第1章 FANUC数控系统概况 1
1.1FANUC数控系统 1
1.1.1FANUC-0系列数控系统 1
1.1.2FANUC-0i系列数控系统 4
1.1.3FANUC-16i系列数控系统 10
1.1.4FANUC-30i系列数控系统 12
1.2FANUC数控系统功能及术语 13
1.3本章小结 23
1.4习题 23
第2章 FANUC数控系统的硬件连接 25
2.1CNC的结构 25
2.2CNC总体连接 27
2.3电源连接 29
2.4CNC外设连接 30
2.5主轴连接 33
2.6伺服接口 35
2.7FANUCI/OLINK 39
2.8急停信号 43
2.9本章小结 44
2.10习题 45
第3章 PMC顺序程序 46
3.1PMC顺序程序的编制流程 46
3.1.1PMC的规格 46
3.1.2顺序程序的概念 47
3.1.3顺序程序的编制流程 47
3.2PMC顺序程序的结构 48
3.2.1程序分级 48
3.2.2结构化编程 48
3.2.3顺序程序的运行 50
3.2.4梯形图的格式 50
3.3常用PMC编程指令 51
3.3.1地址 51
3.3.2PMC上处理的数据形式 52
3.3.3PMC基本指令 54
3.3.4PMC功能指令 58
3.4PMC参数的设定与操作 91
3.4.1PMC参数的输入方法 91
3.4.2定时器时间设定 91
3.4.3计数器值设定 92
3.4.4保持型继电器设定 93
3.4.5数据表设定 93
3.5本章小结 94
3.6习题 94
第4章 FANUC数控系统常用CNC接口信号 97
4.1运行准备 97
4.1.1急停与复位 97
4.1.2CNC就绪 97
4.1.3启动锁住/互锁 97
4.1.4方式选择 98
4.2手动操作 99
4.2.1JOG进给/增量进给 99
4.2.2建立参考点 99
4.2.3手轮进给 100
4.3自动运行 101
4.3.1循环启动/进给暂停 101
4.3.2程序测试 103
4.4倍率 104
4.4.1JOG倍率 104
4.4.2快进倍率 105
4.4.3进给速度倍率 105
4.4.4F1位数进给 106
4.4.5增量倍率 106
4.4.6主轴倍率 106
4.5M功能 107
4.6S功能 108
4.7T功能 113
4.8B功能 113
4.9PMC轴控制 115
4.10本章小结 122
4.11习题 122
第5章 FANUC数控系统的参数设定与调整 124
5.1参数设定方法 124
5.1.1有效地写入参数 124
5.1.2用MDI输入参数 124
5.1.3用I/O设备输入参数 124
5.1.4CNC参数分类 125
5.1.5CNC参数的初始设定 126
5.2有关串口的参数 128
5.2.1各通道共用参数 128
5.2.2串口1参数（I/O通道＝0） 129
5.2.3串口1参数（I/O通道＝1） 130
5.2.4串口2参数（I/O通道＝2） 130
5.3有关误差补偿的参数 130
5.3.1存储型螺距误差补偿 130
5.3.2反向间隙补偿 133
5.4有关回零的参数 134
5.5有关进给速度的参数 136
5.5.1快速进给控制 136
5.5.2切削进给速度箝制 137
5.5.3每分进给/每转进给 137
5.6有关加减速控制的参数 137
5.6.1快速移动加减速 137
5.6.2切削进给加减速 138
5.6.3JOG进给加减速 138
5.7有关刀具功能的参数 138
5.7.1刀具功能 138
5.7.2刀具偏置/刀具补偿 139
5.8有关编程的参数 140
5.8.1小数点编程 140
5.8.2代码体系 140
5.8.3程序结构 140
5.8.4公制/英制转换 141
5.9有关恒表面切削速度控制的参数 141
5.10伺服参数的设定与调整 143
5.10.1伺服参数的基本设定 143
5.10.2伺服参数的调整 147
5.11本章小结 163
5.12习题 164
第6章 用户宏程序 165
6.1概述 165
6.2用户宏程序本体的格式 167
6.3变量 170
6.3.1变量的表示 170
6.3.2变量的引用 172
6.3.3变量的类型 173
6.4算术和逻辑运算 180
6.5转移和循环 181
6.6宏程序的调用 182
6.6.1非模态调用（G65） 182
6.6.2模态调用（G66） 185
6.6.3用G代码调用宏程序 186
6.6.4用M代码调用宏程序 186
6.6.5用M代码调用子程序 187
6.6.6用T代码调用子程序 187
6.6.7子程序和宏程序的区别 188
6.7中断型用户宏程序 188
6.7.1中断指令 188
6.7.2中断类型 189
6.7.3中断方式 189
6.7.4从中断返回 189
6.7.5中断和模态信息 189
6.7.6中断与位置信息 190
6.8本章小结 190
6.9习题 190
第7章 宏程序的应用设计 195
7.1曲轴连杆颈内铣加工宏程序设计 195
7.1.1宏程序调用格式 195
7.1.2连杆颈加工刀具补偿 195
7.1.3连杆颈内铣加工宏程序 196
7.1.4曲轴连杆颈加工程序 198
7.2曲轴主轴颈内铣加工宏程序设计 202
7.2.1宏程序调用格式 203
7.2.2主轴颈加工刀具补偿 203
7.2.3主轴颈内铣加工宏程序 204
7.2.4主轴颈内铣加工程序 205
7.3加工中心刀具寿命管理宏程序设计 209
7.3.1总体思路 209
7.3.2宏程序设计及调用 210
7.3.3操作员界面设计 212
7.3.4刀具寿命报警及报警清除 214
7.3.5应用 215
7.4加工中心自动托架交换宏程序设计 217
7.4.1MCFHD80A卧式加工中心APC装置 217
7.4.2接口信号 218
7.4.3托架交换宏程序体设计 218
7.4.4托架交换宏程序体的调用 219
7.5纵向磨削循环宏程序设计 219
7.5.1纵向磨削工艺 219
7.5.2不带量仪信号的纵向磨削循环 220
7.5.3带量仪信号的纵向磨削循环 220
7.5.4应用举例 222
第8章 数控机床M/S/T/B功能设计 224
8.1M功能设计 224
8.1.1BIN码译码 224
8.1.2BCD码译码 226
8.2S功能设计 226
8.2.1模拟主轴功能设计 226
8.2.2串行主轴功能设计 234
8.3T功能设计 239
8.3.1数控车床换刀控制设计 239
8.3.2加工中心换刀控制设计 249
8.4B功能设计 287
8.4.1基于PMC轴的分度功能设计 287
8.4.2基于分度数控轴的分度功能设计 294
第9章 FANUC数控系统在数控机床中的应用 299
9.1主-从式双系统在XH754卧式加工中心上的应用 299
9.1.1总体方案 299
9.1.2详细方案配置 299
9.1.3PMC控制程序设计 302
9.1.4磁开关方式定向与位置编码器方式定向的比较 304
9.1.5小结 306
9.2双系统FKP20/2在曲轴内铣中的应用 306
9.2.1控制方案 306
9.2.2全闭环控制回路 308
9.2.3NC1与NC2的信号交换 308
9.2.4回零顺序 309
9.2.5刀盘回中心 310
9.3FANUC数控系统在4R曲轴主轴颈磨床中的应用 310
9.3.1数控方案 310
9.3.2坐标轴柔性进给传动比 311
9.3.3坐标轴互锁 312
9.3.4砂轮修整操作 312
9.3.5砂轮修整程序设计 313
9.3.6磨削程序设计 317
9.3.7磨削程序清单 319
9.4FANUC数控系统在发动机缸盖阀座淬火线中的应用 322
9.4.1控制方案 323
9.4.2双通道数控系统的硬件配置 324
9.4.3程序设计思路 325
9.4.4安全性设计 326
9.5FANUC数控系统在发动机缸盖精镗自动线中的应用 327
9.5.1主-从式控制系统的构成 328
9.5.2接口信号设计 328
9.5.3M功能设计 329
9.5.4软操作面板的设计 329
9.5.5软件设计 329
9.5.6安全及保护措施 331
9.5.7程序清单 332
参考文献 335