目录 1
第一章 车削过程中矛盾的初步认识 1
一、车削过程中存在的一些问题 1
二、车削过程中的切削变形 2
三、车削矛盾的条件 4
四、车削矛盾的性质及其转化 6
（一）切削力的大与小 6
（二）切削温度的高与低 7
（三）刀具磨损的快与慢 8
（四）刀瘤的产生与消失 10
（五）工件表面质量的好与差 12
（六）振动的剧烈与平稳 13
（七）切屑的断碎与连续 14
（八）生产率的高与低 14
五、解决车削矛盾的方法 16
第二章 车刀的核心问题——几何角度 17
一、车刀几何角度的认识 17
（一）组成车刀切削部分的几个因素 17
（二）车刀上的辅助基准面 18
（三）车刀几何角度的定义和作用 20
二、车刀几何角度的选择 24
（一）前角γ的选择 24
（二）后角α的选择 31
（四）主偏角？的选择 32
（三）刃倾角λ的选择 32
三、加强刀刃的措施 33
四、车刀的画法 39
五、车刀几何角度在工作状态时的变化 40
（一）刀尖装高、装低时前角、后角的变化 40
（二）走刀运动引起的变化 42
第三章 车刀的准备 44
一、刀具材料的选择 44
（一）车刀材料中高速钢与硬质合金的比较 44
（二）硬质合金的牌号、成分和分类 46
（三）硬质合金刀具材料的正确选用 47
（一）对刀杆的要求 52
二、刀杆和刀片的镶接 52
（二）刀片的镶接方式 53
三、车刀刃磨的基本知识 54
（一）选择砂轮的基本知识 54
（二）刃磨的一般工艺守则 59
（三）常见刃磨疵病 60
（四）刃磨后的检验 60
第四章 常用车刀 65
一、外圆车刀 65
（一）90°外圆车刀 66
（二）75°外圆粗车刀 68
（三）45°大走刀强力车刀 70
（四）外圆强力车刀 71
（五）大前角银白屑车刀 72
（六）圆弧刃断屑车刀 74
（七）端面车刀 77
二、割刀 77
（一）防止打刀 78
（二）防止工件两端面不平 80
（三）防止切割时的振动 81
（四）其他注意事项 82
（五）硬质合金轻切削力割刀 83
（六）高速钢割刀 84
（七）六角钢割刀 85
三、断屑及断屑槽车刀的刃磨 86
五章提高工件的表面光洁度 95
一、精车 95
（一）刀具材料 95
（二）刀具几何参数 96
（三）切削用量 97
（四）振动 97
（五）刀具刃磨 98
二、精车刀 99
（一）小前角精车刀 99
（二）直槽精车刀 100
（三）横槽精车刀 101
（四）负前角精车刀 102
（五）镜面精车刀 103
三、滚压 105
四、滚压工具介绍 106
（一）硬质合金滚轮式外圆滚压工具 106
（二）硬质合金滚柱式内孔滚压工具 110
第六章 切削力的进一步分析 113
一、切削力的经验公式 113
二、切削力的修正系数 115
三、粗加工时的功率核算 119
四、切削力和切削功率的计算示例 119
第七章 机械夹固车刀 122
（一）刀片受力情况 123
一、机械夹固车刀的基本知识 123
（二）刀片的利用率 124
（三）其他事项 124
二、机械夹固重磨车刀 125
（一）75°竖立式机械夹固车刀 125
（二）90°外圆机夹车刀 127
（三）切削力夹固90°外圆车刀 129
（四）机夹负前角精车刀 131
三、机械夹固不重磨车刀 132
第八章 加工其他材料的车刀 136
一、淬火钢车刀 137
（一）刀具材料及几何角度的选择 137
（二）切削用量的选择 138
（三）介绍几种车削淬火钢的车刀 139
二、不锈钢车刀 142
（一）不锈钢的切削加工特点 142
（二）几何参数选择 144
（三）刀具材料的选择 145
（四）切削速度的选择 145
（五）冷却润滑液 146
（六）介绍几种不锈钢车刀 146
三、汽车刹车片车刀 152
四、钛合金车刀 153
五、铸铁车刀 155
六、冷铸轧辊车刀 156
七、有机玻璃车刀 157
八、铅黄铜卷屑割刀 158
九、铸铝外圆车刀 160
十、小件橡胶件车刀 161
第九章 孔加工刀具 168
一、钻头 168
（一）普通麻花钻 168
（二）标准群钻 172
（三）分屑钻 178
二、常用镗孔刀 179
（一）前排屑半精车镗孔刀 179
（二）75°内孔强力镗孔刀 181
（三）后排屑盲孔镗孔刀 182
（四）高速精镗刀 183
（五）高速钢精镗刀 185
三、铰刀 185
（一）半圆铰刀 186
（二）硬质合金机用复合铰刀 187
（三）硬质合金浮动镗刀 188
四、深孔钻 189
（一）外排屑小孔深孔钻 190
（二）双刃错齿内排屑深孔钻 193
五、套料刀 197
（一）圆柱孔的测量 199
六、圆柱孔的测量和误差分析 199
（二）圆柱孔的误差分析 201
第十章 细长轴的车削 203
一、细长轴车削的特点 203
二、加工细长轴的车刀 204
（一）细长轴高速粗精车刀 205
（二）低速大走刀精车刀 207
（三）高速钢宽刃精车刀 209
（四）细长轴75°粗、半精车反手车刀 209
三、加工细长轴的切削用量 210
四、改善切削条件的措施 211
（一）使用跟刀架 212
（三）调整尾架和顶针 213
（二）避免强制装夹工件 213
五、细长轴的车削方法 214
六、细长轴车削时常见疵病的防治 215
（一）弯曲的防治 215
（二）竹节形的防治 216
（三）多角形的防治 216
（四）油条形的防治 217
七、加工实例 217
（一）车床光杆的外圆车削 217
（二）4.8米细长轴的车削 220
一、螺纹的标准 223
第十一章 螺纹加工 223
（一）普通螺纹 224
（二）55°圆柱管螺纹 228
（三）55°圆锥管螺纹 229
（四）公制梯形螺纹 230
（五）锯齿形螺纹 231
（六）滚珠丝杆副 234
二、螺纹公差 237
（一）普通螺纹公差 237
（二）公制梯形螺纹公差 241
（三）丝杆螺母梯形螺纹公差 244
三、螺纹刀具的几何参数 249
（一）螺纹升角 250
（二）侧刃前角和侧刃后角 252
（三）径向前角 256
（四）刀尖角 257
（五）顶刃宽度 261
四、螺纹车刀 262
（一）强力60°高速螺纹车刀 262
（二）不锈钢螺纹车刀 264
（三）硬质合金梯形螺纹精车刀 267
（四）硬质合金梳齿刀 268
（五）梯形螺纹梳刀 270
（六）强力蜗杆车刀 270
五、螺纹车削工艺举例 272
（一）丝杆工艺特点 274
六、丝杆加工工艺 274
（二）丝杆材料 275
（三）丝杆加工余量 275
七、螺纹的旋风切削 280
（一）旋风切削特点 280
（二）旋风切削基本参数 282
（三）顺铣旋风切削 283
（四）多刀旋风切削 284
八、螺纹的滚压加工 285
九、车螺纹时的挂轮计算 288
十、螺纹的检验与误差分析 295
（一）螺纹的检验 295
（二）误差分析 299