第1章 概述 1
1.1 基本概念 1
1.1.1 冷冲压的概念 1
1.1.2 冷冲压加工的特点 1
1.1.3 冷冲压加工及模具在现代制造业中的地位 2
1.1.4 冷冲压技术及模具的发展趋势 2
1.1.5 课程特点与学习方法 3
1.2 冷冲压基本工序及模具 3
1.3 冷冲压模具的基本结构及类型 8
1.4 常用冷冲压模具的类型 10
1.5 冷冲压材料 12
1.5.1 常用冷冲压材料 12
1.5.2 新型冷冲压材料 13
1.5.3 冷冲压模具零件材料的选用 14
1.6 冲压设备 17
1.6.1 压力机的分类和型号 17
1.6.2 压力机的特点与选用 18
第2章 冲裁工艺与模具设计 20
2.1 典型案例 20
2.2 冲裁工艺与模具的设计程序 21
2.3 冲裁工艺性分析 22
2.3.1 冲裁变形特征 22
2.3.2 冲裁工艺性要求 24
2.4 冲裁工艺过程 27
2.4.1 垫圈冲裁工艺方案制订 28
2.4.2 电机转子冲裁工艺方案制订 28
2.4.3 电机定子冲裁工艺方案制订 30
2.4.4 录音机机芯暂停杆展开件冲裁工艺方案制订 31
2.5 排样 31
2.5.1 冲裁排样 31
2.5.2 搭边值的确定 35
2.5.3 材料利用率 40
2.6 冲裁模刃口尺寸计算 41
2.6.1 冲裁间隙 41
2.6.2 凸、凹模刃口尺寸计算的原则 46
2.6.3 凸、凹模刃口尺寸的计算方法 47
2.6.4 典型案例的刃口尺寸计算 49
2.7 定位与卸料出件 52
2.7.1 定位方式的确定 52
2.7.2 卸料及出件形式的确定 56
2.7.3 冲压力 58
2.7.4 模具压力中心的计算 61
2.8 凸、凹模结构设计 63
2.8.1 凸模结构设计 63
2.8.2 凹模结构设计 68
2.9 冲裁模总体设计 72
2.9.1 导向及支承固定零件 72
2.9.2 弹簧和橡胶零件 76
2.9.3 模具的闭合高度 80
第3章 弯曲工艺与模具设计 88
3.1 典型案例 88
3.2 弯曲工艺与模具设计程序 89
3.3 弯曲工艺性分析 89
3.3.1 弯曲变形特征 89
3.3.2 弯曲工艺性要求 93
3.3.3 案例工艺性分析 96
3.4 弯曲工艺过程 96
3.4.1 弯曲工序安排原则 97
3.4.2 典型弯曲工序设计 97
3.5 弯曲工艺参数计算 100
3.5.1 弯曲件展开尺寸计算 100
3.5.2 回弹 105
3.6 弯曲模工作部分尺寸计算 107
3.6.1 凸、凹模圆角半径 107
3.6.2 凹模深度 109
3.6.3 凸、凹模间隙 110
3.6.4 凸、凹模工作部分尺寸与公差 111
3.7 弯曲压力计算 113
3.8 弯曲模总体设计 115
3.9 其他弯曲形式及模具结构 122
3.9.1 铰链弯曲模具 122
3.9.2 螺旋式弯曲模具 124
第4章 拉深工艺与模具设计 129
4.1 典型案例 129
4.2 拉深工艺与模具的设计程序 130
4.3 拉深工艺性分析 130
4.3.1 对拉深件形状的要求 130
4.3.2 对拉深件圆角半径的要求 131
4.3.3 拉深件的精度等级 132
4.3.4 拉深件的材料 132
4.3.5 拉深件废品情况及原因 132
4.3.6 案例分析 133
4.4 拉深形式及模具结构设计 134
4.4.1 凸、凹模圆角半径 134
4.4.2 拉深模间隙 135
4.4.3 凸、凹模工作部分尺寸及公差 135
4.5 拉深工艺参数计算 137
4.5.1 拉深件展开尺寸计算 137
4.5.2 拉深尺寸计算 143
4.6 其他旋转体的拉深 155
4.6.1 阶梯圆筒件的拉深 155
4.6.2 非直壁类旋转体件的拉深 156
4.7 其他拉深方法 158
4.7.1 弹性介质拉深 158
4.7.2 液压拉深 158
4.7.3 凸缘加热拉深 158
4.7.4 毛坯壁部局部冷却拉深 159
4.7.5 带料连续拉深 159
4.7.6 变薄拉深 160
4.8 拉深压力计算 161
4.8.1 拉深力的计算 161
4.8.2 压边力与压边装置 161
4.8.3 压力机公称压力的确定 163
4.9 拉深件成形模总体设计 163
4.9.1 机壳 163
4.9.2 电容器外壳 167
4.9.3 微电机外壳 169
4.10 拉深辅助工序 172
4.10.1 润滑 172
4.10.2 热处理 172
第5章 成形工艺与模具设计 174
5.1 胀形工艺与模具设计 174
5.1.1 胀形模设计典型案例 174
5.1.2 胀形成形的原理与成形极限 174
5.1.3 平面胀形 175
5.1.4 圆柱形件胀形 177
5.2 翻边成形工艺与模具设计 180
5.2.1 翻边成形典型案例 180
5.2.2 内孔翻边 181
5.2.3 典型案例翻边模设计 185
5.2.4 螺纹底孔变薄翻边 187
5.2.5 外缘翻边 188
5.3 缩口成形工艺与模具设计 193
5.3.1 典型案例 193
5.3.2 缩口成形的特点和变形程度 193
5.3.3 缩口工艺计算 194
5.4 校平与整形 196
5.4.1 校平与整形的工艺特点 196
5.4.2 校平 196
5.4.3 整形 197
5.4.4 校平、整形力的计算 198
第6章 汽车覆盖件冲模 199
6.1 汽车覆盖件 199
6.1.1 汽车覆盖件的特点 199
6.1.2 覆盖件的工艺分类 200
6.1.3 对覆盖件的要求 200
6.2 覆盖件冲压工艺设计 201
6.2.1 覆盖件拉深工艺的设计原则 201
6.2.2 确定冲压方向 202
6.2.3 拉深工序的工艺处理 205
6.3 覆盖件拉深模 207
6.3.1 覆盖件拉深模的典型结构 207
6.3.2 覆盖件拉深模工作部分的结构设计 207
6.3.3 铸造结构要素 213
6.3.4 拉深模的调试 214
6.4 覆盖件修边模 215
6.4.1 覆盖件修边模的分类 215
6.4.2 覆盖件修边模的凸模和凹模 216
6.4.3 覆盖件修边模的斜楔机构 217
6.4.4 覆盖件修边模废料刀的设计及废料的排除 218
6.5 大型覆盖件拉深模典型范例 219
6.5.1 单动拉深模 219
6.5.2 双动拉深模 219
第7章 冷挤压工艺与模具设计 222
7.1 典型案例 222
7.2 概述 222
7.2.1 冷挤压的概念 222
7.2.2 冷挤压方法 222
7.2.3 采用冷挤压必须解决的主要问题和对模具结构的要求 224
7.3 冷挤压工艺性分析 225
7.3.1 冷挤压变形特征 225
7.3.2 冷挤压工艺性要求 227
7.4 冷挤压工艺参数计算 230
7.4.1 毛坯尺寸的确定 230
7.4.2 冷挤压变形程度的计算 230
7.4.3 冷挤压力的计算 232
7.5 冷挤压模具结构设计 235
7.5.1 冷挤压凸模设计 235
7.5.2 冷挤压凹模设计 236
7.5.3 凸、凹模工作部分尺寸计算 239
7.5.4 冷挤压凸、凹模材料的选择 239
7.5.5 凹模结构设计实例 241
附录 244
附录A 常用冲压材料 244
附录B 金属材料的力学性能 244
附录C 非金属材料的抗剪性能 247
附录D 钢板与钢带品种及常用规格举例 247
附录E 轧制薄钢板尺寸（GB/T 708—1988） 248
附录F 钢板厚度公差（GB/T 708—1988） 249
附录G 轧制厚钢板尺寸（GB/T 709—1988） 249
附录H 碳素钢冷轧钢带尺寸（GB/T 716—1991） 249
附录I 碳素钢热轧钢带尺寸（GB/T 3524—1992） 250
附录J 优质碳素钢冷轧钢带尺寸（GB/T 716—1991） 250
附录K 中外常用金属材料牌号对照表 250
附录L 冲模用硬质合金国内外牌号近似对照表 251
附录M 机械压力机列、组别 252
附录N 标准公差数值（GB/T1800.3—1998） 253
附录O 冲压成形件的长度L、直径D、d的极限偏差值 254
附录P r/t＜5～8时的回弹角度 256
附录Q 开式压力机规格 257
附录R 常用压缩弹簧的基本性能 258
参考文献 261