目录 1
第一章 刀具磨损的物理因素及机理 1
1．刀具磨损的物理因素 1
2．刀具切削楔的塑性变形及刀具材料表面层的塑性流动 4
3．加工热强合金工件时刀具磨损的机理 6
第二章 刀具磨损程度与切削过程物理特性的相互关系 15
1．概述 15
2．在摩擦条件下各种刀具材料试件的摩擦系数与其磨损程度的关系 16
3．金属切削时切屑形成的某些力学要素，摩擦力及摩擦系数的确定 16
4．刀具前刀面上的接触现象 21
5．刀具后刀面上的接触现象 26
6．切削速度及温度对切削过程主要物理特性的影响 29
7．粘附连接层的强度对刀具磨损程度的影响 34
8．切削厚度对切削过程各种因素的影响 40
9．零件材料性能对刀具表面的接触现象的影响 41
10．主要结论 46
第三章 最佳切削用量的确定 49
1．概述 49
2．刀具尺寸耐用度的特性 49
3．刀具尺寸耐用度特性与切削速度和温度的关系 51
4．刀具与被加工零件接触表面的温度 54
5．金属切削的列依海尔定理 60
6．最佳切削温度守恒定律 63
7．由最佳切削温度守恒定律得出的主要结论 70
8．最佳切削用量的快速确定法 75
9．刀具最大尺寸耐用度的参数方程 77
10．经济切削速度和刀具经济耐用度 82
12．刀具尺寸耐用度、工艺生产率的可能损失及选择较高耐用度时加工成本的提高 83
11．对应于一定工位最高劳动生产率的耐用度周期Tмл和切削速度vмп 83
13．经济切削速度vа的解析确定法 86
14．经济切削速度vа的图解求法 88
15．加工各种材料时切削速度vо、vа和vмп之间的关系 90
16．选择切削用量的列线图 92
17．主要结论 95
第四章 被加工表面的粗糙度 98
1．不平度高度计算值 98
2．表面粗糙度与切削速度的关系 100
3．进刀量和刀尖圆弧半径的影响 103
4．切削深度的影响 107
5．后角的影响 108
6．前角的影响 109
7．弹性变形的影响 110
8．零件材料硬度的影响 113
9．刀具切削部分材料的影响 116
10．主要结论 118
第五章 表面层的强化（加工硬化）及显微组织 121
1．概述 121
2．切削速度对加工硬化的影响 122
3．进刀量对加工硬化的影响 126
4．刀具几何参数及其磨损的影响 127
5．零件材料特性的影响 128
6．刀具材料性能的影响 131
7．加工硬化程度与其深度的关系和加工硬化层的分析确定 133
8．表面层的机械性能 135
9．表面层的显微组织 137
10．主要结论 142
第六章 精车热强合金时的表面残余应力 146
1．产生表面残余应力的主要原因 146
2．切削速度对残余应力的影响 148
3．进刀量对残余应力的影响 151
4．车刀几何参数及其磨损的影响 155
5．计及切削速度的零件材料性能的影响 156
6．切削过程主要特性的相互关系 160
7．主要结论 162
第七章 表面质量对热强材料零件工作性能的影响 164
1．零件表面层质量的最初（加工后）和最终（长期高温工作之后）特性的相互关系 164
2．表面层质量对持久强度和疲劳强度的影响 167
3．不锈钢零件的表面质量和耐腐蚀性 168
1．金属切削加工特性分析 170
第八章 零件和刀具材料性能对主要切削加工特性的影响 170
2．确定金属切削加工性的计算方法的分析 177
3．拉伸时的实际强度极限Sв和可加工性，vо和hопо之间的相互联系 180
4．钢的硬度与车刀尺寸磨损程度 182
5．碳钢的可加工性 185
6．镍基热强合金的可加工性 188
7．各种刀具材料的切削性能 191
8．刀具总磨损程度的方程式 192
9．主要结论 195
第九章 切削截面对刀具磨损程度和耐用度的影响 200
1．切削厚度对刀具磨损程度的影响途径 200
2．车削不同材料零件时进刀量对刀具表面相对磨损的影响 203
3．在恒定最佳切削温度下进刀量对刀具尺寸耐用度的影响 208
4．切削深度对刀具表面相对磨损的影响 210
5．主要结论 212
第十章 外部因素对切削过程的主要特性的影响 215
1．刀具切削部分几何参数的影响 215
2．镗刀刚性对其尺寸磨损程度的影响 218
3．刀具一般耐用度和尺寸耐用度与镗孔直径的关系 219
4．车削时零件直径对刀具磨损及被加工表面粗糙度的影响 222
5．以恒定的最佳切削温度为基础的切削过程自动控制的效应 227
6．主要结论 232
第十一章 切螺纹、端面铣削及铣齿时切削过程的最优化 235
1．切螺纹 235
2．端面铣削 238
3．铣齿 241
4．主要结论 244
1．润滑冷却液对金属切削可加工性的影响 246
第十二章 使用润滑冷却液和预热切削层时切削过程的最优化 246
2．车削热强合金零件时预热对刀具磨损程度及表面层状态的影响 247
3．铸造热强合金零件预热铣削 250
4．主要结论 256
第十三章 应用数学实验规划法解金属切削过程最优化课题 258
1．概述 258
2．一次规划的应用 260
3．全因数实验的应用 263
4．二次规划的应用 264
5．车削变形热强合金零件时根据材料机械性能确定最佳切削参数的数学模型 266
6．按照机械性能和切削用量要素确定铸造热强合金最佳端铣参数的数学模型 267
7．主要结论 271
总结 272
参考文献 273