第一章 绪论 1
1.1 概述 1
1.1.1 数控与数控机床 1
1.1.2 数控机床的工作原理 1
1.1.3 数控加工的定义与内容 2
1.1.4 数控加工的特点 2
1.2 数控机床的组成及分类 3
1.2.1 数控机床的组成 3
1.2.2 数控机床的分类及应用范围 3
1.3 数控机床控制系统简介 5
1.3.1 数控机床控制系统硬件的组成及功能 5
1.3.2 数控系统软件的基本组成和功能 6
1.4 木制品数控铣加工技术与普通数控铣加工技术的主要区别 6
第二章 计算机数控系统（CNC系统） 7
2.1 CNC系统概述 7
2.1.1 CNC系统的定义与基本结构 7
2.1.2 CNC系统的特点及其功能 8
2.1.3 CNC系统软件 10
2.1.4 接口 11
2.1.5 计算机 12
2.2 输入数据处理程序 13
2.2.1 CNC系统输入数据处理的特点 13
2.2.2 零件程序的输入 13
2.3 管理程序 16
2.3.1 前后台型 16
2.3.2 中断型 20
2.3.3 顺序控制型 21
2.4 诊断程序 22
2.4.1 启动诊断 23
2.4.2 在线诊断（运行中的诊断） 24
2.4.3 停机诊断（离线诊断） 25
2.4.4 通讯诊断 26
2.5 可程编控制器及数控机床接口 27
2.5.1 RLC与PC的特点 27
2.5.2 数控机床用PC 28
2.5.3 数控机床中PC的功能 30
2.5.4 数控机床接口 32
第三章 数控加工工艺 36
3.1 数控加工对象 36
3.1.1 数控铣削对象 36
3.1.2 加工中心的加工对象 36
3.2 加工工艺分析 37
3.2.1 工艺分析 37
3.2.2 工件结构工艺性 38
3.2.3 定位和装夹 39
3.3 加工工艺路线的确定 40
3.3.1 加工方法选择 40
3.3.2 加工顺序的安排 41
3.3.3 加工路线的确定 42
3.4 加工工艺参数 42
3.4.1 主轴转速的确定 42
3.4.2 进给速度的确定 43
3.4.3 背吃刀量确定 43
第四章 数控编程 44
4.1 程序编制的基本概念 44
4.1.1 数控编程的方法 44
4.1.2 程序代码 44
4.1.3 程序结构与格式 45
4.2 坐标系与原点 47
4.2.1 坐标系 47
4.2.2 几种常见的坐标系及其原点 48
4.2.3 程序原点的设置与偏移 50
4.3 刀具与补偿 53
4.3.1 刀具的选择 53
4.3.2 刀具半径补偿 54
4.3.3 刀具长度补偿 57
4.4 数控加工代码 59
4.4.1 准备功能指令 59
4.4.2 主轴功能S、刀具功能T及辅助功能M代码 70
4.4.3 子程序的应用及其手工编程 71
4.4.4 宏程序的应用及其手工编程 72
4.4.5 镜像、缩放和旋转编程 73
4.5 手工编程实例 74
4.6 CAD/CAM编程及实例 77
4.6.1 CAM软件发展过程 77
4.6.2 CAD/CAM集成数控编程系统的基本原理 77
4.6.2.1 CAD/CAM系统的组成 77
4.6.2.2 CAD/CAM系统的基本功能要求 78
4.6.3 CAD/CAM集成数控编程系统的应用 78
4.6.3.1 系统的功能与使用方法 78
4.6.3.2 分析加工零件 79
4.6.3.3 对待加工零件进行几何造型 79
4.6.3.4 确定工艺步骤并选择合适的刀具 79
4.6.3.5 刀具轨迹的生成及编辑 79
4.6.3.6 刀具轨迹验证 80
4.6.3.7 后置处理 80
第五章 数控机床的加工操作 83
5.1 机床安全操作规定 83
5.1.1 数控机床操作安全规定 83
5.1.2 工件进行加工前的注意事项 83
5.1.3 开机安全规定 83
5.1.4 关机安全规定 84
5.2 机床控制系统操作 84
5.2.1 华中I型操作简介 84
5.2.2 FANUCO-M系统操作简介 86
5.2.3 EMCOTRONIC M2系统操作简介 93
5.3 RS232数控铣接口软件（FOW WINDOWS） 106
5.3.1 设置 106
5.3.2 操作 106
第六章 数控铣床的维修 110
6.1 数控系统的维修方法和要领 110
6.1.1 对维修人员的素质要求 110
6.1.2 必要的维修用器具 111
6.1.3 必要的技术资料和技术准备 114
6.1.4 必要的备件 115
6.1.5 常见故障分类 115
6.1.6 故障的常规处理方法 117
6.2 预防性维护方法 119
6.2.1 预防性维护的重要性 119
6.2.2 预防性维护工作的主要内容 119
6.3 常用的故障自诊断技术 121
6.3.1 开机自诊断 121
6.3.2 运行自诊断 123
6.3.3 脱机诊断 127
6.4 常用的故障检查方法 128
6.4.1 功能程序测试法 128
6.4.2 参数法 129
6.4.3 交换法 129
6.4.4 备板置换法 130
6.4.5 隔离法 131
6.4.6 直观法 133
6.4.7 升降温法 132
6.4.8 敲击法 133
6.4.9 对比法 134
6.4.10 原理分析法 134
6.5 数控铣床故障诊断实例 135
6.5.1 CNC系统故障实例与诊断 135
6.5.2 伺服系统故障实例与诊断 147
6.5.3 主轴系统故障实例与诊断 161
6.5.4 工作台系统故障实例与诊断 168
6.5.5 液压、气动系统故障实例与诊断 172
6.5.6 其他类型故障实例与诊断 175
参考文献 189