第1篇数控加工工艺 2
第1章 数控车削加工 2
1.1 数控车床 2
1.1.1 数控车床的组成结构和运动 2
1.1.2 数控车削的加工对象 3
1.1.3 数控车削的加工特点 4
1.2 数控车刀 5
1.2.1 数控车床车刀的类型 5
1.2.2 切削刀具用可转位刀片的型号规格 6
1.3 数控车床的通用夹具 15
1.3.1 一般工件常用的装夹方法 15
1.3.2 工件在数控车床上的装夹 17
1.4 数控车削用量及其选择 19
1.4.1 数控车削用量选择 19
1.4.2 数控车削用量各要素的定义及计算 21
1.5 数控车削加工工艺 29
1.5.1 数控车削加工工艺规程制定流程 29
1.5.2 轴类零件的数控车削工艺路线制定的分析过程 31
1.5.3 轴套零件的数控车削工艺规程制定 34
1.6 数控车床加工实例 40
1.6.1 典型轴类零件加工实例 40
1.6.2 圆弧面类零件加工实例 41
1.6.3 圆锥面零件加工实例 42
1.6.4 盘套类零件加工实例 43
1.6.5 螺纹类零件加工实例 44
1.6.6 锥面螺纹类零件加工实例 48
1.6.7 回转体零件综合加工实例 49
1.6.8 曲面零件（子程序）加工实例 51
第2章 数控铣削加工 54
2.1 数控铣床 54
2.1.1 数控铣床的类型和组成 54
2.1.2 数控铣床的加工对象（适合数控铣床加工的典型零件） 55
2.2 数控铣削刀具 57
2.2.1 数控铣削常用铣刀的种类及用途 57
2.2.2 铣刀的几何角度、直径及其选择 59
2.2.3 数控铣刀的安装方式 63
2.2.4 常用数控铣刀的规格 65
2.3 铣削工件的装夹方式 97
2.4 数控铣削用量的选择 100
2.4.1 数控铣削用量各要素的定义及计算 100
2.4.2 数控铣削加工的切削用量选择 101
2.5 数控铣削加工工艺规程制定及实例 106
2.5.1 数控铣削加工工艺规程制定的内容及流程 106
2.5.2 典型零件的数控铣削加工工艺 108
2.6 数控铣削加工实例 112
2.6.1 平面类零件内轮廓加工实例 112
2.6.2 平面类零件外轮廓加工实例 114
2.6.3 曲面类零件加工实例 116
2.6.4 斜面类零件加工实例 118
第3章 加工中心加工 121
3.1 加工中心加工 121
3.1.1 加工中心的组成结构及其工艺范围 121
3.1.2 加工中心加工对象 123
3.2 加工中心的常用夹具 124
3.3 加工中心常用的刀柄 126
3.3.1 加工中心常用的刀柄 127
3.3.2 加工中心常用的刀柄规格 128
3.3.3 加工中心的刀具 134
3.4 加工中心常用刀具的规格 137
3.4.1 钻孔刀具 137
3.4.2 扩孔刀具 145
3.4.3 镗孔刀具 150
3.4.4 铰孔刀具 182
3.5 加工中心切削用量的选择 190
3.5.1 切削用量的计算公式 190
3.5.2 加工中心切削用量的选择 191
3.6 数控加工中心加工工艺规程制定及实例 195
3.6.1 数控加工中心加工工艺规程制定流程 195
3.6.2 典型零件加工中心的加工工艺 198
3.6.3 异形支架零件加工中心切削加工工艺规程制定的分析 203
3.7 加工中心加工实例 208
第4章 数控电火花加工 212
4.1 数控电火花加工 212
4.1.1 电火花加工的工艺类型、特点及适用范围 212
4.1.2 数控电火花成形机床 213
4.1.3 电火花成形加工工艺流程 215
4.1.4 冲模零件电火花成形加工的加工工艺分析实例 226
4.1.5 连杆模具电火花成形加工工艺分析 229
4.2 数控电火花线切割加工 231
4.2.1 数控电火花线切割机床的组成结构 231
4.2.2 数控线切割的加工工艺流程 235
4.2.3 数控线切割加工实例 248
第2篇数控编程基础 254
第5章 程序结构 254
5.1 基本编程术语 254
5.2 编程格式 255
5.3 字地址格式 255
5.4 程序中的其他符号 257
5.5 程序头 258
5.6 典型程序结构 259
第6章 准备功能 261
6.1 FANUC数控系统的准备功能 261
6.2 SIEMENS数控系统准备功能 264
6.3 FAGOR 8055T系统常用的准备功能 267
6.4 HNC数控系统准备功能 268
第7章 辅助功能 270
7.1 常见的辅助功能 270
7.2 控制程序辅助功能（M00、M01、M02、M30） 271
7.2.1 程序停止（M00） 271
7.2.2 程序选择停（M01） 274
7.2.3 程序结束（M02） 275
7.2.4 程序结束（M30） 276
7.3 主轴旋转功能（M03、M04、M05） 276
7.4 主轴定位功能［M19、Mα～M（α+5）］ 278
7.4.1 主轴定向停止 278
7.4.2 数控车床主轴定位功能［Mα～M（α+5）］ 279
7.5 冷却液功能（M07、M08和M09） 281
7.6 进给倍率开关控制（M48、M49） 282
第8章 主轴控制 284
8.1 主轴功能（S） 284
8.2 恒表面速度控制（G96、G97） 285
8.3 主轴最高转速限制（G50、G92） 288
第9章 进给率控制 291
9.1 刀具进给功能（F） 291
9.2 进给单位的设定（G94、G95或G98、G99） 292
9.3 暂停指令（G04） 293
9.4 切削进给速度控制（G09、G61、G62、G63、G64） 294
第10章 坐标值和尺寸 299
10.1 单位的选择（G20、G21） 299
10.2 绝对坐标和相对坐标［G90、G91或X（U）、Z（W）］ 300
10.3 极坐标（G15、G16） 304
10.4 尺寸输入格式 308
10.5 直径编程和半径编程 310
第11章 CNC编程中常用的数学知识 312
11.1 圆的几何图形与计算 312
11.2 多边形的几何图形与计算 314
11.3 锥体的几何图形与计算 315
11.4 常用的三角函数公式 316
11.5 圆的弦和切线的计算 317
第3篇数控铣床编程 320
第12章 数控铣床坐标系 320
12.1 机床坐标系（G53） 320
12.2 工件坐标系的选择（G54～G59） 323
12.3 G54～G59工件坐标系的变更（G10） 328
12.4 工件坐标系的设定（G92） 330
12.5 局部坐标系（G52） 333
12.6 平面选择（G17、G18、G19） 336
第13章 参考点 339
13.1 自动返回参考点校验（G27） 339
13.2 自动返回参考点（G28） 340
13.3 从参考点返回（G29） 342
13.4 自动返回机床第二、三、四参考点（G30） 343
第14章 插补指令 344
14.1 快速移动（点定位）指令（G00） 344
14.2 单方向定位（G60） 346
14.3 直线插补（G01） 347
14.4 圆弧插补（G02、G03） 351
14.5 螺旋线插补（G02、G03） 355
14.6 等螺距螺纹切削（G33） 360
14.7 跳转功能（G31） 364
第15章 刀具补偿 367
15.1 刀具长度补偿（G43、G44、G49） 367
15.2 刀具长度自动测量（G37） 375
15.3 刀具偏置（G45～G48） 378
15.4 刀具半径补偿（G40、G41、G42） 382
15.5 刀具半径C详述 389
15.6 拐角圆弧插补（G39） 412
15.7 刀具补偿偏置（G10） 414
第16章 任意角度倒角与拐角圆弧（C、R） 416
16.1 任意角度倒角与拐角圆弧编程格式 416
16.2 编程举例 418
第17章 孔加工固定循环 420
17.1 孔加工固定循环的基本动作 420
17.2 返回平面的选择（G98、G99） 421
17.3 孔加工固定循环的指令格式 421
17.4 孔循环取消（G80） 423
17.5 钻孔循环（G81） 424
17.6 点钻循环（G82） 425
17.7 高速深孔钻（G73） 426
17.8 深孔钻循环（G83） 428
17.9 左旋攻螺纹循环（G74） 429
17.10 右旋攻螺纹循环（G84） 431
17.11 粗镗循环（G86、G85、G89） 432
17.12 以切削速度退刀的粗镗（G89） 434
17.13 精镗循环（G76） 435
17.14 背镗循环（G87） 437
17.15 刚性攻螺纹循环（G84、G74） 438
17.15.1 刚性攻螺纹 438
17.15.2 排屑刚性攻螺纹循环 440
17.16 编程举例 443
第18章 子程序（M98、M99） 451
18.1 子程序格式（M99） 451
18.2 子程序调用（M98） 452
18.3 编程举例 455
第19章 比例缩放功能 464
19.1 比例缩放功能（G51、G50） 464
19.2 编程举例 469
第20章 镜像加工 474
20.1 镜像功能（M21、M22、M23） 474
20.2 编程举例 476
第21章 坐标系旋转 483
21.1 坐标系旋转（G68、G69） 483
21.2 编程举例 488
第22章 加工中心编程 495
22.1 加工中心概述 495
22.2 加工中心选刀（T） 496
22.3 加工中心换刀（M06） 498
第23章 程序段跳过功能（“／”） 514
23.1 跳过功能的格式 514
23.2 编程举例 517
第24章 宏程序（G65、G66和G67） 521
24.1 宏程序概述 521
24.2 A类、B类用户宏程序的形式及其区别 522
24.3 变量 524
24.4 算术和逻辑运算 534
24.4.1 B类宏程序的算术、逻辑运算 534
24.4.2 A类宏程序算术和逻辑计算 535
24.5 控制语句 537
24.5.1 B类宏程序控制语句 537
24.5.2 A类宏程序控制语句 540
24.6 宏程序调用命令（G65、G66、G67、G代码、M代码、T代码） 540
24.7 宏程序编程举例 553
第4篇数控车床编程 566
第25章 数控车床坐标系 566
25.1 机床坐标系（G53） 566
25.2 工件坐标系的设定（G50） 567
25.3 工件坐标系选择（G54～G59） 570
25.4 G54～G59工件坐标系的变更（G10、G50） 571
25.5 局部坐标系（G52） 574
第26章 参考点 576
26.1 自动返回参考点校验（G27） 576
26.2 自动返回参考点（G28） 577
26.3 从参考点返回（G29） 578
26.4 自动返回机床第二、三、四参考点（G30） 579
第27章 插补指令 581
27.1 快速定位（G00） 581
27.2 直线插补（G01） 584
27.3 圆弧插补（G02、G03） 587
27.4 极坐标插补（G112、G113） 591
27.5 圆柱插补（G107） 596
27.6 螺纹切削（G32） 599
27.7 跳转功能（G31） 605
第28章 刀具补偿功能 608
28.1 刀具位置补偿（T） 608
28.2 刀尖半径补偿（G40、G41、G42） 617
28.3 刀具偏置输入（G10） 627
28.4 刀具偏置自动测量（G36、G37） 629
第29章 车削固定循环 632
29.1 外径／内径切削循环（G90） 632
29.2 端面切削循环（G94） 638
29.3 螺纹切削循环（G92） 642
第30章 车削多重循环 647
30.1 外圆粗车循环（G71） 647
30.2 端面粗车循环（G72） 653
30.3 固定形状粗车循环（G73） 657
30.4 精车循环（G70） 660
30.5 端面车槽循环（G74） 664
30.6 外圆、内孔车槽循环（G75） 667
30.7 螺纹车削循环（G76） 670
第31章 车削中心钻孔固定循环指令 674
31.1 孔加工固定循环的基本动作 674
31.2 返回平面的选择（G98、G99） 675
31.3 孔加工固定循环的指令格式 675
31.4 孔循环取消（G80） 677
31.5 正面钻孔循环（G83）／侧面钻孔循环（G87） 678
31.6 正面攻螺纹循环（G84）／侧面攻螺纹循环（G88） 680
31.7 刚性攻螺纹循环（G84、G88） 681
31.8 正面镗孔循环（G85）／侧面镗孔循环（G89） 684
第32章 轮廓简化编程 686
32.1 倒角和圆角的简化编程（C、I） 686
32.2 图样尺寸直接编程 690
第33章 子程序 696
33.1 子程序格式（M99） 696
33.2 子程序调用（M98） 697
第34章 程序段跳过功能“／” 701
34.1 跳过功能的格式 701
34.2 编程实例 704
第35章 数控车床辅助功能 712
35.1 与转速有关的辅助指令（M41～M44） 712
35.2 螺纹退出控制（M23、M24） 713
35.3 与车床附件有关的辅助功能 716
35.3.1 卡盘控制（M10和M11） 716
35.3.2 尾架和尾架顶尖套筒控制（M12、M13和M21、M22） 717
35.3.3 双向转塔的控制（M17和M18） 718
35.3.4 棒料进给器控制（M71和M72） 720
第5篇数控电火花加工编程 724
第36章 数控电火花成型加工编程 724
36.1 数控成型加工编程中的常用术语 724
36.2 辅助功能和T代码 726
36.3 准备功能 729
36.3.1 快速移动（G00） 730
36.3.2 直线插补（G01） 731
36.3.3 顺（逆）时针圆弧插补（G02/G03） 732
36.3.4 G04停歇指令 734
36.3.5 电火花成型机床镜像加工（G05～G09） 735
36.3.6 跳段（G11,G12） 737
36.3.7 平面选择（G17～G19） 738
36.3.8 单位选择（G20、G21） 739
36.3.9 图形旋转（G26、G27） 739
36.3.10 尖角过渡（G28、G29） 740
36.3.11 抬刀控制（G30、G31、G32） 741
36.3.12 电极半径补偿（G40、G41、G42） 742
36.3.13 选择坐标系（G54～G59） 748
36.3.14 接触感知（G80） 749
36.3.15 回极限位置（G81） 750
36.3.16 半程返回（G82） 750
36.3.17 读取坐标值（G83） 751
36.3.18 H寄存器起始地址定义（G84） 752
36.3.19 读取坐标值到H寄存器并使H加1（G85） 752
36.3.20 定时加工（G86） 753
36.3.21 子程序坐标系（G53、G87） 754
36.3.22 绝对坐标（G90）和增量坐标（G91） 755
36.3.23 设置当前点的坐标值（G92） 755
36.4 条件选择 756
36.5 R转角功能 759
36.6 综合举例 760
第37章 数控电火花线切割加工编程 770
37.1 数控线切割编程中的常用术语 770
37.2 3B代码程序编程 771
37.3 4B代码程序编程 776
37.4 ISO代码程序编程 781
附录 796
参考文献 807