第1章 常用数据和公式 1
1.1常用资料 1
1.1.1常用标准代号 1
1.1.2常用的计量单位和物理性质 2
1.2常用数学公式 17
1.3极限与配合、形状与位置公差、表面粗糙度 26
1.3.1极限与配合 26
1.3.2形状与位置公差 29
1.3.3表面粗糙度 30
第2章 锻造技术标准和技术条件 33
2.1锤上自由锻件加工余量与公差（YB／T 036.8—92） 33
2.1.1适用范围 33
2.1.2一般规定 33
2.1.3名词术语 33
2.1.4各类锤上自由锻件加工余量与公差 35
2.2钢质模锻件公差及机械加工余量（GB／T 12362—2003） 52
2.2.1适用范围 52
2.2.2公差及机械加工余量等级 52
2.2.3技术内容 52
2.3锤上自由锻件通用技术条件（JB／T 4385.1—1999） 73
2.3.1适用范围 73
2.3.2订货条件 73
2.3.3锻件用钢 73
2.3.4锻件的制造 74
2.3.5锻件的试验分级 74
2.3.6锻件的外观质量 75
2.3.7取样位置、取样数量和试样制备 76
2.3.8标志和质量证明书 76
2.4锤上自由锻件复杂程度分类及折合系数（JB／T 4385.2—1999） 77
2.4.1复杂程度分类 77
2.4.2折合系数 83
2.5钢质模锻件通用技术条件（GB／T 12361—2003） 85
2.5.1适用范围 85
2.5.2模锻斜度 85
2.5.3圆角半径 87
2.5.4锻件质量 87
第3章 常用金属材料 90
3.1有关金属材料的基本知识 90
3.1.1钢的分类 90
3.1.2钢铁产品牌号表示方法（GB／T 221—2000） 92
3.1.3有色金属的分类 102
3.1.4有色金属及合金产品牌号表示方法 103
3.2金属的力学性能 113
3.2.1金属力学性能名词术语 113
3.2.2常用钢的力学性能 115
3.3锻造用原材料的三种形态 145
3.3.1轧制材料的品种和规格 145
3.3.2锻制材料的品种和规格 145
3.3.3钢锭 146
第4章 锻造用材料的准备 148
4.1锻造用材料的加热及加热炉的使用 148
4.1.1概述 148
4.1.2燃料及其燃烧 150
4.1.3加热对钢的组织和性能的影响 153
4.1.4钢加热时产生的缺陷和防止方法 155
4.1.5钢的锻造温度范围 157
4.1.6钢的锻造温度和加热规范 158
4.1.7锻造加热设备 180
4.1.8加热温度的测定 181
4.1.9加热炉的使用和维护 183
4.2算料与下料 185
4.2.1算料 185
4.2.2下料 193
第5章 锻压设备 216
5.1概述 216
5.1.1有砧座锤 216
5.1.2对击锤 218
5.2空气锤 219
5.2.1结构和工作原理 220
5.2.2操作方法 228
5.2.3规格和性能参数 231
5.2.4试车方法 231
5.2.5调整方法 234
5.2.6常见故障及产生的原因 234
5.2.7空气锤故障典例排查及维修 235
5.2.8空气锤噪声控制 239
5.3蒸汽-空气自由锻锤 247
5.3.1分类和技术规格 247
5.3.2结构和工作原理 249
5.3.3调整方法 250
5.3.4试车方法 250
5.3.5常见故障及产生的原因 251
5.3.6锻锤的使用规则 252
5.3.7锻锤的维护保养制度 253
5.4蒸汽-空气模锻锤 254
5.4.1蒸汽-空气模锻锤的构造 254
5.4.2工作原理和操作方法 256
5.4.3主要技术规格和性能参数 256
5.4.4常见故障及产生的原因 258
5.5自由锻造水压机 259
5.5.1工作原理 259
5.5.2本体结构 260
5.5.3传动系统 261
5.5.4操作方法 262
5.5.5附属设备 263
5.5.6技术规格和性能参数 264
5.5.7常见故障及其产生的原因 264
5.6液气锤 267
5.6.1液气锤的特点和分类 267
5.6.2液压模锻锤 269
5.7曲柄压力机 279
5.7.1结构和工作原理 279
5.7.2曲柄压力机的主要零部件 280
5.7.3操作方法 282
5.7.4曲柄压力机的主要技术参数 285
5.7.5常见故障及产生的原因 286
5.8平锻机 286
5.8.1结构和工作原理 287
5.8.2平锻机的运动规律及超载保护装置 289
5.8.3操作方法 292
5.8.4主要技术规格和性能参数 293
5.8.5常见故障及产生的原因 294
5.9摩擦压力机 295
5.9.1结构和工作原理 295
5.9.2操作方法 297
5.9.3主要技术规格和性能参数 299
5.9.4常见故障及产生的原因 299
5.10切边压力机 299
5.11高速锤 301
5.11.1高速锤分类和工作原理 302
5.11.2各种高速锤的特点 318
5.11.3高速锤锻造工艺基础 320
5.12其他模锻设备 323
5.12.1蒸汽-空气对击锤 323
5.12.2模锻水压机 326
5.12.3精压机 328
第6章 锻造工艺规程的编制 331
6.1锻件概论 331
6.1.1编制锻件锻造工艺规程的基本知识 331
6.1.2锻件设计的要求及主要任务 331
6.1.3锻件分类 332
6.1.4锻件设计方案的选择 334
6.2锻锤上模锻 337
6.2.1模锻件图的制定 337
6.2.2模锻锤吨位的确定 346
6.2.3模膛的选择和坯料尺寸的计算 347
6.2.4模膛设计 354
6.2.5锻模结构设计 361
6.3摩擦压力机上模锻 364
6.3.1工艺特点 364
6.3.2锻件图的制定 365
6.3.3压力机吨位的确定 365
6.3.4终锻模膛和预锻模膛的设计 365
6.3.5锻件制坯和型砧设计 367
6.3.6坯料尺寸的计算 370
6.4曲柄压力机上模锻 372
6.4.1工艺特点 372
6.4.2锻件图的制定 372
6.4.3锻件分类和变形工步的确定 373
6.4.4坯料尺寸的计算 375
6.5平锻机上模锻 376
6.5.1工艺特点 376
6.5.2锻件图的制定 376
6.5.3锻件分类和变形工步的确定 379
6.5.4坯料尺寸计算 380
第7章 变形力计算及设备吨位确定 381
7.1变形力的确定 381
7.1.1确定变形力的方法 381
7.1.2变形力、能的计算 381
7.2锻压设备吨位或压力的确定 397
7.2.1自由锻锤吨位的确定 397
7.2.2自由锻水压机压力的选定 399
7.2.3胎模锻所需设备吨位的确定 400
7.2.4模锻锤吨位的确定 401
7.2.5螺旋压力机压力的确定 406
7.2.6热模锻曲柄压力机压力的确定 408
7.2.7平锻机压力的确定 409
7.2.8水压机模锻压力的确定 410
7.2.9切边压力机压力的确定 412
7.2.10冷精压时精压机压力的确定 413
7.2.11下料剪床剪切力的确定 415
第8章 模锻件的精整工序 417
8.1切边和冲孔 417
8.1.1确定冷切或热切的原则 417
8.1.2切边压力机吨位的确定 417
8.1.3切边模 417
8.1.4冲孔模 419
8.2校正和精压 421
8.2.1校正 421
8.2.2精压 422
8.3锻件的冷却 424
8.3.1锻后冷却对锻件的影响 424
8.3.2锻件的冷却方法 426
8.3.3锻件的冷却规范 427
8.4锻件的热处理 428
8.4.1锻件热处理的目的和种类 429
8.4.2常用锻件热处理工艺 432
8.5锻件的余热处理 433
8.6锻件和毛坯的清理 434
8.6.1清理的目的 434
8.6.2热毛坯的清理 434
8.6.3冷锻件或冷毛坯的清理 436
8.7锻件热处理举例 458
8.7.1活塞环 458
8.7.2活塞销 467
8.7.3连杆 476
8.7.4曲轴 482
8.7.5凸轮轴 493
8.8锻件质量检验 497
8.8.1锻件几何形状与尺寸的检验 498
8.8.2锻件表面质量的检验 499
8.8.3锻件内部缺陷和组织检验 501
8.8.4锻件力学性能检验 502
8.8.5化学成分检验 503
第9章 防护润滑与维护 504
9.1防护与润滑 504
9.1.1金属锻压时的摩擦与润滑 504
9.1.2金属热成形防护润滑剂应具备的基本条件及其分类 507
9.1.3防护润滑剂的应用 510
9.1.4FR系列防护润滑剂的特性、配制工艺和使用工艺说明 521
9.2锤锻模材料选择、使用与维护 526
9.2.1锻模材料选择 526
9.2.2锤锻模的使用与维护修理 528
9.3锤锻模的失效形式与延寿途径 531
9.3.1锤锻模的失效形式 531
9.3.2锻模的延寿途径 532
参考文献 535