第一章 自动武器制造过程概述 1
第一节 自动武器的生产过程和工艺过程 1
一、生产过程和工艺过程 1
目录 1
二、机械加工工艺过程的组成 2
第二节 生产纲领与生产类型 4
一、生产纲领 4
二、生产类型 4
第三节 自动武器制造的特点 6
一、生产组织方面的特点 6
二、制造工艺方面的特点 7
一、加工精度的概念 9
二、获得加工精度的方法 9
第一节 概述 9
第二章 机械加工精度 9
三、影响加工精度的因素 12
四、研究加工精度的方法 12
第二节 影响机械加工精度因素的分析 13
一、加工原理误差 13
二、机床误差 14
三、夹具误差 20
四、刀具的制造误差与磨损 20
五、工件安装误差 21
六、调整误差 21
七、工艺系统受力变形所引起的误差 23
八、工艺系统的热变形所引起的误差 39
九、工件内应力的重新分布所引起的误差 45
十、度量误差 48
第三节 加工总误差的分析计算 49
一、加工误差的性质 49
二、加工误差的合成 50
第四节 加工误差的统计分析法 51
一、分布图分析法 51
二、点图分析法 58
三、机床的调整 61
第五节 机械加工的经济精度 65
第三章 机械加工的表面质量 68
第一节 概述 68
第二节 表面质量对零件和产品使用性能的影响 69
一、对耐磨性的影响 70
三、对配合性质的影响 73
二、对疲劳强度的影响 73
四、对耐腐蚀性的影响 74
第三节 产生表面粗糙度的原因及减小措施 74
一、切削加工 74
二、磨削加工 80
三、进一步减小表面粗糙度的加工工艺 82
第四节 表面层机械物理性能改变的原因及其影响因素 85
一、表面加工硬化 85
二、磨削烧伤 86
三、表面层残余应力 87
第四章 结构工艺性 93
第一节 概述 93
第二节 产品（武器）的结构工艺性 96
第三节 切削加工零件的结构工艺性 98
一、切削加工对零件结构提出的要求 99
二、切削加工零件的结构工艺性 99
第四节 零部件结构的装配工艺性 124
一、产品或部件中所包含的零件数目应尽可能少 124
二、产品部件应是独立的和能互换的，应能平行地进行装配 125
三、零部件的结构应便于装配，易于拆卸 126
四、装配时不需机械加工或很少进行机械加工 129
五、保证零件和部件在装配时的互换性 129
第五节 结构工艺性的评定 131
第五章 机械加工工艺规程的制订 133
第一节 概述 133
一、工艺规程的作用 133
二、制订工艺规程的原则 134
三、制订工艺规程时所需的原始资料 135
四、制订机械加工工艺规程的步骤 135
第二节 根据生产纲领确定生产类型 136
第三节 零件图的研究与分析 137
一、检查零件图的完整性与正确性 137
二、分析零件图的技术要求是否合理 137
三、审查零件材料的选用是否恰当 137
四、对零件的结构工艺性进行审查 137
第四节 毛坯的选择 138
一、毛坯的种类 138
二、毛坯的选择 139
三、毛坯尺寸的确定及毛坯图的绘制 139
一、基准的概念 141
二、定位基准的选择 141
第五节 定位基准的选择 141
第六节 工艺路线的拟订 146
一、表面加工方法的选择 146
二、加工阶段的划分 152
三、工序的集中和分散 154
四、加工顺序的安排 155
第七节 机床及工艺装备的选择 158
一、机床的选择 158
二、工艺装备的选择 159
第八节 加工余量与工序尺寸的确定 160
一、加工余量的概念 160
二、加工余量的确定 161
三、工序尺寸及其公差的确定 164
一、粗加工时切削用量的选择 165
第九节 切削用量的选择 165
二、精加工时切削用量的选择 167
第十节 时间定额的确定 167
第十一节 工艺方案的技术经济分析 170
一、工艺成本 170
二、工艺方案的比较方法 171
第十二节 提高机械加工劳动生产率的基本途径 173
一、改进产品的结构设计 173
二、缩短单件时间定额 173
三、采用先进的工艺方法 176
四、进行高效及自动化加工 176
第十三节 成组技术（GT） 180
一、概述 180
二、成组技术的工艺准备 181
三、成组技术的生产组织形式 184
四、成组技术的技术经济效果 185
第十四节 计算机辅助制造（CAM） 186
一、机床的计算机控制 186
二、计算机辅助制造（CAM）系统 187
三、计算机辅助工艺规程编制（CAPP） 190
第六章 枪管制造 192
第一节 枪管的结构与技术要求 192
一、内膛的结构与技术要求 192
二、枪管外表面的结构与技术要求 195
第二节 枪管的材料和毛坯 196
一、枪管的工作条件及对材料的要求 196
二、选择材料的原则 196
三、常用的枪管钢 197
四、枪管用的毛坯 198
第三节 枪管的制造过程 199
一、枪管制造的特点 199
二、枪管制造中工序的种类 199
三、枪管的制造过程 200
第四节 枪管的深孔钻削 204
一、对深孔钻削工序所提出的要求 204
二、深孔钻削的特点、困难及解决困难的措施 204
三、深孔钻削的方式 205
四、深孔钻削用的刀具 206
五、深孔钻削用的机床 216
六、深孔钻削用的冷却润滑液及切削用量 217
七、深孔钻削的质量分析 218
一、概述 220
第五节 枪管的深孔铰削 220
八、提高深孔钻削生产率的途径 220
二、深孔铰刀 222
三、深孔铰削所用的机床 224
四、深孔铰削用的切削用量和润滑冷却液 225
第六节 枪膛的电解加工 226
一、概述 226
二、电解加工的基本原理 227
三、电解加工枪膛的工艺过程 229
第七节 用挤压法形成膛线 232
一、概述 232
二、用挤压法形成膛线的原理 232
三、挤压膛线用的工具——冲头 234
四、挤压力及其影响因素的分析 236
五、挤线用的机床 241
六、挤线的准备工作和结束工作 242
七、挤压膛线过程中常见的疵病 243
八、枪管挤线后的检验 244
九、枪膛表面的精加工 244
第八节 枪管弹膛的加工 245
一、弹膛的加工工序及工步 245
二、弹膛加工的刀具 246
三、弹膛加工用的机床 247
四、弹膛加工后的检验 248
第九节 枪膛的校直 249
一、概述 249
二、枪膛的阴影校直法 249
第十节 枪管的热处理 252
一、概述 253
第十一节 枪膛表面的镀铬 253
三、枪膛表面镀铬的工艺过程 255
二、镀铬的机理 255
四、镀铬后的检验 257
第十二节 枪管的氧化与磷化 258
一、氧化处理 258
二、磷化处理 260
第十三节 枪管的检验与试验 261
一、枪管的检验 261
二、枪管的高压弹射击试验 261
三、枪管的磁力探伤 262
第一节 机匣的结构与技术要求 265
一、机匣的结构 265
第七章 机匣制造 265
二、机匣的技术要求 267
第二节 机匣的材料和毛坯 268
第三节 机匣的机械加工工艺过程 268
一、矩形机匣的机械加工工艺过程 268
二、圆筒形机匣的机械加工工艺过程 275
第四节 机匣主要工序的加工方法 276
一、矩形机匣主要工序的加工方法 276
二、圆筒形机匣主要工序的加工方法 278
第八章 枪机制造 280
第一节 枪机的结构与技术要求 280
一、枪机的结构 280
二、枪机的技术要求 282
一、类回转体枪机 283
第三节 枪机的制造工艺过程 283
第二节 枪机的材料与毛坯 283
二、非回转体枪机 286
第四节 枪机主要工序的加工方法 288
一、击针孔的加工 288
二、非回转体枪机的侧面、上平面及底平面的加工 289
三、类回转体枪机螺旋面的加工 290
四、枪机弹底窝的加工 291
五、枪机上的击针销孔、拉壳钩销孔和拉壳钩室孔的加工 293
第九章 自动武器的装配 296
第一节 概述 296
一、装配精度的概念 296
二、装配单元 296
三、装配系统图和装配工艺系统图 297
第二节 装配工艺规程的编制 298
第三节 自动武器的装配方法 301
一、互换装配法 301
二、选择装配法 302
三、补偿装配法 305
第四节 自动武器的射击试验 308
一、闭锁强度和机构动作的灵活性试验 308
二、射击精度试验 309
三、互换性试验 310
四、寿命试验 310
五、特种试验 311
主要参考文献 312
一、装配工艺规程的内容及要求 399
二、装配工艺规程的编制步骤 399