第一章 绪论 1
1.1 摩擦学的发展及其系统研究方法 1
1.2 摩擦学系统的状态识别技术 3
1.3 设备维修管理的发展与现状 3
1.4 以可靠性为中心的维修思想及其与摩擦学的关系 5
1.5 基于摩擦学知识的设备维修管理思想 6
1.5.1 摩擦学与设备维修管理的系统关系 6
1.5.2 基于摩擦学知识的设备维修管理思想的理论依据 6
1.6 选题的意义及本书的主要工作 8
1.6.1 选题的意义 8
1.6.2 本书的研究内容 8
第二章 摩擦学系统的状态识别技术与状态描述方法研究 11
2.1 概述 11
2.2 摩擦学系统的系统理论与系统状态识别技术 11
2.2.1 摩擦学系统的系统理论 11
2.2.2 摩擦学系统的状态监测技术 13
2.3 机车柴油机状态描述方法及状态识别系统开发 17
2.3.1 机车柴油机状态描述 17
2.3.2 设备摩擦学系统状态识别系统的设计 19
2.4 本章小结 22
第三章 机车柴油机摩擦学系统的状态监测与识别 23
3.1 本章概述及机车基本概况 23
3.2 机车柴油机摩擦学系统的失效模式 26
3.2.1 机车柴油机摩擦学系统失效模式 26
3.2.2 基于油液分析的机车柴油机摩擦学系统故障规则 27
3.3 机车柴油机润滑系统的失效分析 28
3.3.1 润滑油的状态控制与补偿 29
3.3.2 机车柴油机润滑油换油间隔的实例研究 36
3.4 机车柴油机摩擦学系统的状态监测与识别 40
3.5 由微动磨损引起机车柴油机异常高温与振动 49
3.6 本章小结 50
第四章 设备摩擦学系统的维修管理决策 51
4.1 概述 51
4.2 有关设备维修管理理论的一些基本概念 52
4.2.1 可用度与维修度 52
4.2.2 失效率与维修率 53
4.2.3 随机故障和耗损故障寿命期 54
4.2.4 摩擦学系统失效的统计分布 54
4.2.5 设备维修的级别和维修方式 55
4.3 可用度的马尔可夫过程模型及求解方法 57
4.3.1 关于马尔可夫过程 57
4.3.2 设备摩擦学系统可用度的马尔可夫过程模型 59
4.3.3 机车柴油机任一时刻可用度计算举例 61
4.4 用摩擦学系统状态参数修正的Monte-Carlo仿真模型求解设备大修周期 62
4.4.1 Monte-Carlo仿真的基本思想 62
4.4.2 应用Monte-Carol仿真理论于设备维修管理 65
4.4.3 以最大可用度为目标的机车最佳大修周期仿真模型 66
4.4.4 考虑机车柴油机摩擦学系统状态时的M-C仿真求解模型 71
4.5 以效益度为目标的M-C仿真求解设备大修周期 76
4.5.1 效益度的概念 77
4.5.2 最大效益度的度量方法 77
4.5.3 用摩擦学系统状态参数修正的仿真模型 78
4.5.4 利用仿真研究V100机车柴油机大修周期 78
4.6 基于摩擦学的设备维修管理系统 80
4.7 机车柴油机报废时机的研究与讨论 83
4.7.1 设备大修并非“完全修复” 83
4.7.2 大修周期T是寿命(时间)的递减函数 84
4.7.3 机车柴油机使用寿命的仿真求解方法 84
4.7.4 机车柴油机寿命仿真求解实例 86
4.7.5 讨论 86
4.8 本章小结 88
第五章 滑动轴承状态识别与识别系统开发 89
5.1 滑动轴承的状态识别 89
5.1.1 滑动轴承的失效形式 89
5.1.2 滑动轴承的状态识别 90
5.2 滑动轴承的状态识别系统 92
5.2.1 滑动轴承故障规则 92
5.2.2 铁谱和光谱数据分析 93
5.2.3 铁谱图片的计算机辅助定量分析 93
5.2.4 状态识别系统的组成 95
5.3 滑动轴承状态识别系统应用实例 97
5.3.1 设备基本状态参数 97
5.3.2 状态论断结果 98
5.4 本章小结 98
第六章 设备摩擦学系统远程在线状态识别 99
6.1 概述 99
6.2 在线铁谱仪总体结构与工作原理 100
6.3 在线铁谱仪的主要功能及基本操作参数 102
6.4 在线远程设备状态识别的实现 103
6.5 光纤数据传输系统 103
第七章 柴油机磨合规范的铁谱研究 106
7.1 概述 106
7.2 有关磨合理论综述 106
7.3 6105Q柴油机磨合规范研究的必要性 108
7.4 用铁谱技术研究磨合的可行性 109
7.5 磨合规范研究的铁谱论断原理 109
7.6 6105Q柴油机磨合试验结果分析与结论 111
7.6.1 直读铁谱数据及其分析 111
7.6.2 磨粒的观察——分析铁谱 112
第八章 结论与讨论 114
8.1 结论 114
8.2 讨论 115
附录 116
参考文献 129