第1章 绪论 1
1.1 机械产品的制造过程 1
1.1.1 制造过程 1
1.1.2 制造方法 3
1.1.3 生产过程的组织和管理 4
1.2 机械制造实习的内容、要求和意义 5
1.2.1 机械制造实习的内容 5
1.2.2 机械制造实习的学习方法和要求 5
1.2.3 机械制造实习的目的和意义 6
1.3 机械制造实习与其他课程的关系 7
1.4 机械制造实习的安全生产规范 7
复习思考题 8
第2章 工程材料 9
2.1 概述 9
2.2 常用金属材料的性能及选用 10
2.2.1 常用金属材料的性能 10
2.2.2 实例分析 12
2.2.3 常用金属材料的选用 13
2.3 常用金属材料的识别 15
2.3.1 钢 15
2.3.2 铸铁 17
2.3.3 有色金属及其合金 18
2.4 金属材料的现场鉴别 19
2.4.1 火花鉴别法 19
2.4.2 涂色标记法 20
2.5 金属材料硬度的测定方法 21
2.5.1 洛氏硬度测试试验 21
2.5.2 维氏硬度测试试验 22
2.5.3 硬度值的换算 23
复习思考题 25
第3章 铸造 26
3.1 概述 26
3.1.1 铸造定义 26
3.1.2 铸造分类 26
3.1.3 铸造的优缺点 28
3.2 砂型铸造 28
3.2.1 造型材料 28
3.2.2 造型与造芯 29
3.3 铸件的熔炼与浇铸 31
3.3.1 金属的熔炼 32
3.3.2 金属浇注 33
3.3.3 铸件的落砂与清理 34
3.4 铸件的缺陷与质量控制 34
3.4.1 铸件缺陷与产生的原因 34
3.4.2 铸件的质量检测与控制 36
3.5 特种铸造简介 38
3.5.1 熔模铸造 38
3.5.2 金属型铸造 39
3.5.3 压力铸造 39
3.5.4 低压铸造 40
3.5.5 离心铸造 40
3.5.6 消失模铸造 40
复习思考题 41
第4章 锻压 42
4.1 概述 42
4.2 锻造成形工艺 42
4.2.1 自由锻 42
4.2.2 模锻与锻模 44
4.2.3 特种锻造 45
4.3 冲压成形工艺 47
4.3.1 典型零件的冲压工艺过程 47
4.3.2 特种冲压 48
4.4 锻件的缺陷分析和质量控制 50
4.4.1 锻件缺陷分析 50
4.4.2 锻件性能测试试验 52
4.4.3 锻件的质量检测与控制 53
4.5 锻造实习 55
4.5.1 设计锻件图 55
4.5.2 计算锻件重量、确定锻造坯料规格 56
4.5.3 齿轮坯自由锻造工艺流程 58
复习思考题 61
第5章 焊接 62
5.1 概述 62
5.1.1 焊接的特点 62
5.1.2 焊接方法的分类 62
5.2 电弧焊 63
5.2.1 焊接电弧 63
5.2.2 焊接设备与工具 64
5.2.3 焊条 65
5.2.4 焊接接头形式与坡口形式 66
5.2.5 手工电弧焊操作训练 67
5.2.6 手工电弧焊安全操作规程 69
5.3 气焊与气割 69
5.3.1 气焊 69
5.3.2 气割 74
5.4 其他焊接方法 74
5.4.1 气体保护焊 75
5.4.2 埋弧焊 78
5.4.3 电子束焊 79
5.4.4 激光焊 80
5.4.5 压力焊 82
5.4.6 钎焊 89
5.5 焊接机器人 90
5.5.1 焊接机器人的应用背景 90
5.5.2 焊接机器人的操作方法 91
5.5.3 注意事项 92
5.6 焊接质量控制 92
5.6.1 焊接缺陷 92
5.6.2 焊接质量监测 95
5.6.3 焊接工艺参数对焊接质量的影响 99
复习思考题 102
第6章 钢的热处理与表面处理 103
6.1 概述 103
6.2 钢的热处理设备 103
6.3 钢的热处理工艺 104
6.4 钢的表面处理工艺 106
6.4.1 钢的表面热处理的工艺与方法 106
6.4.2 化学热处理的工艺与方法 106
6.4.3 热处理工艺训练：淬火 108
复习思考题 109
第7章 钳工 110
7.1 概述 110
7.2 钳工加工设备 110
7.3 划线 111
7.3.1 划线工具及用途 112
7.3.2 划线前的准备及划线步骤 113
7.4 锯削 113
7.4.1 手锯 114
7.4.2 锯削的基本操作 114
7.5 锉削 115
7.5.1 锉刀 115
7.5.2 锉削的基本操作 116
7.5.3 平面锉削方法及锉削质量检验 116
7.6 孔加工 117
7.6.1 孔加工设备及夹具 117
7.6.2 钻孔、扩孔与铰孔 117
7.6.3 攻螺纹与套螺纹 118
复习思考题 120
第8章 金属切削加工的基础知识 121
8.1 概述 121
8.2 切削运动与切削用量 121
8.2.1 切削运动 121
8.2.2 切削用量 122
8.3 常用测量工具 122
8.3.1 量具 122
8.3.2 量仪 124
8.3.3 量具的使用方法 129
8.4 加工质量 132
8.4.1 加工精度 132
8.4.2 表面质量 133
复习思考题 133
第9章 特种加工 134
9.1 概述 134
9.2 电火花加工 135
9.2.1 电火花加工的基本原理 135
9.2.2 电火花加工的特点 136
9.2.3 电火花加工的适用范围 137
9.2.4 电火花加工机床的组成 137
9.2.5 电火花加工工艺 138
9.3 电火花线切割加工 140
9.3.1 电火花线切割加工原理 140
9.3.2 电火花线切割机床的组成 140
9.3.3 电火花线切割加工的特点及应用 141
9.3.4 电火花线切割加工的主要工艺指标及影响因素 142
9.4 激光加工 143
9.4.1 激光加工简介 143
9.4.2 激光打标机 144
9.4.3 激光切割 146
复习思考题 148
第10章 车削加工 149
10.1 概述 149
10.2 车刀 152
10.2.1 车刀的种类和用途 152
10.2.2 车刀的组成和几何角度 152
10.2.3 刀具材料 153
10.2.4 车刀安装 153
10.3 车床夹具 154
10.4 车削加工方法 155
10.4.1 车削操作要点 155
10.4.2 典型表面的车削加工 155
10.4.3 车削质量与缺陷分析 156
复习思考题 157
第11章 铣削加工 158
11.1 概述 158
11.2 铣刀 160
11.2.1 常用铣刀的种类、结构和应用 160
11.2.2 铣刀安装 161
11.3 铣床夹具 162
11.4 铣削的加工方法 163
11.4.1 铣削操作要点 163
11.4.2 各种表面的铣削加工 164
11.5 铣削质量分析及对策 167
11.5.1 铣削质量与缺陷分析 167
11.5.2 铣削误差分析 167
复习思考题 170
第12章 磨削加工 171
12.1 概述 171
12.2 磨削加工设备 172
12.2.1 普通磨床的组成及其基本操作 172
12.2.2 数控磨床的组成及其基本操作 174
12.2.3 砂轮 175
12.3 磨削加工方法 176
12.4 磨削的质量控制 178
12.4.1 影响磨削加工表面粗糙度的因素 178
12.4.2 磨削表面层的残余应力-磨削裂纹问题 178
12.4.3 磨削表面层金相组织变化与磨削烧伤 179
12.4.4 磨削烧伤的改善措施 179
复习思考题 180
第13章 装配 181
13.1 概述 181
13.2 机械装配技术 181
13.2.1 装配工艺发展的历史 181
13.2.2 装配工艺的基本要求 182
13.2.3 装配生产的组织形式 183
13.2.4 装配工作的内容 184
13.2.5 装配的一般原则 184
13.3 机械装配的常用工具 185
13.3.1 常用的螺钉旋具 185
13.3.2 常用扳手 186
13.3.3 钳子 189
13.3.4 顶拔器（拉模） 189
13.4 装配工艺过程 190
13.4.1 产品的装配工艺 190
13.4.2 装配工艺系统图 191
13.4.3 装配工艺规程的制定 192
13.5 典型零件的装配 196
13.5.1 螺纹连接的装配 196
13.5.2 键连接的装配 202
13.5.3 滚动轴承的装配 203
13.5.4 销连接的装配 210
13.6 减速器的装配 211
13.6.1 齿轮传动部件的装配 211
13.6.2 减速器装配工艺流程举例 212
复习思考题 215
第14章 3D打印 216
14.1 概述 216
14.2 3D数据获取 217
14.3 3D打印的建模 219
14.4 FDM打印技术 221
14.5 光固化3D打印技术 225
14.5.1 数字光处理技术 226
14.5.2 光固化快速成形的工艺过程 226
14.6 SLM（SLS）打印技术 227
14.6.1 SLM原理与特点 228
14.6.2 影响SLM成形质量的因素 229
14.7 3DP打印技术 230
14.7.1 3DP基本原理 231
14.7.2 3DP成形流程 231
14.7.3 3D打印应用 232
14.8 熔融沉积制造（FDM）工艺举例 236
14.8.1 系统组成 236
14.8.2 FDM工艺过程 236
复习思考题 240
第15章 自动生产线 241
15.1 概述 241
15.2 自动线的特点、分类及构成 242
15.2.1 自动线的应用和特点 242
15.2.2 自动线的分类 243
15.2.3 自动线的构成 244
15.3 自动化立体仓库 245
15.4 自动线设备教学过程 248
复习思考题 249
第16章 CAM自动编程 250
16.1 概述 250
16.1.1 CAM自动编程的基础知识 250
16.1.2 CAM自动编程在教学中的应用 251
16.2 UG NX 8.5软件加工工艺简介 252
参考文献 256