第1章 绪论 1
1.1 制造工艺概要 1
1.2 生产方式与设备 2
1.3 生产工艺与设备 3
习题 5
第2章 铸造 6
2.1 概述 6
2.1.1 铸造工艺概要 6
2.1.2 铸件 7
2.1.3 铸造方式 8
2.1.4 铸造车间平面布置 8
2.2 铸造材料 9
2.2.1 铸造原料 9
2.2.2 型砂 11
2.2.3 芯砂 11
2.3 铸造工艺与设备 11
2.3.1 造型与制芯 11
2.3.2 熔化 14
2.3.3 铸造类型 14
2.3.4 热处理 16
2.3.5 落砂清理 16
2.4 模型 17
2.4.1 模型设计 17
2.4.2 模型制造 18
2.5 铸件质量 18
2.5.1 铸造条件与质量 18
2.5.2 检查方法 20
2.6 曲轴、凸轮轴的铸造工艺 21
2.6.1 球墨铸铁曲轴和合金铸铁凸轮轴的湿砂型铸造 21
2.6.2 壳型铸造曲轴、凸轮轴工艺及装备的湿砂型铸造 38
2.6.3 金属型盆砂铸造曲轴、凸轮轴工艺及工艺设备 41
2.6.4 曲轴的先进制造工艺 43
习题 47
第3章 锻造工艺 48
3.1 概述 48
3.2 锻造工艺与设备 49
3.2.1 切断 49
3.2.2 热锻 50
3.2.3 冷锻 53
3.2.4 温锻 55
3.2.5 特种锻造 56
3.3 锻模 57
3.3.1 锻模设计 57
3.3.2 锻模材料 58
3.3.3 模具制造 59
3.4 锻件质量控制 59
3.4.1 锻件几何形状与尺寸的检验 60
3.4.2 锻件表面质量的检验 61
3.5 应用实例 62
3.5.1 连杆的结构特点及结构工艺性分析 62
3.5.2 连杆的材料和毛坯 63
3.5.3 连杆主要表面的加工方法 63
3.5.4 整体精锻连杆盖、连杆体的撑断新工艺 64
3.5.5 大批量生产时连杆机械加的工艺过程 64
习题 65
第4章 冲压工艺 66
4.1 概述 66
4.1.1 冲压工艺概要 66
4.1.2 冲压件 67
4.1.3 冲压生产线的控制 67
4.2 冲压材料 68
4.2.1 冲压材料的特性要求 68
4.2.2 材料选定 68
4.2.3 冷轧钢板 69
4.2.4 热轧钢板 69
4.2.5 表面处理钢板 71
4.2.6 其他材料 72
4.3 冲模 72
4.3.1 冲模设计 72
4.3.2 模具制造 74
4.4 冲压工艺 75
4.4.1 冲压车间平面布置 75
4.4.2 车身零件的冲压工艺 75
4.4.3 车架、底盘母件的冲压工艺 76
4.4.4 冲压设备 77
4.4.5 冲压自动化 81
4.4.6 附属设备 83
4.5 冲压件质量控制 84
4.5.1 精度检验 84
4.5.2 外观检验 84
4.6 汽车车身覆盖件冲压工艺 85
4.6.1 汽车车身覆盖件冲压成型特点 85
4.6.2 覆盖件冲压基本工序及冲压工艺方案的确定 87
4.6.3 车身覆盖件拉深件设计 88
4.6.4 覆盖件的冲压工序 97
习题 97
第5章 焊接工艺 98
5.1 概述 98
5.1.1 焊接方法分类 98
5.1.2 焊接工艺概要 99
5.1.3 焊接零件设计 101
5.2 焊接方法 101
5.2.1 二氧化碳气体保护焊 101
5.2.2 电阻焊 102
5.2.3 气焊及其他 104
5.2.4 自动化方向 104
5.3 焊接夹具 105
5.3.1 夹具设计 105
5.3.2 夹具制造 106
5.4 焊接设备与平面布置 106
5.4.1 自动焊接生产线 106
5.4.2 车身装焊 107
5.4.3 压力机焊接生产线 113
5.5 焊接质量 114
5.5.1 质量检验 114
5.5.2 尺寸与表面精度 116
习题 116
第6章 塑料加工工艺 117
6.1 概述 118
6.1.1 塑料的特性 119
6.1.2 塑料加工方法概要 119
6.1.3 塑料分类与制作 121
6.2 塑料加工工艺与设备 121
6.2.1 塑料成型法 121
6.2.2 加工生产线 124
6.2.3 加工设备 126
6.3 零件精度 128
6.3.1 起因于成型的变形 128
6.3.2 起因于时效的变形 128
6.4 塑料成型用模型 129
6.4.1 模型设计 129
6.4.2 模型制造 131
6.5 在汽车中的应用及汽车用塑料的发展趋势 131
6.5.1 保险杠 131
6.5.2 汽车用塑料的发展趋势 145
习题 145
第7章 机械加工 146
7.1 概述 146
7.1.1 大量生产加工法概要 146
7.1.2 切削工具与切削液 147
7.1.3 被加工材料 149
7.1.4 质量保证 149
7.2 机械加工设备 151
7.2.1 加工生产线设计 151
7.2.2 专用机床 151
7.2.3 自动机（线） 152
7.2.4 自动化装置 153
7.2.5 检验设备 155
7.2.6 辅助设备 156
7.3 汽车零件加工举例 157
7.3.1 汽缸体 157
7.3.2 曲轴 157
7.3.3 连杆 176
7.3.4 变速器壳 177
7.3.5 齿轮 177
7.3.6 后桥壳 178
习题 179
第8章 热处理 180
8.1 概述 180
8.1.1 热处理概要 181
8.1.2 汽车制造与热处理 181
8.2 毛坯件的热处理 182
8.2.1 正火 182
8.2.2 淬火 183
8.2.3 回火 185
8.2.4 退火 186
8.3 渗碳淬火 188
8.3.1 渗碳气氛与渗碳机理 189
8.3.2 渗碳热处理条件 190
8.4 高频淬火 191
8.4.1 高频淬火原理 191
8.4.2 高频淬火的组织 191
8.5 热处理新技术简介 192
8.5.1 可控气氛热处理与真空热处理 192
8.5.2 强韧化热处理 192
8.5.3 表面镀覆超硬层工艺 193
8.5.4 激光热处理 193
8.6 热处理设备 194
8.6.1 毛坯件热处理设备 194
8.6.2 机械加工件的热处理设备 195
8.7 热处理质量检验 196
习题 197
第9章 电镀工艺 198
9.1 概述 198
9.1.1 电镀零件与质量要求 198
9.1.2 电镀工艺概要 199
9.2 电镀的种类 200
9.2.1 装饰镀铬 202
9.2.2 防锈电镀 203
9.2.3 铝的氧化处理 203
9.2.4 塑料电镀 203
9.3 电镀工艺与设备 204
9.3.1 电镀车间平而布置置 204
9.3.2 磨抛 204
9.3.3 前处理 205
9.3.4 电镀 213
9.3.5 后处理 215
9.3.6 废液处理 215
9.3.7 电镀管理 215
9.4 电镀质量检验 216
9.4.1 外观检验 216
9.4.2 耐蚀性试验 217
9.4.3 硬度试验 217
习题 217
第10章 涂漆 218
第10章 涂漆 218
10.1 概述 218
10.1.1 涂漆质量与要求 219
10.1.2 涂漆工艺概要 219
10.1.3 涂料 219
10.2 涂漆工艺与设备 226
10.2.1 涂漆工艺设计 226
10.2.2 涂漆车间平面布置 229
10.2.3 前处理装置 230
10.2.4 喷漆室 230
10.2.5 烘干炉 232
10.2.6 研磨工序 234
10.2.7 涂料供应 234
10.2.8 涂漆车身储存线 234
10.2.9 辅助设备 235
10.3 涂漆方法 237
10.4 涂漆质量保证 239
10.4.1 外貌不佳 239
10.4.2 质量管理 241
10.5 汽车车身涂装的典型工艺 242
习题 243
第11章 装配工艺 244
11.1 装配生产方式 244
11.2 装配工艺与设备 245
11.2.1 装配工序与车间平面布置 245
11.2.2 装配工作法 245
11.2.3 内饰装配线 247
11.2.4 车辆检查、调整线 248
11.2.5 车辆修整、出厂线 249
11.2.6 部件搬运机械 249
11.3 车身安装工艺 249
11.3.1 车身安装的特征 249
11.3.2 车身安装的生产方式 250
11.3.3 车身安装的生产规模 250
11.4 车身安装质量保证 251
11.4.1 质量保证体制 252
11.4.2 车身安装质量保证要点 252
习题 252
第12章 汽车先进制造工艺展望 253
12.1 精益生产 253
12.1.1 精益生产基本概念 253
12.1.2 精益生产的内涵 253
12.1.3 精益生产模式 255
12.1.4 精益生产的主要内容 256
12.2 敏捷制造 258
12.2.1 敏捷制造的提出 258
12.2.2 敏捷制造的内涵 259
12.2.3 敏捷制造的般实施方法 260
12.2.4 敏捷制造对制造业的影响 261
12.3 并行工程 262
12.4 快速成型技术 266
12.4.1 快速成型概述 266
12.4.2 快速成型工艺方法 267
12.4.3 快速成型技术的特点及应用领域 269
12.4.4 快速成型技术的发展趋势 270
12.5 虚拟制造技术 271
12.5.1 虚拟制造概述 271
12.5.2 虚拟制造的研究内容 273
12.5.3 虚拟制造的技术体系 275
12.5.4 虚拟制造系统的体系结构 277
12.5.5 虚拟制造环境与平台 278
习题 279
参考文献 280