之路 18
1.7.1传统的制造企业 19
1.7.2信息化集成的企业 20
1.7.3信息化敏捷的企业 20
1.7.4精益管理的企业 20
1.7.5精益信息化的企业 21
1.7.6供应链透明的企业 21
1.7.7供应链联盟的企业 21
1.7.8供应链协同的企业 22
1.7.9供应链自适应的企业 22
1.7.10供应链精益价值的企业 22
第2章 精益工厂执行系统 23
2.1精益生产系统的关键要素 23
2.2价值流规划VSM 25
2.2.1 VSM的目的 25
2.2.2什么是价值 25
2.2.3价值流的范围 25
2.2.4价值流VSM分析 26
2.2.5什么是价值的流动 26
2.2.6如何识别浪费 28
2.2.7何绘制价值流图 29
2.3生产线设计与布局 32
2.3.1做出过程流动图表 32
2.3.2计算Takt（节拍时间） 35
2.3.3工厂布置以前把关键路线优化 37
2.3.4标准操作分化表 38
2.3.5车间重新布局 38
2.3.6定义生产单元 38
2.4柔性的人员调度 47
2.4.1做增值工作的员工 48
2.4.2减少步行浪费 49
2.4.3自动识错防错报警 49
2.4.4通过IPK过程看板来调整 50
2.4.5生产线上配备员工 50
2.4.6实际和设计的比较 52
2.5生产线平衡 53
2.5.1生产线平衡概述 53
2.5.2生产线平衡分析 55
2.5.3生产线平衡的方法 55
2.5.4生产线平衡的改善和原则 56
2.6单元线之间的平衡 58
2.7看板拉动与执行 63
2.7.1什么是看板 64
2.7.2看板的分类 66
2.7.3看板的作用和使用规则 67
2.7.4看板的形式 68
2.7.5双卡系统 69
2.7.6单卡系统 70
2.7.7单箱看板（One Bin）运作逻辑 71
2.7.8双箱看板（Two Bin）运作逻辑 71
2.7.9多卡（箱）看板（Multi Bin）运作逻辑 72
2.7.10换模单元线批量看板运作逻辑 73
2.7.11一次性看板 74
2.7.12看板用法 74
2.7.13看板拉动路径的设定 74
2.7.14看板张数的计算 75
2.7.15看板拉动系统 77
2.8需求管理 79
2.8.1需求滚动计划 79
2.8.2需求混合计划 80
2.8.3需求节拍计划 80
2.9多种制造环境下的看板运用 81
2.9.1面向库存环境 81
2.9.2面向订单装配环境 81
2.9.3面向订单生产环境 81
2.9.4面向订单设计环境 82
第3章 精益工厂的计划运用 83
3.1计划编制的方式与步骤 83
3.2生产线顺序排程 83
3.3均衡化生产 84
3.3.1换线单元的计划顺序 85
3.3.2换模单元线的计划顺序 86
3.3.3按需求比例排顺序 87
3.4总装配线排程 87
3.4.1数量均衡 87
3.4.2品种均衡 87
3.4.3混合装配 87
3.4.4生产均衡柜 88
3.5 APS装配顺序约束 90
3.6子装配线排程 92
3.6.1子装配线超市看板管理 92
3.6.2子装配线主计划MPS管理 92
3.6.3子装配线JIS（Just In Sequence）同步管理 92
3.7单元线排程 96
3.8计划KPI监控过程 98
第4章 精益物流与供应链 101
4.1精益思想与供应链管理 101
4.2供应商交货排程 107
4.3 VMI供应商管理库存 107
4.4精益自适应供应链 108
4.5精益物流 109
4.5.1精益物流的内涵 110
4.5.2精益物流的运输 112
4.6按需物流、精益供应与敏捷响应 114
第5章 ERP与精益制造 117
5.1在ERP里如何实现精益生产 117
5.1.1设置符合精益环境的物流 117
5.1.2设置符合精益的BOM和工艺流程 117
5.1.3管理符合精益的需求 117
5.1.4管理符合精益的采购流程 117
5.1.5管理符合精益的生产计划流程 118
5.2 MPS和看板结合应用 118
5.2.1主计划MPS和看板的结合比较 118
5.2.2平衡主计划 119
5.2.3合并的销售订单 120
5.2.4维护库存水平 120
5.3 MRP和看板结合应用 121
5.4传统精益的局限 121
5.5转向精益柔性 122
5.6精益信息化 124
5.6.1精益工厂 124
5.6.2精益供应链 125
5.6.3 ERP与精益共存系统 125
第6章 精益业务流程与角色分析 127
6.1电子看板 128
6.2流水线生产 128
6.3精益计划流程 129
6.4精益销售订单交付流程 131
6.5精益生产流程 132
6.6精益外加工流程 134
6.7精益采购流程 135
6.8精益内部移动流程 137
6.9精益业务场景 138
6.10精益角色和需求定义 139
第7章 精益软件系统功能 143
7.1精益系统架构图与精益基础 143
7.1.1精益系统架构图 143
7.1.2主要功能模块 145
7.2精益系统流程 146
7.2.1精益执行流程案例 146
7.2.2精益执行系统数据流程 148
7.2.3精益系统主要数据流 150
7.3电子看板引擎的设计 156
7.3.1看板定义 156
7.3.2物料与物料清单定义 158
7.3.3看板环路编号定义 158
7.3.4看板环路定义 159
7.3.5生产单元定义 160
7.3.6看板策略的选择 161
7.3.7需求管理 163
7.3.8生产看板的计算 164
7.3.9采购看板的计算 165
7.3.10货看板的计算 166
7.3.11生产线平衡定拍排程 166
7.3.12 DKP动态看板大小逻辑 168
7.3.13看板预警和看板调整建议 172
7.4生产看板执行 172
7.4.1生产看板的创建 173
7.4.2看板出库与下达 174
7.4.3生产看板的领料清单 175
7.4.4看板扫描入库 176
7.5取货看板执行 177
7.5.1取货看板的创建 177
7.5.2自制件取货看板发料 179
7.5.3采购件取货看板发料 180
7.6采购看板执行 181
7.6.1采购看板的创建 181
7.6.2采购看板下达与接收 182
7.7看板排程可视图 185
7.7.1看板状态图 185
7.7.2生产看板排程图 187
7.8物料的倒冲 188
7.9精益过程质量管理 190
7.9.1质量管理的发展历程 190
7.9.2精益质量管理信息化 192
7.9.3精益过程质量控制 194
7.9.4物料质量记录 196
7.9.5批号质量追溯 196
7.10精益成本控制 196
7.10.1精益采购成本管理 197
7.10.2精益设计成本管理 198
7.10.3精益生产成本管理 198
7.10.4精益物流成本管理 199
7.10.5精益服务成本管理 200
7.11条形码的支持 200
7.11.1生产看板的条形码应用 201
7.11.2取货看板的条形码应用 201
7.11.3采购看板的条形码应用 201
7.11.4整个条形码应用场景 202
7.12精益装配计划系统 203
7.12.1精益滚动计划 203
7.12.2精益装配生产组织模式的特点 204
7.12.3精益装配生产线组织形式 205
7.12.4精益装配计划系统的目标 206
7.12.5精益装配计划系统架构 206
7.12.6精益和MRP混合计划 206
7.12.7装配线计划实现模式 207
7.13供应链同步执行 216
7.13.1物料同步供应补充 216
7.13.2 Web平台的E-看板 216
7.13.3 VMI供应管理库存 218
7.14精益供应链的Web B2B交互平台 220
7.14.1外部的供应链集成 220
7.14.2供应链库存管理 220
7.14.3供应链可视化 221
7.14.4企业应用集成（EAI） 221
7.14.5案例——北京奔驰-戴姆勒·克莱斯勒Web B2B及时顺序供货方式JIS 221
第8章 精益与其他先进系统 225
8.1精益与APS（Advanced Planning and Scheduling） 225
8.2精益与TOC（Theory ofConstraints） 227
8.3精益与MES（Manufacturing Execution System） 234
8.4精益与六西格玛 237
8.5精益与EAM（Enterprise Assets Management） 238
8.6精益信息化集成 242
第9章 精益实施要点 245
9.1实现精益的三个重要因素 245
9.1.1精益运作系统 245
9.1.2管理架构 245
9.1.3观念和行为 246
9.2定义实现精益的三个具体目标 247
9.2.1高层管理对实施精益的目标 247
9.2.2确定工厂实施精益应实现的目标 247
9.2.3确定车间实施精益应实现的目标 248
9.2.4确定员工实施精益应实现的目标 249
9.3实施精益的方法 249
9.3.1建立价值流分析，学习观察、纵观全局 250
9.3.2局部改善——创建连续流 252
9.3.3流动改善——让物流流动起来 261
9.3.4系统改善——创建均衡拉动系统 265
9.3.5中国制造企业实施精益的八个须注意的方面 272
第10章 精益软件系统介绍 275
10.1 Factory Logic 275
10.2 eBECS 276
10.3 QAD精益供应链解决方案 277
10.4 JD Edwards Enterprise One需求混流制造 278
10.5 Infor精益软件 282
10.6 Oracle混流制造 283
10.7博益达（Demand Stream）的精益解决方案 285
10.8金蝶精益软件 287
第11章 精益自动化案例 293
11.1案例1——延锋伟世通的精益JIS实践 293
11.2案例2——上海华克的精益自动化 296
11.3案例3——天津一汽丰田发动机 309
后记 驾驭信息技术的精益化变革 315
附录A在《2007中国汽车产业供应链管理及发展战略高级研讨会暨IT技术应用推动管理变革趋势论坛》的主题演讲 319
附录B对话APSS协会畅谈多品种小批量的按单生产模式 325
附录C对话e-works精益供应链 331
附录D精益自动化调查问卷 335
附录E精益FAQ 339
参考文献 347