第一章 绪论 1
第一节 客车概论 1
1．1 客车 1
1．2 客车分类 2
1．3 客车底盘 5
1．4 客车车身 7
第二节 客车制造工艺 8
2．1 客车制造工艺的特点 8
2．2 客车制造的主要工艺技术 9
2．3 客车制造工艺流程 10
2．4 客车生产组织形式 12
第三节 我国客车制造工艺技术的发展 15
3．1 我国客车制造工艺技术的发展历程 15
3．2 我国客车制造工艺技术现状与发展趋势 16
第二章 冲压工艺与车身零部件制造技术 19
第一节 冲压工艺概述 19
1．1 概述 19
1．2 客车覆盖件冲压工艺 22
1．3 客车厚板件冲压工艺 27
1．4 冲压模具在客车制造中的应用 32
第二节 客车车身检验样板的制作 36
2．1 检验样板的作用和要求 36
2．2 检验样板的设计和制作方法 36
2．3 三维软件UG在样板制作中的应用 44
2．4 检验样板的用材 46
2．5 检验样板的管理 46
第三节 客车车身结构件的制作 47
3．1 车身结构件的分类 47
3．2 矩形冷弯型钢构件的制作 48
3．3 开口断面构件的制作 53
第四节 车身蒙皮的制作 58
4．1 前后围蒙皮的制作 58
4．2 顶盖蒙皮制作 65
4．3 侧围蒙皮制作 67
第五节 车门的制作 70
5．1 乘客门制作 71
5．2 侧舱门制作 80
5．3 驾驶门制作 85
5．4 应急门制作 86
第六节 客车侧窗的制作 90
6．1 铝合金侧窗的结构 90
6．2 铝合金窗框的制作 92
6．3 粘接侧窗的结构与工艺 101
6．4 新型侧窗结构简介 101
第七节 客车内饰件的制作 104
7．1 内饰件的组成和结构 104
7．2 内饰件用材料的选择 109
7．3 内饰件制作工艺 111
第八节 客车地板的制作 114
8．1 客车地板的类型 114
8．2 客车地板的材料 117
8．3 客车地板的结构 120
8．4 客车地板及敷料的下料 121
第九节 客车车外前后结构件的制作 122
9．1 客车车外前后结构件的结构特点 122
9．2 客车车外前后结构件制作 130
第十节 客车座椅的制作 131
10．1 概论 131
10．2 客车座椅结构 133
10．3 客车座椅制造工艺 135
第三章 客车车身焊装技术 146
第一节 概述 146
1．1 客车车身焊装的特点 146
1．2 主要的焊接方法 147
1．3 车身骨架的焊装 165
1．4 蒙皮与骨架的焊装 168
1．5 车身合装工艺 169
1．6 焊接质量的控制 170
第二节 客车车身焊装夹具 173
2．1 焊装夹具的主要类型 173
2．2 焊装夹具结构及元件 178
2．3 客车车身焊装夹具设计要点 182
2．4 工艺措施与夹具的关系 185
2．5 夹具及车身焊接件的检测 185
2．6 前风窗框、前围焊装夹具及检验 186
2．7 车身焊接夹具的发展趋势 188
第三节 客车车身焊装作业的主要装备 188
3．1 机械化和自动化设备 188
3．2 其他工艺装备 193
第四节 提高客车车身焊装质量的措施 198
4．1 提高车身零件及构件的制造精度 198
4．2 实现车身焊装胎具化 200
4．3 车身焊装工艺质量的检验 201
4．4 采用蒙皮低位作业工艺 203
第五节 客车铝制车身的组装技术 206
5．1 客车铝制车身的连接 206
5．2 客车铝制车身的组装技术 208
第六节 粘接密封材料在客车车身焊装工艺中的应用 210
6．1 客车蒙皮与车身骨架的粘接 210
6．2 点焊密封胶 212
6．3 膨胀型防振粘接剂在客车车身制造中的应用 213
第四章 客车涂装技术 214
第一节 客车涂装概论 214
1．1 客车腐蚀及其影响因素 214
1．2 涂装及其功能 214
1．3 涂装三要素 215
1．4 客车涂装的特点 215
第二节 客车涂装主要工序 216
2．1 涂前表面预处理 216
2．2 涂底漆 220
2．3 刮腻子 222
2．4 涂中间涂料 225
2．5 涂面漆 226
2．6 涂彩条 229
2．7 涂料的固化 233
2．8 打磨 235
2．9 减振、降噪、隔热与密封 238
2．10 防锈蜡 242
第三节 客车涂装常用主要设备 243
3．1 涂前处理设备 243
3．2 喷涂法及其设备 246
3．3 烘干室 259
3．4 粉末喷涂法及其设备 263
3．5 升降装置 264
3．6 打磨室 265
3．7 电动转移平车 266
第四节 客车涂装工艺管理与质量控制 266
4．1 概述 266
4．2 整车外观质量检验评定方法 268
4．3 现场管理 270
4．4 涂装现场常用的质量检测方法 273
4．5 涂装过程中产生的漆膜缺陷及其防治 276
第五节 客车及其零部件典型的涂装工艺 289
5．1 普通客车涂装工艺 289
5．2 高档客车涂装工艺 291
5．3 轻型客车涂装工艺 292
5．4 客车车架涂装工艺 294
5．5 客车塑料件涂装工艺 294
5．6 铝质基材的涂装工艺 295
5．7 客车半成品件防腐工艺 295
第五章 客车底盘制造技术 296
第一节 概述 296
1．1 客车底盘在客车中的地位 296
1．2 客车底盘的分类 296
1．3 客车底盘生产组织方式 300
第二节 车架制造 300
2．1 客车车架的分类和结构 300
2．2 车架总成的技术条件 302
2．3 车架的组装 303
第三节 管路制作 306
3．1 管路的分类 306
3．2 管路的材质及选用 306
3．3 管路的制作工艺 309
第四节 线束制作 309
4．1 概述 309
4．2 线束导线的选择 309
4．3 插接件 314
4．4 汽车电器接线柱标记 316
4．5 制作线束 316
4．6 汽车用低压电线束技术条件 319
4．7 线束的试验方法 321
4．8 CAN总线新技术简介 322
第五节 客车底盘总成的装配 325
5．1 发动机、离合器、变速器总成的安装 325
5．2 发动机进气系统的安装 328
5．3 发动机排气系统的安装 329
5．4 发动机冷却系的安装 331
5．5 操纵机构的安装 332
5．6 车桥与钢板弹簧悬架的安装 337
5．7 空气悬架的安装 337
5．8 转向器及其传动装置的安装 340
5．9 制动管路的安装 340
5．10 气制动防抱死装置（ABS）的安装 341
5．11 缓速器的安装 343
第六节 客车底盘的典型装配工艺流程 346
6．1 车架式客车底盘的装配工艺流程 346
6．2 三段式客车底盘的装配工艺流程 347
6．3 格栅式客车底盘的装配工艺流程 347
第七节 客车底盘装配的质量控制及检测 349
7．1 底盘结构尺寸控制 349
7．2 底盘调整 349
7．3 底盘调试 352
第六章 客车总装配技术 354
第一节 概述 354
1．1 客车总装配在客车制造中的地位和作用 354
1．2 客车总装配的特点 354
1．3 客车总装配的生产组织形式 355
1．4 客车总装配作业内容和装配中的连接方式 356
1．5 客车总装配工艺流程 356
第二节 客车总装配工艺 357
2．1 车身与底盘的合装工艺 357
2．2 客车地板的安装 359
2．3 客车乘客门和侧舱门的安装 365
2．4 客车内饰护板的安装 369
2．5 客车侧窗和前后风窗玻璃的安装 371
2．6 客车仪表台的安装 381
2．7 客车线束的敷设和灯具的安装 382
2．8 客车车外前后结构件的安装 383
2．9 客车采暖系统的安装 387
2．10 客车空调及管道的安装 393
2．11 客车卫生间的安装 403
2．12 车载影音系统的安装 405
2．13 客车座椅的安装 406
第三节 客车总装配的主要装备 407
3．1 车身吊装设备 408
3．2 前后风窗玻璃吊装设备 408
3．3 烟尘排放装置 409
3．4 电动和风动工具 409
3．5 前后桥安装举升机 410
3．6 发动机安装举升机 410
3．7 四柱举升机、液压举升平台 410
3．8 四轮定位仪 410
第四节 客车总检和验收 410
4．1 概述 410
4．2 客车一般项目检验 410
4．3 客车路试检验 411
4．4 客车检测线检验 411
4．5 客车终检 412
第七章 客车车身常用材料 414
第一节 金属材料 414
1．1 钢板及冷弯型钢 414
1．2 铝合金及铝型材 427
第二节 非金属材料 430
2．1 塑料 430
2．2 复合材料 434
2．3 粘接密封材料 437
2．4 玻璃 443
2．5 橡胶 450
第八章 客车生产企业的质量管理和生产管理 456
第一节 质量管理 456
1．1 概述 456
1．2 生产准备和生产制造阶段的质量管理 457
1．3 质量检验 458
1．4 贯彻ISO 9000系列标准 468
1．5 产品质量评审 475
1．6 质量信息统计 483
第二节 生产管理 488
2．1 概述 488
2．2 生产技术准备 489
2．3 生产计划及生产作业计划的编制 490
2．4 生产控制与生产调度 492
2．5 物资管理 494
2．6 设备管理 495
第三节 计算机技术在客车制造工艺中的应用 497
3．1 CIMS在客车行业应用概述 497
3．2 分系统应用 498
3．3 CIMS实施效益 500
3．4 CIMS应用展望 500
第九章 客车生产的安全、环境污染与防治 501
第一节 概述 501
1．1 客车生产与环境保护 501
1．2 客车生产与劳动保护 502
1．3 客车生产与防火安全 503
第二节 客车生产的防火技术 503
2．1 客车生产中的火灾和爆炸事故 503
2．2 易燃性溶剂的危险性 504
2．3 粉尘爆炸 504
2．4 防火安全措施 505
2．5 防火安全的注意事项 505
2．6 火灾类型和灭火方法 505
第三节 客车涂装作业中的环境污染治理与劳动保护 506
3．1 涂装作业中产生的有害物质 506
3．2 涂装废水的处理 506
3．3 涂装废气的处理与劳动保护 510
3．4 涂装作业中的粉尘治理与劳动保护 512
3．5 酸雾的治理技术与劳动保护 513
3．6 涂装废弃物的处理 513
第四节 客车焊装作业中的环境污染治理与劳动保护 514
4．1 烟尘及有害气体的治理技术与劳动保护 514
4．2 辐射的治理与劳动保护 516
第五节 客车生产中的振动治理技术与劳动保护 517
5．1 振动的产生和有害影响 517
5．2 减少振动的措施 518
5．3 生产中的劳动保护 518
第六节 客车生产中的噪声治理技术与劳动保护 518
6．1 噪声的产生和有害影响 518
6．2 噪声的控制 519
6．3 工业企业噪声卫生标准 520
6．4 生产中的劳动保护 520
第七节 非金属材料应用中的环境污染治理与劳动保护 521
7．1 玻璃钢件生产中的环境污染治理与劳动保护 521
7．2 聚氨酯泡沫塑料生产中的环境污染治理与劳动保护 521
7．3 EVC减振防腐阻尼胶应用中的环境污染与劳动保护 523
7．4 胶黏剂使用时的环境污染与劳动保护 523
第十章 客车工厂设计 525
第一节 概述 525
1．1 工厂设计概述 525
1．2 工厂设计原则 526
1．3 客车的生产特点和客车制造厂的一般组成 527
第二节 项目建设程序及工厂设计的阶段和内容 530
2．1 项目建设程序 530
2．2 工厂设计的阶段和内容 531
第三节 客车制造厂的工艺设计 536
3．1 概述 536
3．2 工艺流程及车间组成 537
第四节 客车制造厂的总平面图设计 554
4．1 概述 554
4．2 工厂总平面布置设计的基本要求 555
4．3 总平面布置的设计方案 555
第五节 客车制造厂的消防设计 559
5．1 生产火灾危险性分类 559
5．2 消防措施 559
第六节 客车制造厂的环境保护设计 561
6．1 各设计阶段对环境保护的要求 561
6．2 设计原则 562
参考文献 563