第1章 概述 1
1大型板坯连铸机制造的主要特点 1
2大型板坯连铸机的制造工艺要点 2
2.1毛坯制造 2
2.2表面热处理 4
2.3零件打印 4
2.4机械加工 4
2.5产品装配与试运转 7
2.6配管 8
3板坯连铸机的涂装与防锈 9
3.1涂装要点 9
3.2防锈要点 10
4板坯连铸机设备的包装 11
4.1包装的目的 11
4.2包装要点 11
第2章 焊接 12
1备料技术要求 12
1.1零件下料图绘制要领 12
1.2气割标准及其规定 12
1.3气割工艺 14
1.4弯曲成型 16
2装配与焊接 19
2.1组装的一般要求 19
2.2装配作业的一般规则及步骤 19
2.3装配和点固焊的注意事项 20
2.4焊接接头装配公差 20
2.5焊接尺寸的允许偏差 21
2.6焊缝外观质量检验标准 22
2.7预热和焊后热处理 24
2.8二氧化碳气体保护焊 27
3变形及矫正方法 33
3.1变形的基本形式 33
3.2变形矫正方法 34
3.3典型件变形的矫正要领 35
4典型结构件组焊工艺 38
4.1 300t钢水包 38
4.2中间罐本体 43
4.3 QC台本体 45
4.4结晶器冷却水箱 50
4.5短边压板 52
4.6支撑导向段前架体 53
4.7扇形段上下框架 53
4.8铸坯过跨台车车体 61
4.9钢包回转台回转臂 65
5导辊堆焊 67
5.1堆焊技术要求 67
5.2堆焊用专用设备和附具 67
5.3带极埋弧自动堆焊工艺 70
5.4堆焊层缺陷的手工修焊工艺 74
5.5焊后热处理 75
5.6堆焊导辊的质量检查 75
第3章 铸造 76
1概述 76
2铸钢件通用技术要求和验收标准 76
2.1化学成分和机械性能 76
2.2外观检查 76
2.3无损探伤 77
2.4尺寸检查 77
3铸造工艺方案的选择 78
3.1浇注位置的选择 78
3.2分型面的选择 78
3.3浇注系统的开设 79
3.4冒口的设计 80
3.5冷铁和铸筋的使用 81
4引锭杆头的铸造 82
4.1引锭杆头验收标准 82
4.2引锭杆头铸造工艺方案的选择 83
4.3引锭杆头铸件的研制 84
5 5.3m3渣罐的铸造 87
5.1铸造方案、工艺参数的选择 87
5.2铸造工艺的实施 90
5.3渣罐钢的冶炼 91
5.4提高渣罐铸造质量的主要措施 92
6铸坯移送台车车轮的铸造 93
6.1车轮验收标准 93
6.2车轮铸造方案的选择 93
6.3车轮铸件的研制 94
7 300t盛钢桶耳轴座的铸造 95
7.1耳轴座验收标准 95
7.2耳轴座铸造方案的选择 95
7.3耳轴座铸件的研制 97
8本体的铸造 97
8.1本体铸造方案的选择 97
8.2确保本体铸造质量的措施 98
9结晶器铜板的铸造 98
9.1铬锆铜合金铜板的技术要求 98
9.2铬锆铜合金的熔炼 99
9.3铬锆铜合金的铸锭 100
第4章 锻造 102
1概述 102
2堆焊辊母体的锻造 102
2.1材料性能和制造要求 102
2.2堆焊辊母体堆焊前的制造工艺路线 103
2.3冶炼与铸锭 104
2.4锻造工艺要点 107
3齿轮轴和齿条的锻造 110
3.1材料性能和制造要求 110
3.2制造工艺路线 110
3.3锻造工艺要点 110
4伞齿轮的锻造 112
4.1材料性能 112
4.2制造工艺路线 112
4.3锻造工艺要点 112
5耳轴的锻造 113
5.1材料性能 113
5.2制造工艺路线 114
5.3锻造工艺要点 114
5.4无损检验 114
6碟形弹簧的锻造 115
6.1材料性能 116
6.2制造工艺路线 116
6.3成型工艺要点 117
6.4强化工艺 117
第5章 热处理 119
1概述 119
1.1连铸机零件热处理的特点 119
1.2连铸机零件热处理常用工艺 120
1.3热处理工艺的制订 122
1.4机械性能检验 123
2导辊的热处理 125
2.1材料的选用及技术要求 126
2.2堆焊导辊的种类及规格 127
2.3工艺流程及有关要求 128
2.4取样方法 129
2.5堆焊导辊的热处理 130
2.6 KRc32导辊的热处理 132
3伞齿轮的热处理 133
3.1材料的选用及技术要求 134
3.2工艺流程 135
3.3热处理 135
4齿轮轴的热处理 138
4.1材料的选用及技术要求 139
4.2工艺流程 140
4.3热处理 140
5铸钢件的热处理 142
5.1材料的选用及技术要求 142
5.2一般铸钢件的热处理 143
5.3引锭杆头的热处理 143
5.4渣罐的热处理 145
6引锭杆各链节的热处理 146
6.1材料的选用及技术要求 146
6.2链节的种类及数量 146
6.3工艺流程 147
6.4取样数量及方向 147
6.5热处理 147
7轴承圈的热处理 148
7.1材料的选用及技术要求 148
7.2轴承圈的简图及淬火部位 148
7.3工艺流程 149
7.4滚道面中频淬火 149
7.5淬火结果检验 151
8环类零件的化学热处理 151
8.1材料的选用及技术要求 151
8.2软氮化 152
8.3氮化 152
9结构件的热处理 153
9.1材料的选用及技术要求 153
9.2一般结构件的焊后退火 153
9.3奥氏体不锈钢的焊后退火 154
9.4结晶器顶杆的防锈退火 155
9.5中间罐本体的退火处理 155
9.6低压储气罐的局部退火 155
10铜合金件的热处理 156
10.1材料的选用及技术要求 156
10.2工艺流程 157
10.3热处理 158
11其它典型零件的热处理 159
11.1导柱的热处理 159
11.2？400mm辊子的热处理 161
11.3齿条的热处理 161
11.4导轨的热处理 163
11.5偏心轴的热处理 163
第6章 无损检验 165
1锻件超声波检验 165
1.1仪器设备 165
1.2锻件超声波检验标准 170
1.3辊子超声波探伤典型工艺规程 170
1.4锻件超声波检验判定标准与国外标准比较 171
2铸钢件超声波检验 174
2.1铸钢件超声波检验标准 174
2.2铸钢件超声波探伤工艺规程 174
2.3铸钢件超声波检验特点 175
3磁粉检验 177
3.1磁化方法 177
3.2磁粉检验方法与标准 178
3.3磁场强度的选定 179
3.4辊子类磁粉检验规程 181
4渗透检验 182
4.1渗透检验的准备 182
4.2渗透检验 184
4.3缺陷显示痕迹的等级分类 186
4.4渗透检验后处理 187
5结构件焊缝无损检验 187
5.1焊缝超声波检验 187
5.2焊缝的磁粉检验 191
第7章 机械加工 195
1大型零件划线 195
1.1划线工具 195
1.2大型架体零件一次找正划线法 196
1.3超大型零件在普通地面上划线法 198
2辊子加工 200
2.1辊道用辊子 200
2.2堆焊不锈钢辊子 201
3轴承座加工 202
4活塞环加工 204
5丝杠加工 206
5.1扇形段导向柱 206
5.2丝杠轴 208
6齿条加工 209
6.1垛板台中M30齿条 209
6.2推钢机中M18齿条 212
7结晶器水箱加工 214
7.1冷却水箱 214
7.2短边压板 216
8结晶器调宽装置中主要件加工 217
8.1回转块 217
8.2导向套 219
8.3导向套和回转块组合后方孔的加工 219
9架体零件加工 219
9.1扇形段2上框架 220
9.2 QC台本体 221
9.3 250mm支撑导向段前架体 222
9.4香蕉座 223
10结晶器铜板加工 225
10.1斜面形长边铜板 225
10.2外弧面（凹弧）长边铜板 228
11引锭杆车主要件划线和加工 230
11.1左右走行车架 230
11.2左右导向架 231
11.3前后导向架中间 231
12中间罐车关键零件加工 232
12.1箱形架 232
12.2称量箱 234
12.3支柱（2） 236
12.4支持杆 238
13中间罐本体典型件加工 240
13.1中间罐本体 240
13.2球面座（2） 241
14引锭杆关键零件加工 242
14.1引锭杆头 242
14.2 H形链 245
15钢包回转台关键零件加工 245
15.1回转轴承的三个关键零件 245
15.2钢包回转台台架 247
16钢坯移送台车关键零件加工 247
16.1车轮 247
16.2圆盘辊子 248
16.3传动轴（2） 248
16.4驱动侧纵梁（1）和边梁（5） 248
16.5支承梁 249
第8章 装配 250
1钢包车的装配 250
1.1钢包车的技术性能 250
1.2驱动装置的装配 250
1.3干油润滑配管的装配 251
2钢包回转台的装配 251
2.1钢包回转台的技术性能 251
2.2盘式制动器装置的装配 252
2.3回转臂应力测试 253
2.4称量装置的装配 254
2.5回转台传动齿轮啮合位置的调整与控制 254
2.6水平检测器检验回转臂的运行精度 255
2.7钢包回转台主要件总装顺序 256
2.8总装试验 258
3中间罐车的装配 258
3.1中间罐车的技术性能 258
3.2主要部件 259
3.3装配工艺性分析 259
3.4主要零部件装配要点 260
3.5总装调整及尺寸精度检测 263
3.6空载及负荷试运转 263
4引锭杆的装配 264
4.1引锭杆的作用及结构 264
4.2引锭杆头的装配 264
4.3引锭杆链的装配 265
4.4总装配 265
4.5装配精度的检验 266
5结晶器的装配 267
5.1结晶器的结构及其运动机构 267
5.2装配、试车的技术要求 267
5.3结晶器内外弧侧水箱的清理 270
5.4结晶器长短边铜板的装配 270
5.5结晶器调宽装置的装配 271
5.6结晶器外弧侧水箱的定位 279
6快速更换台的装配 279
6.1快速更换台的结构及其传动系统 279
6.2快速更换台的性能及装配技术要求 281
6.3本体的冲洗 282
6.4水压试验 282
6.5振动检测装置及检测方法 285
6.6相位调整接手及其调整方法 287
6.7关于振动波形问题 288
6.8快速更换台的连续试运转 289
7 支撑导向段的装配 291
7.1支撑导向段的结构 291
7.2支撑导向段的性能、技术要求 293
7.3支撑导向段装配中的水压试验 293
7.4后框架的装配 295
7.5支撑导向辊子在对中台上的对中 297
7.6后框架的配管 299
7.7支撑导向段总装后辊子开口度的检测 300
8扇形段的装配 300
8.1扇形段的结构、技术性能和技术要求 300
8.2装配的水压试验 300
8.3扇形段对中台的装配 304
8.4扇形段的三分段辊及上、下框架在对中台上的对中 306
8.5总装及调整方法 308
8.6总体起吊试验 312
9铸坯过跨台车的装配 313
9.1铸坯过跨台车的技术性能与技术要求 313
9.2装配中的关键问题 314
10辊道的装配 316
10.1单独传道辊道的装配 316
10.2集中传动辊道的装配 320
10.3升降传动辊道的装配 327
10.4辊道的试运转 328
11移载机的装配 329
11.1几种总装配方案 330
11.2总装需控制的几个关键问题 330
11.3试运转 331
12局部清理输送机的装配 331
12.1结构及技术要求 331
12.2局部清理输送机上部的装配 333
12.3局部清理输送机下部的装配 333
12.4传动装置的装配 333
12.5传动轴与其轴瓦的接触 334
12.6铜轴瓦的夹帮问题 335
12.7打印 335
12.8试运转 336
13引锭杆车的装配 336
13.1引锭杆车的结构及技术性能 336
13.2主要部件装配 337
13.3性能试验 340
14基础框架的装配 341
14.1结构 341
14.2 QC台底座的装配 342
14.3 №1、№2基础框架综合尺寸检验 344
14.4香蕉座安装尺寸检验 346
14.5扇形段管连接装置的装配 348
14.6基础框架的总装 349
第9章 配管 350
1概述 350
1.1机器配管的重要性、可靠性及美观性 350
1.2大型板坯连铸机配管的特点 350
1.3配管工艺流程图及配管工作要点 352
2配管通用技术 353
2.1配管弯制通用技术 353
2.2配管焊接通用技术 357
3配管用的设备和工具 361
3.1配管用主要设备和工具 361
3.2介绍几种配管工具的结构及使用方法 363
4配管预制品图的应用 366
4.1预制品图的特点 366
4.2预制品图（正等轴侧图）与正投影三视图的比较 366
4.3预制品图中管路零部件的表示方法 367
4.4配管预制品图的画法举例及说明 368
5各种管路的配制 369
5.1干油润滑管路的配制 369
5.2油压（包括稀油润滑）管路的配制 373
5.3冷却水及喷水管路的配制 377
6配管施工中的安全事项 379
6.1配管注意事项 379
6.2焊接注意事项 379
6.3试压注意事项 380
第10章 产品的质量检查 381
1概述 381
1.1检查的定义 381
1.2检查的种类 381
1.3检查的判定标准 381
1.4检查项目 382
2检查技术资料编制 384
2.1检查项目表 384
2.2出厂前检查标准 384
2.3检查要领书 384
2.4检查成绩表 384
2.5质量检查合格证 384
3主要产品的检查 385
3.1钢包回转台 385
3.2结晶器 386
3.3快速更换台 389
3.4支撑导向段 391
3.5引锭杆车 394
3.6扇形段 396
3.7推钢机 399
3.8垛板台 401
3.9移载机 403
3.10 C2辊道 405
第11章 板坯连铸机的合作制造 409
1板坯连铸机合作生产的内容与效果 409
1.1合作生产的基本内容 409
1.2板坯连铸机合作生产的主要特点 410
1.3板坯连铸机合作生产的目标决策 414
1.4板坯连铸机合作生产的实施效果 418
2大型成套设备合作生产管理工作要点 419
2.1管理体系 419
2.2装备制造部门在工程建设各阶段的基本任务 421
2.3大型成套设备合作生产各阶段的管理工作要点 422
3板坯连铸机合作制造的计算机辅助管理信息系统 428
3.1面向用户的项目管理软件包（CCP-USR） 429
3.2面向系统员的数据管理和维护软件包（CCPSYS） 430
3.3 PERT／CPM网络计划调度程序 430
第12章 粗细计划及计算机辅助管理 432
1粗细计划 432
1.1粗细计划的概念 432
1.2粗细计划的基本内容 432
1.3编制计划前的准备工作 433
1.4粗计划的编制 433
1.5细计划的编制 436
1.6特殊计划 440
1.7技术组织措施计划 441
2计算机辅助管理在粗细计划管理系统中的应用 442
2.1计算机信息系统在计划管理中应用的意义和作用 442
2.2计算机系统应用程序设计 442
2.3应用计算机编制粗细计划的原则 444
2.4计算机辅助管理的准备工作 445
2.5应用程序设计 449
2.6细计划数学分配模型的制定及应用——定额滚动计划平衡表 452
2.7热加工生产中的计算机辅助管理 455
2.8焊接生产中的计算机粗细计划管理 456
2.9计算机辅助管理输入输出修改原则 459
2.10粗细计划管理信息反馈 461
第13章 产品的质量控制 464
1产品质量控制的思路与目标 464
1.1产品质量控制的基本思路 464
1.2产品质量控制的目标 464
2产品质量控制的必要条件 465
2.1建立组织，明确职责 465
2.2生产技术准备 467
3产品设计过程的质量控制 470
3.1严格执行设计程序，认真做好早期报警工作 470
3.2对设计更改的要求 470
3.3对材料代用的要求 470
3.4对产品质量特性重要性分级的要求 471
4产品制造过程质量控制 473
4.1制造过程质量控制的基本原则 473
4.2工序质量控制 473
4.3制造过程中重点控制事项 475