第1章 引言 1
第2章 计算机辅助装夹工艺规程 4
2.1 大规模定制生产的体系结构 4
2.1.1 引言 4
2.1.2 目前发展的技术水平 4
2.1.3 生产规划系统 6
2.1.4 小结 15
2.2 自动装夹工艺设计 16
2.2.1 装夹工艺设计中的图论及应用 17
2.2.2 自动装夹工艺规程 21
2.2.3 实例分析 26
2.2.4 总结 30
2.3 信息建模 30
2.3.1 引言 30
2.3.2 系统化信息建模方法 31
2.3.3 大规模定制中的CAMP信息模型 33
2.3.4 实例分析 40
2.3.5 总结与展望 41
第3章 计算机辅助夹具设计 42
3.1 计算机辅助夹具设计概述 42
3.1.1 装夹技术 42
3.1.2 计算机辅助夹具设计 43
3.2 自动化专用夹具设计：基本设计 45
3.2.1 简介 45
3.2.2 专用夹具的结构分析 46
3.2.3 专用夹具的基本设计 48
3.2.4 专用夹具基本设计的实现 53
3.3 专用夹具自动设计：详细设计 54
3.3.1 干涉避免修整 55
3.3.2 夹具单元体合并 57
3.3.3 连接设计 58
3.3.4 基于工艺规则的修正 59
3.3.5 系统实现和范例 60
3.4 面向零件族的适应性夹具设计 61
3.4.1 引言 61
3.4.2 夹具方案设计 62
3.4.3 针对适应性夹具设计的夹具建模 64
3.4.4 相似性判断 66
3.4.5 系统实例 68
3.5 基于实例推理的夹具设计 71
3.5.1 引言 71
3.5.2 设计方法 75
3.5.3 设计实例检索 83
3.5.4 应用实例 85
3.5.5 小结 89
3.6 基于传感器的夹具设计和设计验证 90
3.6.1 引言 90
3.6.2 夹具防错设计 92
3.6.3 工件定位和接触验证 98
3.6.4 有传感器的定位元件设计 103
第4章 计算机辅助夹具设计校验 105
4.1 系统结构和建模 105
4.1.1 背景 105
4.1.2 夹具校验的研究综述 106
4.1.3 装夹建模 107
4.1.4 定位元件和定位点 108
4.1.5 定位分析 109
4.1.6 系统实现以及与CAD的集成 111
4.1.7 小结 115
4.2 装夹误差分析 115
4.2.1 误差分析概述 115
4.2.2 表面偏移和精度的定义 116
4.2.3 加工表面精度分析 117
4.2.4 定位公差分配 118
4.2.5 系统实现 119
4.2.6 小结 121
4.3 夹具稳定性分析 122
4.3.1 综述 122
4.3.2 夹具动力学模型 123
4.3.3 稳定性的判别 126
4.3.4 最小夹紧力 127
4.3.5 夹紧顺序和稳定性 129
4.3.6 系统的实现 130
4.3.7 结论 131
第5章 夹具刚度分析 132
5.1 工件的装夹变形 132
5.1.1 简介 132
5.1.2 夹具设计分析方法 135
5.1.3 工件模型 135
5.1.4 加载研究 140
5.1.5 夹具设计优化 143
5.1.6 结论 150
5.2 夹具单元刚度的有限元分析 151
5.2.1 简介 151
5.2.2 可预测夹具刚度的计算机辅助夹具设计CAFD 153
5.2.3 非线性接触条件下的有限元分析模型 154
5.2.4 模型验证 159
5.2.5 结论 163
5.3 接触刚度确定 164
5.3.1 简介 164
5.3.2 法向接触刚度的理论模型 165
5.3.3 切向接触刚度的理论模型 166
5.3.4 接触刚度的实验确定 170
5.4 附加检验和证明 175
5.4.1 固有模态正交性的证明 175
5.4.2 法向接触刚度的静态测量 176
第6章 夹具建模及分析 181
6.1 夹具建模 181
6.1.1 装夹中的几个基本问题 181
6.1.2 相关研究 182
6.2 定位偏差模型 183
6.3 定位特征分析 186
6.3.1 定位状态分析 186
6.3.2 定位误差分析 192
6.3.3 结论 195
6.4 定位元件和夹紧元件的布局特性 196
6.4.1 定位元件布局特性 196
6.4.2 夹紧元件布局特性：工件的可装入性和取出性 197
6.4.3 夹具形式封闭的判别 197
6.4.4 结论 204
6.5 夹具规划指数 204
6.5.1 引言 204
6.5.2 定位装夹的评估指数 205
6.5.3 夹具布局设计 208
6.5.4 实例研究 211
6.5.5 结论 218
参考文献 219