第1章 绪论 1
1.1 制造业、制造系统与制造技术 1
1.2 机械制造业在国民经济中的地位和作用 1
1.3 本课程的性质、任务及目的 2
第2章 金属切削基本知识 4
2.1 概述 4
2.1.1 机械零件的种类及其表面形成原理 4
2.1.2 切削运动和切削用量 7
2.1.3 刀具切削部分的几何参数 9
2.1.4 切削层参数与切削方式 14
2.2 金属切削过程的基本规律 15
2.2.1 金属切削过程 16
2.2.2 切削力 20
2.2.3 切削热和切削温度 25
2.2.4 刀具磨损与刀具寿命 28
2.3 切削条件的合理选择 31
2.3.1 工件材料的切削加工性 31
2.3.2 刀具材料 33
2.3.3 刀具几何参数的合理选择 36
2.3.4 切削液的作用和选择 38
2.3.5 切削用量的合理选择 40
2.4 磨削 45
2.4.1 磨削运动及磨削用量 45
2.4.2 砂轮特性及其选择 46
2.4.3 磨削过程 50
2.4.4 高效磨削方法简介 54
2.5 典型案例分析及复习思考题 54
2.5.1 典型案例分析 54
2.5.2 复习思考题 55
第3章 零件表面加工方法及刀具 57
3.1 外圆表面加工 57
3.1.1 外圆表面加工的技术要求及方案选择 57
3.1.2 外圆车削 58
3.1.3 外圆磨削 59
3.2 平面加工 61
3.2.1 平面加工的技术要求及方案选择 61
3.2.2 铣削加工 62
3.2.3 刨削加工 68
3.2.4 平面磨削 69
3.3 孔加工方法 70
3.3.1 孔加工的技术要求及方案选择 70
3.3.2 钻孔 71
3.3.3 扩孔 74
3.3.4 锪孔 74
3.3.5 铰孔 75
3.3.6 镗孔 76
3.3.7 拉削加工 78
3.3.8 高精度孔的磨削与珩磨 81
3.4 圆柱齿轮加工 83
3.4.1 圆柱齿轮的技术要求及方案选择 83
3.4.2 齿轮加工方法概述 85
3.4.3 滚齿加工 86
3.4.4 插齿加工 88
3.4.5 剃齿加工 89
3.4.6 珩齿和磨齿加工 90
3.5 螺纹加工 90
3.5.1 螺纹加工的技术要求及方案选择 91
3.5.2 螺纹加工的方法 92
3.6 典型案例分析及复习思考题 96
3.6.1 典型案例分析 96
3.6.2 复习思考题 98
第4章 金属切削机床 100
4.1 概述 100
4.1.1 金属切削机床的定义及其在国民经济中的地位 100
4.1.2 金属切削机床分类与机床型号编制 100
4.2 常用普通机床 103
4.2.1 车床 103
4.2.2 铣床 119
4.2.3 孔加工机床 121
4.2.4 齿轮加工机床 124
4.2.5 磨床 125
4.3 数控机床 127
4.3.1 概述 127
4.3.2 数控机床分类 127
4.3.3 数控车床 129
4.3.4 数控铣床 133
4.3.5 加工中心 135
4.4 典型案例分析及复习思考题 145
4.4.1 典型案例分析 145
4.4.2 复习思考题 148
第5章 机床夹具设计 150
5.1 概述 150
5.1.1 基准及其分类 150
5.1.2 工件在工艺系统内的安装 152
5.1.3 机床夹具的组成及分类 153
5.2 工件在夹具中的定位 154
5.2.1 工件的六点定位原理 154
5.2.2 常见的定位方式与定位元件 157
5.3 定位误差的分析与计算 166
5.3.1 定位误差的概念及产生的原因 166
5.3.2 定位误差的分析与计算 167
5.3.3 加工误差不等式 172
5.4 工件在夹具中的夹紧 172
5.4.1 夹紧装置的组成及基本要求 172
5.4.2 确定夹紧力的原则 173
5.4.3 常用的夹紧机构 175
5.5 典型机床夹具 183
5.5.1 钻床夹具 183
5.5.2 铣床夹具 190
5.5.3 镗床夹具 195
5.6 夹具设计的方法和步骤 199
5.6.1 明确夹具的设计任务 200
5.6.2 定位基准和定位方案的确定 200
5.6.3 对刀元件或导向元件的选择和确定 202
5.6.4 夹紧方案的确定 202
5.6.5 夹具总图的绘制 203
5.6.6 夹具有关尺寸和技术要求的标注 204
5.7 典型案例分析及复习思考题 205
5.7.1 典型案例分析 205
5.7.2 复习思考题 206
第6章 机械加工质量及其控制 210
6.1 机械加工质量的基本概念 210
6.1.1 机械加工精度 210
6.1.2 机械加工表面质量 211
6.2 影响机械加工误差的主要因素 213
6.2.1 机床误差 213
6.2.2 刀具误差 216
6.2.3 工艺系统的弹性变形 216
6.2.4 工艺系统的热变形 222
6.2.5 工件内应力 224
6.2.6 其他因素 225
6.2.7 提高和保证加工精度的措施 226
6.3 机械加工表面质量的形成及影响因素 228
6.3.1 表面粗糙度的形成及影响因素 228
6.3.2 加工表面硬化及其影响因素 230
6.3.3 表面金相组织变化与磨削烧伤 231
6.3.4 表面层的残余应力 233
6.3.5 工艺系统的振动 234
6.3.6 提高零件表面质量的工艺途径 235
6.4 机械加工质量的统计分析 236
6.4.1 加工误差的性质 236
6.4.2 正态分布曲线法（直方图法） 236
6.4.3 控制图法 239
6.5 典型案例分析及复习思考题 241
6.5.1 典型案例分析 241
6.5.2 复习思考题 243
第7章 机械加工工艺规程 245
7.1 基本概念 245
7.1.1 生产过程和机械加工工艺过程 245
7.1.2 机械加工工艺过程的组成 245
7.1.3 生产纲领与生产类型 247
7.1.4 机械加工工艺规程 247
7.1.5 设计机械加工工艺规程的步骤 250
7.1.6 工艺过程的技术经济分析 253
7.2 工艺路线的拟订 254
7.2.1 定位基准的选择 254
7.2.2 加工方法的选择 257
7.2.3 加工阶段的划分 257
7.2.4 工序内容的合理安排 260
7.2.5 安排加工顺序的原则和方法 260
7.3 工序具体内容的确定 262
7.3.1 加工余量和工序尺寸的确定 262
7.3.2 机床及工艺装备的选择 264
7.3.3 时间定额的确定 265
7.4 工艺尺寸链 267
7.4.1 尺寸链的概念 267
7.4.2 工艺尺寸链的计算公式（极值法） 268
7.4.3 工艺尺寸链的应用 269
7.5 设计机械加工工艺规程的实例 272
7.5.1 主轴机械加工工艺规程的设计实例 272
7.5.2 箱体机械加工工艺规程设计实例 279
7.6 计算机辅助工艺规程设计 284
7.6.1 概述 284
7.6.2 CAPP的发展历程 285
7.6.3 CAPP的发展趋势 288
7.7 数控加工工艺规程 288
7.7.1 数控加工工艺的概念 288
7.7.2 数控加工内容的选择 289
7.7.3 数控加工工艺的特点 289
7.7.4 数控加工工艺性分析 289
7.7.5 数控加工工艺路线的设计 291
7.7.6 数控加工工序的设计 292
7.7.7 数控加工工艺文件 292
7.8 典型案例分析及复习思考题 293
7.8.1 典型案例分析 293
7.8.2 复习思考题 297
第8章 机械装配工艺基础 301
8.1 机械装配工艺规程的制订 301
8.1.1 机械装配生产类型及其特点 301
8.1.2 制订机械装配工艺规程的原始资料和基本原则 302
8.1.3 制订装配工艺规程的方法和步骤 303
8.1.4 机械结构的装配工艺性 307
8.2 保证机械装配精度的方法 308
8.2.1 装配精度 308
8.2.2 装配尺寸链的建立 308
8.2.3 保证装配精度的方法——解装配尺寸链 309
8.3 机械装配工艺规程实例 318
8.3.1 某型号柴油机装配工艺路线实例 319
8.3.2 某型号柴油机装配工艺过程卡片实例 319
8.3.3 某型号柴油机装配工序卡片实例 320
8.4 复习思考题 323
参考文献 325