第一章 制造系统的基本原理 1
1.1 生产的基本概念 1
1.1.1 生产和制造的定义 1
目录 1
1.1.2 生产要素——生产输入 2
1.1.3 生产的财富——生产输出 3
1.1.4 生产过程——输入到输出的转变 3
1.2 系统的基本概念 5
1.2.1 系统的定义 5
1.3.3 制造系统的自动化 1 7
1.2.2 系统的基本问题 7
1.3.4 生产类型 1 7
1.2.3 系统设计 8
1.3.1 制造系统的含义和内容 12
1.3 制造系统的基本概念 12
1.3.2 制造系统工程 16
1.3.5 多品种小批量生产的特征 18
1.4 综合生产管理系统 20
1.4.1 管理系统的基本功能和结构 20
1.4.2 综合生产管理系统的基本结构 21
参考文献 24
辅助阅读材料 25
复习题 25
习题 26
第二章 制造过程系统 27
2.1 生产中的物质流 27
2.2.1 工艺过程计划的范围和内容 28
2.2 工艺过程计划 28
2.2.2 工艺过程设计 29
2.2.3 工序设计 31
2.2.4 最优工艺路线分析 39
2.3 设备布置计划 43
2.3.1 设备布置计划的范围和内容 43
2.3.2 系统的设备布置计划 45
2.4 产品设计和零件结构 49
2.4.1 产品计划和设计 49
2.4.2 零件的描述 51
2.4.3 产品结构及其展开 60
参考文献 63
辅助阅读材料 64
复习题 64
习题 65
第三章 制造管理系统 66
3.1 生产计划 66
3.1.1 生产计划的范围和内容 66
3.1.2 产品组合及需要量分析 66
3.1.3 设备负荷计划和生产平滑 75
3.1.4 批量分析 81
3.2 生产进程计划 84
3.2.1 生产进程计划的范围和内容 84
3.2.2 作业进程计划 85
3.2.3 生产线的平衡 97
3.2.4 工程项目进程计划——计划评审法（PERT） 100
3.3 生产控制 104
3.3.1 生产控制的范围和内容 104
3.3.2 生产控制（狭义的） 104
3.3.3 质量管理 105
3.3.4 库存管理 107
3.3.5 生产维护 110
参考文献 112
辅助阅读材料 113
复习题 114
习题 115
第四章 制造系统的优化和经济性 118
4.1 经济生产的评价标准 118
4.2 单工序制造的优化 119
4.2.1 基本的数学模型 119
4.2.2 以切削速度的函数形式表示的单工序制造模型 121
4.2.3 确定最优切削速度——无约束条件的优化 123
4.2.4 确定最优切削速度——有约束条件的优化 125
4.2.5 确定最优切削速度和进给速度——有约束条件的优化 127
4.3多工序制造系统的优化 132
4.3.1 基本数学模型 132
4.3.2 确定最优切削速度 135
参考文献 139
辅助阅读材料 140
复习题 140
习题 141
第五章 自动化和计算机集成化制造系统 142
5.1 生产的自动化 142
5.2 计算机辅助设计（CAD） 146
5.3 用计算机制订布局计划 147
5.4 自动工艺过程设计 151
5.5 自动工序设计——自动编程系统 155
5.6.1 大量生产用的自动机床 158
5.6 自动化和计算机集成化制造 158
5.6.2 数控（NC）机床 160
5.6.3 切削加工的适应性控制 164
5.7 自动装配 165
5.8 自动材料运送 167
5.8.1 材料的自动运送 167
5.8.2 工业机械人 167
5.8.3 自动仓库 168
5.9 自动检验和试验 169
5.10 全自动化系统的可能性——无人工厂 170
5.11 自动化的经济效果 171
参考文献 175
辅助阅读材料 176
复习题 176
习题 177
第六章 制造信息系统 178
6.1 信息系统的基本原理 178
6.1.1 信息的概念 178
6.1.2 信息系统 179
6.1.3 全系统和管理信息系统（MIS） 181
6.2 切削加工数据库 182
6.3 联机生产管理系统 184
6.4 面向零件的生产信息系统 187
6.5 生产信息和管理系统 190
参考文献 195
辅助阅读材料 196
复习题 197
习题 197
结束语 197