第一章 机械加工工艺规程的制订 1
1.1 基本概念 1
一、生产过程和工艺过程 1
二、生产纲领和生产类型 3
三、机械加工的经济精度 5
1.2 工艺规程的制订 5
一、工艺规程的概念、作用、类型及格式 5
二、制订工艺规程的原则及原始资料 9
三、制订工艺规程的步骤 9
1.3 零件的工艺分析 10
一、零件技术要求的审查 10
二、零件结构工艺性的审查 10
1.4 毛坯的选择和毛坯图 13
一、毛坯的种类及选择 13
二、毛坯图 14
1.5 定位基准的选择 15
一、基准的概念及分类 15
二、定位基准的选择原则 17
1.6 工艺路线的拟定 20
一、表面加工方法的选择 20
二、加工顺序的安排 22
三、工序的集中与分散 25
1.7 确定加工余量、工序尺寸和公差 26
一、确定加工余量 26
二、确定工序尺寸及其公差 30
1.8 工艺尺寸链 30
一、工艺尺寸链的定义和特征 31
二、尺寸链的组成 31
三、工艺尺寸链图的作法 31
四、尺寸链的基本计算式 32
五、工艺尺寸链的分析与解算 34
1.9 机床、工艺装备的选择 44
一、机床的选择 44
二、工艺装备的选择 44
三、切削用量与工时定额的确定 44
1.10 机械加工的生产率和经济性 45
一、时间定额 45
二、提高机械加工生产率的工艺措施 46
三、工艺过程的技术经济分析 50
习题 54
第二章 工件的安装和夹具设计基础 58
2.1 概述 58
一、工件的安装方式 58
二、夹具的分类和作用 58
三、夹具的组成 60
2.2 定位原理 61
一、六点定位原则 62
二、完全定位和不完全定位 63
三、欠定位和过定位 65
2.3 定位方式及定位元件 69
一、工件以平面定位及定位元件 69
二、工件以外圆定位及定位元件 72
三、工件以内孔定位及定位元件 75
四、工件以组合表面定位及定位元件 77
2.4 定位误差 81
一、定位误差的产生 81
二、定位误差的计算 82
三、保证规定加工精度实现的条件 90
2.5 工件的夹紧 93
一、夹紧方案的确定 93
二、工件夹紧的基本要求 96
三、典型夹紧机构 96
四、其它夹紧机构 105
五、动力夹紧装置 108
2.6 夹具应用实例 112
一、车床夹具 112
二、钻床夹具 115
三、铣床夹具 120
2.7 夹具设计的方法 125
一、夹具设计的要求与步骤 125
二、夹具总图上尺寸、公差和技术要求的标注 127
习题 128
第三章 机械加工精度 134
3.1 概述 134
一、加工精度的基本概念 134
二、零件的三种精度 134
三、加工误差的来源 135
3.2 影响机械加工精度的因素及提高加工精度的相应措施 136
一、原理误差 136
二、机床制造误差和磨损 136
三、调整误差 143
四、刀具制造误差和磨损 144
五、工件安装误差和夹具制造误差及磨损 144
六、工艺系统的受力变形 145
七、工艺系统热变形 156
八、工件内应力引起的变形 160
九、度量误差 163
3.3 机械加工精度的综合分析 163
一、系统误差与偶然误差 163
二、用计算法、分布曲线法及点图法分析加工精度 164
习题 175
第四章 机械加工表面质量 178
4.1 概述 178
一、表面质量的基本概念 178
二、表面质量对产品使用性能的影响 178
4.2 影响表面粗糙度的因素 180
一、切削加工中影响表面粗糙度的因素 180
二、磨削加工中影响表面粗糙度的因素 182
4.3 影响表面物理力学性能变化的因素 184
一、加工表面的冷作硬化 184
二、加工表面金相组织的变化 185
三、加工表面层的残余应力 188
四、控制加工表面质量的途径 189
4.4 机械加工中的振动 191
一、概述 191
二、强迫振动 192
三、自激振动 195
四、消除振动的方法和途径 198
习题 205
第五章 轴类零件加工 207
5.1 概述 207
一、轴类零件的功用与结构特点 207
二、轴类零件的技术要求 207
三、轴类零件的材料和毛坯 208
5.2 轴类零件加工工艺分析 208
一、普通精度机床主轴加工工艺分析 209
二、精密主轴加工工艺特点 215
5.3 轴类零件外圆表面的车削加工 216
一、外圆车削的工艺范围 216
二、提高外圆表面车削生产率的措施 217
5.4 轴类零件外圆表面的磨削加工 218
一、外圆磨削的工艺特点 218
二、外圆磨削质量分析 218
三、顶尖孔的作用及修磨 218
四、提高磨削生产率的方法 221
5.5 花键加工 222
一、花键的铣削加工 222
二、花键的磨削加工 222
习题 223
第六章 套筒类零件加工 225
6.1 概述 225
一、套筒类零件的功用与结构特点 225
二、套筒类零件的技术要求 225
三、套简类零件的材料与毛坯 226
6.2 套筒类零件加工工艺分析 226
一、短套筒类零件加工工艺分析 226
二、长套筒类零件加工工艺分析 228
6.3 套筒类零件的内孔加工 229
一、钻孔 230
二、扩孔和镗孔 230
三、铰孔 230
四、磨孔 231
五、深孔加工 232
习题 235
第七章 圆柱齿轮加工 237
7.1 概述 237
一、齿轮零件的功用与结构特点 237
二、齿轮零件的技术要求 237
三、齿形加工方法 239
7.2 圆柱齿轮加工工艺分析 240
一、齿轮材料及其毛坯 242
二、定位基准选择 243
三、齿坯加工 243
四、齿形加工方法的选择 244
五、齿端加工 245
六、精基准的修正 246
7.3 滚齿加工精度分析 246
一、影响传动准确性的加工误差分析 247
二、影响传动平稳性的加工误差分析 249
三、影响载荷均匀性的加工误差分析 253
习题 254
第八章 箱体加工 256
8.1 概述 256
一、箱体零件的功用和结构特点 256
二、箱体零件的主要技术要求 256
三、箱体零件的材料和毛坯 257
四、箱体零件的结构工艺性 257
8.2 箱体零件加工工艺分析 258
一、定位基准的选择 258
二、主要表面加工方法选择 260
三、床头箱工艺过程分析 260
四、分体式齿轮箱加工工艺分析 266
8.3 箱体零件的孔系加工 267
一、保证平行孔系孔距精度的方法 267
二、保证同轴孔系同轴度的方法 268
三、箱体孔系加工自动化 269
8.4 箱体孔系加工精度分析 269
一、镗杆受力变形的影响 269
二、机床进给方式的影响 269
三、镗杆与导向套的精度及配合间隙的影响（以固定式镗套为例） 270
四、切削热和夹紧力的影响 271
8.5 箱体零件的检验 272
一、主要检验项目 272
二、孔距精度及其相互位置精度的检验 272
习题 274
第九章 特种加工和精密加工 276
9.1 概述 276
9.2 电火花加工 276
一、电火花加工原理 277
二、电火花加工特点 278
三、电火花加工工艺及应用 278
9.3 电解加工和电解磨削 282
一、电解加工原理 282
二、电解加工的特点及应用 282
三、电解磨削 284
9.4 激光加工 285
一、激光加工原理 285
二、激光加工的特点 286
三、激光加工的应用 287
9.5 超声加工 288
一、超声加工原理 288
二、超声加工的特点及应用 289
9.6 精密加工和超精密加工 291
一、精密加工和超精密加工概念 291
二、精密加工和超精密加工的主要方法 292
习题 295
第十章 机械装配工艺 296
10.1 概述 296
一、装配的概念 296
二、装配工作的基本内容 297
三、装配的组织形式 297
10.2 机械产品的装配精度 298
一、装配精度的概念 298
二、装配精度与零件精度的关系 300
10.3 装配尺寸链 301
一、装配尺寸链的基本概念 301
二、装配尺寸链的建立 302
三、装配尺寸链的计算方法 303
10.4 保证产品装配精度的方法 305
一、互换法 305
二、选配法 307
三、修配法 309
四、调正法 311
五、装配方法的选择 315
10.5 装配工艺规程的制订 316
一、制订装配工艺规程的基本原则和原始资料 316
二、制订装配工艺规程的方法、步骤 317
习题 323
第十一章 现代机械制造技术 325
11.1 概述 325
一、机械制造系统的概念 325
二、机械制造系统的自动化 325
三、现代机械制造技术的发展 327
11.2 成组技术 328
一、基本概念 328
二、成组技术中的零件编码 329
三、成组加工工艺的制订 331
四、成组生产的组织形式 333
五、成组技术的优越性 334
11.3 计算机辅助工艺设计 335
一、计算机辅助工艺设计的意义 335
二、派生法CAPP设计系统 336
三、创成法CAPP设计系统 338
四、计算机辅助工艺设计的发展趋势 339
11.4 计算机辅助制造和集成制造系统 340
一、数控加工 340
二、柔性制造系统 341
三、集成制造系统 343
习题 345
主要参考文献 346