第1章 精益智能制造 1
1.1 制造业的机遇与挑战 2
1.1.1 技术与服务创新 2
1.1.2 智能化定制生产 3
1.1.3 运营管理模式创新 4
1.1.4 信息与制造深度融合 5
1.2 生产管理的先进理念 6
1.2.1 高品质的保证 6
1.2.2 供应链协同 9
1.2.3 柔性生产 10
1.2.4 并行工程 12
1.2.5 精益生产 13
1.3 生产自动化与信息化融合 16
1.3.1 生产自动化 16
1.3.2 生产信息化 19
1.3.3 智能制造 23
1.4 精益生产是智能制造的基础 30
1.4.1 精益生产与智能制造的融合 30
1.4.2 信息化与精益生产方式密不可分 39
1.4.3 对中国制造的启示 43
1.5 精益智能生产的核心系统——MES 44
1.5.1 MES信息模型 44
1.5.2 MES功能模型 47
1.5.3 MES的内涵 50
第2章 汽车精益智能生产系统 53
2.1 汽车制造的信息化与自动化 54
2.1.1 汽车生产模式的发展 54
2.1.2 汽车生产自动化与信息化技术 56
2.2 汽车生产信息系统 61
2.2.1 整车制造的整体生产流程分析 61
2.2.2 汽车生产信息系统整体模型 66
2.2.3 汽车整车厂的ERP系统模型 68
2.2.4 汽车整车厂的MES模型 70
2.3 汽车MES架构 73
2.3.1 车间级MES架构 73
2.3.2 工厂级MES架构 76
2.3.3 MES流程分析 77
2.3.4 MES的功能 80
2.4 MES在TPS中的应用 102
2.4.1 丰田ALC系统 102
2.4.2 丰田ALC系统的组成 105
2.5 MES在国内整车厂的应用 107
第3章 汽车生产与物流计划 109
3.1 整车厂生产计划体系 110
3.1.1 整车厂多层级计划体系 111
3.1.2 汽车生产计划的编制逻辑 115
3.1.3 整车厂生产计划平准化 122
3.1.4 生产计划系统 127
3.2 ERP计划模式 132
3.3 MES的车间作业计划 135
3.3.1 车间计划管理 137
3.3.2 冲压车间生产计划 138
3.3.3 焊装车间生产计划 140
3.3.4 涂装车间生产计划 143
3.3.5 总装车间生产计划 144
3.3.6 生产同步物流计划 146
3.3.7 计划排产约束分析 149
3.3.8 MES车间计划下达方式 151
第4章 焊装车间MES 155
4.1 焊装车间工艺流程与业务需求分析 156
4.1.1 汽车焊装自动化生产线 156
4.1.2 焊装车间自动化控制系统架构 161
4.1.3 焊装车间MES需求分析 163
4.2 焊装车间MES设计 164
4.2.1 焊装车间MES架构 164
4.2.2 焊装车间MES功能组成 166
4.3 焊装车间精益物流模式 172
4.3.1 焊装物流计划策略 172
4.3.2 焊装物料配送计划系统流程 174
第5章 涂装车间MES 177
5.1 涂装车间工艺流程与业务需求分析 178
5.1.1 汽车涂装生产工艺流程分析 178
5.1.2 涂装自动化生产系统 180
5.1.3 涂装车间MES需求 181
5.2 涂装车间MES设计 182
5.2.1 涂装车间MES整体功能 182
5.2.2 涂装数据采集与应用 185
5.2.3 车体自动识别系统（AVI） 188
5.2.4 生产过程监控系统（PMC） 201
第6章 总装车间MES 207
6.1 汽车总装工艺 208
6.1.1 汽车总装工艺流程 208
6.1.2 汽车总装柔性化生产 209
6.2 总装ALC生产控制系统 211
6.2.1 ALC系统结构与功能 211
6.2.2 ALC系统功能 212
6.2.3 ALC数据采集流程 214
6.2.4 CCR管控系统 218
6.2.5 空车身存储区（PBS）管控系统 219
6.2.6 总装落后车管控 224
6.3 总装物流同步指示系统 225
6.3.1 总装物流同步拉动原理 225
6.3.2 ALC物流同步指示的位差设定 228
6.3.3 总装同步生产指示应用案例 236
6.3.4 周边大物供应商同步供应 240
6.4 Andon系统 243
6.4.1 Andon与精益生产 243
6.4.2 Andon的主要功能类型 244
6.4.3 总装Andon系统 249
参考文献 253