第一章 机械加工工艺规程的制订 1
1 机械加工工艺过程的基本概念 1
2 工件的安装与获得尺寸的方法 2
3 机械加工工艺规程的作用及其制订的原始资料与步骤 4
一、机械加工工艺规程的作用 4
二、制订机械加工工艺规程的原始资料 4
三、制订机械加工工艺过程的步骤 6
4 制订机械加工工艺过程时要解决的主要问题 7
一、定位基准的选择 7
二、工艺路线的拟订 12
三、加工余量的确定 16
四、工艺尺寸的计算 18
5 工艺尺寸链 19
一、工艺尺寸链的定义和特征 19
二、尺寸链的组成和尺寸链图的作法 20
三、尺寸链的基本计算式 21
四、几种工艺尺寸链的分析和解算 23
6 工艺过程的技术经济分析及工艺文件 31
一、时间定额 31
二、工艺过程的技术经济分析 32
三、工艺文件 33
7 制订机械加工工艺规程实例 ——C6150型车床主轴箱箱体工艺规程编制 37
8 利用计算机制订机械加工工艺过程 45
附表 48
第二章 典型零件加工工艺 69
1 车床主轴加工 69
2 柴油机连杆加工 84
3 铝活塞加工 103
4 精密丝杠加工 118
5 圆柱齿轮加工 130
第三章 机械加工精度 151
1 加工精度的基本概念 151
2 影响加工精度的因素及其分析 151
一、原理误差 153
二、机床误差 154
三、调整误差 162
四、工艺系统的受力变形 164
五、工艺系统的热变形 182
六、内应力引起的变形 190
3 加工误差的综合分析 192
一、误差的性质 193
二、加工误差的统计分析法 193
4 分析和解决加工误差问题实例 209
一、车床尾架体镗孔精度问题 209
二、半自动内圆磨床定程磨削精度问题 216
5 保证和提高加工精度的途径 218
一、抓住实质，因势利导，直接消除或减少原始误差的方法 218
二、利用矛盾，相反相成，补偿或抵消原始误差的方法 221
三、化整为零，各个击破，分组调整或均分误差的方法 225
四、创造条件，转移矛盾，变形转移和误差转移的方法 226
五、有的放矢，用力用在刀口上，“就地加工”达到最终精度的方法 228
六、有较比，才有鉴别，误差平均的方法 229
七、化劣势为优势，变被动为主动，积极控制和偶件自动配制的方法 235
第四章 机械加工的表面质量 239
1 加工表面质量的基本概念 239
一、概述 239
二、表面质量对零件使用性能的影响 240
2 机械加工后的表面光洁度及其影响因素 241
3 机械加工后表面物理机械性能的变化 245
一、加工表面的冷作硬化 245
二、加工表面的金相织织变化——磨削烧伤 246
三、加工表面层的残余应力 247
4 控制加工表面质量的途径 252
5 机械加工振动 256
一、特征 256
二、再生自激振动（再生颤振） 264
三、主振模态耦合原理 270
6 自激振动的抑制 272
7 机械加工颤振的诊断及其处理 276
8 切削振动中切痕形成机理的新扩展 280
第五章 提高劳动生产率的基本途径 286
1 提高劳动生产率的基本概念 286
2 提高机械加工劳动生产率的工艺措施 287
3 高效及自动化加工 293
4 成组技术 297
5 计算机辅助制造 308
第六章 机械装配工艺基础 318
1 机械装配生产类型及其特点 318
2 达到装配精度的工艺方法 319
一、互换法 320
二、选配法 320
三、修配法 322
四、调整法 323
3 装配尺寸链 327
一、装配尺寸链的基本概念 327
二、装配尺寸链的建立 328
三、角度尺寸链的特点 330
四、装配尺寸链的计算方法 332
五、装配尺寸链的解算实例 337
4 装配工艺规程的制订 344
一、制订装配工艺规程的基本原则 344
二、装配工艺规程的内容、制订方法与步骤 345
主要参考资料 350