第1章 概述 1
1.1 工程训练的目的 1
1.2 工程训练的要求 1
1.3 工程训练的安全规则 2
1.4 工程训练的内容 3
1.5 工程训练的成绩考核办法 3
1.6 学生工程训练的相关制度 4
第2章 金属材料及热处理 6
2.1 金属材料基础知识 6
2.1.1 金属材料的性能 6
2.1.2 钢铁材料 7
2.1.3 非铁金属材料及其合金 9
2.2 铁碳合金相图 10
2.2.1 铁碳合金的基本组织 10
2.2.2 Fe-Fe3C相图的图形分析 11
2.2.3 Fe-Fe3C相图的应用 12
2.3 钢的热处理 13
2.3.1 钢的退火和正火 13
2.3.2 淬火和回火 15
2.3.3 钢的表面热处理 16
2.3.4 专项训练 20
第3章 铸造 22
3.1 概述 22
3.2 造型方法 22
3.2.1 造型工具及模样 22
3.2.2 造型材料 24
3.2.3 手工造型 25
3.2.4 机器造型 29
3.3 型芯制造 30
3.4 熔炼与浇注 31
3.4.1 合金的熔炼 31
3.4.2 浇注系统、冒口与冷铁 32
3.4.3 浇注 35
3.5 铸件缺陷分析与质量检验 37
3.5.1 铸件缺陷分析 37
3.5.2 铸件质量检验 38
3.6 特种铸造 39
3.6.1 熔模铸造 39
3.6.2 金属型铸造 40
3.6.3 压力铸造 41
3.6.4 低压铸造 42
3.6.5 离心铸造 42
3.7 常用铸造方法分析比较 43
第4章 锻造 45
4.1 概述 45
4.2 锻造生产过程 45
4.2.1 备料 46
4.2.2 加热 46
4.2.3 锻造成形 48
4.2.4 锻后冷却 48
4.3 自由锻与胎模锻 49
4.3.1 锻造设备与工具 49
4.3.2 自由锻 51
4.3.3 胎模锻 53
4.4 模锻 54
4.4.1 模锻设备 54
4.4.2 模锻操作 55
第5章 冲压成形 57
5.1 概述 57
5.2 冲压设备 57
5.3 冲模结构与冲压基本工序 59
第6章 焊接 62
6.1 概述 62
6.2 焊条电弧焊 63
6.2.1 焊条电弧焊焊接系统 63
6.2.2 电弧焊机 64
6.2.3 焊条的种类与型号 64
6.2.4 焊钳、焊接电缆及其他辅助工具 66
6.2.5 焊条电弧焊焊接工艺 67
6.2.6 焊条电弧焊操作 69
6.3 气焊与气割 71
6.3.1 气焊 71
6.3.2 气割 73
6.3.3 等离子弧切割 74
6.4 焊接机器人及其他焊接方法 75
6.4.1 CO2气体保护焊 75
6.4.2 氩弧焊 76
6.4.3 电阻焊 76
6.4.4 焊接机器人 78
6.5 焊接缺陷及防止措施 79
第7章 车削加工 83
7.1 概述 83
7.2 卧式车床 83
7.3 车刀及安装 86
7.3.1 车刀的种类与应用 86
7.3.2 车刀的结构 87
7.3.3 车刀的刃磨 89
7.3.4 车刀的装夹 90
7.4 工件的装夹 90
7.5 车床操作要点 92
7.5.1 切削用量及对切削的影响 92
7.5.2 切削液的作用及其选择 94
7.5.3 刻度盘及其正确使用 94
7.5.4 对刀和试切、试量 95
7.6 车削加工的基本方式 96
7.6.1 车外圆 96
7.6.2 车端面和台阶 97
7.6.3 切槽和切断 98
7.6.4 钻孔、车孔 99
7.6.5 车锥面 102
7.6.6 车成形面 103
7.6.7 车螺纹 105
7.6.8 滚花 108
7.7 典型零件车削工艺简介 109
第8章 铣削加工 113
8.1 概述 113
8.2 铣床种类 113
8.2.1 卧式万能升降台式铣床 114
8.2.2 立式铣床 115
8.2.3 龙门铣床 115
8.3 铣刀 116
8.3.1 铣刀种类 116
8.3.2 铣刀的安装 117
8.4 铣削加工 118
8.4.1 铣削运动 118
8.4.2 铣削用量 119
8.4.3 铣削方式 119
8.5 工件的装夹方式及铣床附件 121
8.5.1 平口钳 121
8.5.2 回转工作台 121
8.5.3 万能分度头 122
8.6 铣削加工基本方法 123
8.6.1 铣削水平面的方法和步骤 123
8.6.2 铣削斜面的方法和步骤 124
第9章 钳工 126
9.1 概述 126
9.2 划线 127
9.2.1 划线的分类及作用 127
9.2.2 划线的常用工具 127
9.2.3 划线基准及其选择 129
9.2.4 划线的步骤及操作要点 130
9.3 锯削 130
9.3.1 锯削的工具及使用 130
9.3.2 锯削的操作要点 130
9.4 锉削 132
9.4.1 锉削的工具 132
9.4.2 锉削的操作及要求 133
9.5 钻、扩、锪、铰孔加工 136
9.5.1 钻孔加工设备 136
9.5.2 钻孔与扩孔、铰孔、锪孔操作 139
9.6 攻螺纹和套螺纹 141
9.6.1 攻螺纹套螺纹工具 141
9.6.2 攻螺纹和套螺纹操作 142
第10章 数控车削加工 144
10.1 概述 144
10.1.1 数控车床的组成 144
10.1.2 数控车床的分类 145
10.1.3 数控车床所用刀具 146
10.2 数控车床坐标系 146
10.3 数控车床编程基础 147
10.4 手工编程范例 151
10.5 数控车床操作 153
第11章 数控铣削加工 156
11.1 概述 156
11.2 数控铣床坐标系 157
11.3 数控铣床编程基础 158
11.4 华中数控（世纪星）铣床的基本操作及其说明 164
第12章 电火花加工 166
12.1 电火花成形加工 166
12.1.1 概述 166
12.1.2 电火花成形加工的特点及应用 168
12.1.3 电火花成形加工机床 169
12.1.4 电火花成形加工机床的操作 171
12.2 电火花线切割加工 173
12.2.1 概述 173
12.2.2 电火花线切割加工设备 174
12.2.3 电火花线切割机床控制系统 175
12.2.4 电火花线切割加工编程 177
12.2.5 线切割机床操作方法 181
第13章 激光加工 182
13.1 概述 182
13.1.1 激光器的发展历程 182
13.1.2 激光的四大特性 183
13.1.3 激光器的组成 183
13.1.4 激光器的分类 184
13.1.5 激光加工的基本原理 186
13.1.6 激光加工的特点 186
13.1.7 激光加工的应用 187
13.2 激光加工设备 187
13.2.1 光纤激光打标机 187
13.2.2 非金属激光切割机 188
13.2.3 光纤激光金属切割机 189
13.2.4 激光内雕机 190
13.3 激光加工机床控制系统 191
第14章 逆向工程与3D打印技术 194
14.1 概述 194
14.2 数据测量技术 196
14.3 逆向工程软件介绍 197
14.4 3D打印技术 199
14.4.1 3D打印技术的原理及特点 199
14.4.2 3D打印技术的应用 200
14.4.3 FDM 3D打印机 201
第15章 柔性制造系统 205
15.1 概述 205
15.2 FMS的特点 206
15.3 FMS的组成及功能 206
15.4 FMS的数据流及应用情况 208
第16章 现代制造技术 210
16.1 加工中心 210
16.2 车铣复合加工中心 211
16.3 雕铣机 212
16.3.1 雕铣机和加工中心、雕刻机的区别 212
16.3.2 雕铣机的操作模式 214
16.3.3 雕铣机操作时应注意的事项 214
第17章 精密检测 216
17.1 概述 216
17.1.1 检测技术的定义及其重要性 216
17.1.2 检测的基本概念 216
17.1.3 测量的基本概念 217
17.2 测量方法和计量器具 217
17.2.1 测量方法的分类 217
17.2.2 常用测量仪器的分类 218
17.2.3 测量案例 221
17.3 三坐标测量 224
17.3.1 三坐标测量机的结构和原理 224
17.3.2 三坐标测量机使用与安全注意事项 225
17.3.3 三坐标测量案例 226
第18章 塑料成形 229
18.1 塑料及其分类 229
18.2 注塑成形设备 229
18.3 注塑模具的结构组成 230
第19章 陶艺 232
19.1 陶艺制作常用泥料与设备 232
19.2 陶艺基本成形方法 233
19.2.1 手工捏塑成形 233
19.2.2 泥条盘筑成形 233
19.2.3 泥板粘接成形 234
19.2.4 拉坯成形 234
19.2.5 印坯成形 235
19.3 陶艺装饰方法 235
19.4 陶艺烧成工艺 236
第20章 机电产品装配 237
20.1 概述 237
20.2 计算机装配 238
20.2.1 微机的组成 238
20.2.2 微机硬件拆装调试 240
20.3 自行车装配与维修 241
20.3.1 自行车的拆装 242
20.3.2 自行车的维修 243
参考文献 245