第1篇 塑料成型的理论基础第1章 概论 2
1.1 塑料及其应用 2
1.1.1 塑料的组成 2
1.1.2 塑料的分类 3
1.1.3 塑料的性能和用途 4
1.2 塑料的加工适应性 5
1.3 塑料的主要成型方法 6
习题与思考 7
第2章 塑料成型理论基础 8
2.1 聚合物的流变学性质 8
2.1.1 牛顿流动规律 8
2.1.2 指数流动规律和表观黏度 10
2.1.3 假塑性液体的流变学性质及有关问题 11
2.1.4 影响聚合物流变学性质的因素 15
2.1.5 流体在简单几何形状导管内的流动分析 18
2.1.6 热塑性聚合物流变曲线的应用 27
2.1.7 热固性聚合物的流变学性质 27
2.2 聚合物熔体在模内的流动行为 29
2.2.1 端末效应 29
2.2.2 失稳流动和熔体破裂 31
2.2.3 聚合物熔体的充模流动 33
2.3 塑料成型过程中聚合物的物理变化 36
2.3.1 结晶 36
2.3.2 取向 41
2.3.3 残余应力 43
2.4 塑料成型过程中聚合物的化学反应 44
2.4.1 降解 44
2.4.2 交联 46
习题与思考 47
第3章 塑料制件的设计原则 49
3.1 塑料制件的选材 49
3.2 塑料制件的尺寸和精度 50
3.3 塑料制件的表面质量 53
3.4 塑料制件的结构设计 53
3.4.1 脱模斜度 53
3.4.2 壁厚 53
3.4.3 加强筋 54
3.4.4 支承面 55
3.4.5 圆角 55
3.4.6 孔的设计 56
3.4.7 螺纹设计 58
3.4.8 嵌件设计 59
3.4.9 标记符号 61
3.4.10 表面彩饰 62
习题与思考 62
第2篇 注射成型工艺及模具设计第4章 注射成型工艺 64
4.1 热塑性塑料的工艺性能 64
4.1.1 成型收缩 64
4.1.2 流动性 65
4.1.3 结晶性 66
4.1.4 其他工艺性能 66
4.2 注射机的基本结构及规格 67
4.2.1 注射机分类 67
4.2.2 注射机规格及主要技术参数 69
4.3 注射成型原理及其工艺过程 69
4.3.1 生产前的准备工作 69
4.3.2 注射成型原理及其工艺过程 72
4.3.3 制件的后处理 80
4.4 注射成型工艺条件的选择与控制 80
4.4.1 温度 81
4.4.2 压力 84
4.4.3 成型周期 93
4.5 几种常用塑料的注射成型特点 94
4.5.1 聚苯乙烯塑料 94
4.5.2 聚丙烯塑料 95
4.5.3 聚酰胺塑料 95
4.5.4 聚碳酸酯塑料 96
4.6 典型注射制件的工艺条件与各种塑料的注射工艺参数 99
习题与思考 105
第5章 注射模概述 106
5.1 注射模的基本结构 106
5.1.1 注射模的结构组成 106
5.1.2 注射模具按结构特征分类 107
5.2 注射模具与注射机的关系 110
5.2.1 注射量的校核 110
5.2.2 注射压力的校核 110
5.2.3 锁模力的校核 111
5.2.4 安装部分的尺寸校核 112
5.2.5 开模行程的校核 113
5.2.6 顶出装置的校核 115
5.3 标准模架的选用 115
5.3.1 普通标准模架的优点和局限性 115
5.3.2 标准模架简介 116
习题与思考 117
第6章 注射模浇注系统 118
6.1 流变学在浇注系统设计中的应用 118
6.2 普通流道浇注系统 119
6.2.1 主流道的设计 119
6.2.2 冷料穴设计 119
6.2.3 分流道设计 122
6.2.4 浇口设计原则 124
6.2.5 浇口的类型 127
6.3 无流道凝料浇注系统 132
6.3.1 概述 132
6.3.2 热流道浇注系统类型 133
6.3.3 热流道浇注系统的设计 135
6.4 浇注系统的平衡进料 139
6.4.1 一模多腔浇注系统的平衡 139
6.4.2 一模一腔多浇口浇注系统的平衡 141
习题与思考 142
第7章 注射模成型零部件设计 143
7.1 型腔总体布置与分型面选择 143
7.1.1 型腔数目的确定 143
7.1.2 多型腔的排列 144
7.1.3 分型面的设计 145
7.2 成型零部件的结构设计 149
7.2.1 凹模 149
7.2.2 凸模（型芯） 150
7.2.3 螺纹型芯与螺纹型环 151
7.3 成型零部件的工作尺寸计算 153
7.3.1 塑件尺寸精度的影响因素 153
7.3.2 成型零部件工作尺寸计算 154
7.3.3 螺纹型芯与螺纹型环 161
7.4 成型型腔壁厚的计算 164
7.4.1 型腔侧壁厚度计算 165
7.4.2 型腔底板厚度计算 167
7.5 排气结构设计 169
习题与思考 171
第8章 注射模的导向及脱模机构设计 173
8.1 导向机构设计 173
8.1.1 导柱导向机构 173
8.1.2 锥面和合模销定位机构 175
8.2 脱模机构设计 176
8.2.1 脱模机构的分类及设计原则 176
8.2.2 脱模力的计算及推出零件尺寸确定 176
8.2.3 一次推出脱模机构 179
8.2.4 二次推出脱模机构 184
8.2.5 浇注系统凝料的脱出和自动脱落机构 186
8.2.6 塑料螺纹的脱模机构 187
习题与思考 191
第9章 侧向分型与抽芯机构设计 192
9.1 侧向分型与抽芯机构的分类 192
9.1.1 手动侧向分型与抽芯机构 192
9.1.2 液压或气动侧向分型与抽芯机构 192
9.1.3 机动侧向分型与抽芯机构 193
9.2 斜销侧向分型与抽芯机构 193
9.2.1 工作原理 193
9.2.2 斜销侧向分型与抽芯机构主要参数的确定 194
9.2.3 斜销侧向分型与抽芯机构结构设计要点 197
9.3 弯销侧向分型与抽芯机构 201
9.4 斜滑块侧向分型与抽芯机构 202
9.4.1 斜滑块侧向分型与抽芯机构的结构形式 203
9.4.2 斜滑块侧向分型与抽芯机构设计要点 204
9.5 齿轮齿条侧向分型与抽芯机构 206
习题与思考 206
第10章 注射模温度调节系统 207
10.1 温度调节的必要性 207
10.1.1 温度调节对塑件质量的影响 207
10.1.2 温度调节对生产效率的影响 208
10.2 冷却管道的工艺计算 209
10.2.1 冷却时间的计算 209
10.2.2 冷却管道传热面积及管道数目的简易计算 210
10.2.3 冷却管道的详细计算 213
10.3 冷却系统的设计原则 222
10.4 冷却回路的形式 224
10.4.1 凹模冷却回路 224
10.4.2 型芯冷却回路 225
习题与思考 227
第11章 注射模新技术的应用 228
11.1 热固性塑料注射成型工艺及模具 228
11.1.1 发展概况 228
11.1.2 工艺要点及模具简介 229
11.2 共注射成型 230
11.3 气体辅助注射成型 231
11.3.1 概述 231
11.3.2 气体辅助注射成型工艺 232
11.3.3 气体辅助注射成型制件和模具的设计特点 233
11.4 注射模计算机辅助设计、辅助工程与辅助制造 234
11.4.1 注射模CAD/CAE/CAM技术的特点 235
11.4.2 注射模具CAD/CAE/CAM的工作内容 235
11.4.3 国内外简况及发展趋势 236
习题与思考 237
第12章 注射模的设计步骤及材料选用 238
12.1 注射模的设计步骤 238
12.1.1 设计前应明确的事项 238
12.1.2 模具结构设计的一般步骤 239
12.2 注射模设计实例 240
12.2.1 塑料制件及模具设计依据 240
12.2.2 模具结构设计 241
12.2.3 分析计算 242
12.2.4 实际效果 246
12.3 注射模具材料选用 246
12.3.1 成型零件材料选用 246
12.3.2 注射模用钢种 247
习题与思考 250
第3篇 其他塑料成型工艺及模具设计第13章 热固性塑料的模塑成型 252
13.1 工艺特征及模具 252
13.1.1 压缩成型 252
13.1.2 压注成型 254
13.2 模具结构设计要点 255
13.2.1 压缩成型模结构设计要点 255
13.2.2 料槽式压注成型模结构设计要点 261
13.2.3 柱塞式压注成型模结构设计要点 265
习题与思考 268
第14章 塑料的其他成型方法 269
14.1 挤出成型 269
14.1.1 挤出成型机头的典型结构及设计原则 269
14.1.2 挤出成型机头的工艺参数 270
14.1.3 挤出制件的冷却定型 272
14.2 中空成型 273
14.2.1 中空成型的分类和基本结构 273
14.2.2 中空成型模具的设计要点 274
14.3 真空成型 275
14.3.1 真空成型的特点和方法 275
14.3.2 真空成型模具的设计要点 277
14.4 压缩空气成型 279
14.4.1 压缩空气成型的特点 279
14.4.2 压缩空气成型模具的设计要点 280
习题与思考 281
附录 282
参考文献 293