1 机械制造技术基础知识 1
1.1 机械制造技术的作用与发展 1
1.1.1 作用 1
1.1.2 发展 2
1.2 机械加工方法概述及零件结构工艺性 2
1.2.1 机械制造厂的运作概况 2
1.2.2 工艺性分析与工艺性审查 2
1.2.3 机械加工方法及零件结构工艺性 4
1.3 测量技术概述 10
1.3.1 常用计量名词术语 10
1.3.2 测量方法分类 11
1.3.3 长度尺寸传递 12
1.3.4 计量器具的分类 14
1.3.5 仪器读数装置 15
1.3.6 测量误差和数据处理 17
1.3.7 计量器具的选择原则 21
1.4 工艺系统与工艺基础知识 22
1.4.1 工艺系统 22
1.4.2 机械加工工艺过程 22
1.4.3 生产纲领与生产类型 23
1.4.4 基准的概念及其分类 24
1.4.5 加工余量及工序尺寸的概念 25
1.5 定位原理 32
1.5.1 定位的概念 32
1.5.2 六点定位原理 32
1.5.3 欠定位和过定位 35
1.5.4 常见定位方式及其所能限制的自由度 36
1.5.5 定位元件 38
1.5.6 定位误差的分析与计算 44
1.6 夹具基础知识 45
1.6.1 机床夹具概述 45
1.6.2 工件在夹具中的加工误差及夹具误差估算 48
1.6.3 夹紧装置(夹紧机构) 49
1.6.4 基本夹紧机构 51
1.6.5 联动夹紧机构 55
1.6.6 夹具的对定和夹具体 58
1.7 机床设备及其运动 58
1.7.1 机床设备的分类 59
1.7.2 机床设备的参数 59
1.7.3 机床设备的型号 60
1.7.4 机床设备的运动 61
1.8 机床设备的选择 67
1.8.1 好看 67
1.8.2 好听 67
1.8.3 好用 67
1.8.4 好修 68
1.8.5 好买 68
2 车削加工 69
2.1 车削原理 69
2.1.1 刀具材料 69
2.1.2 切削层参数 71
2.1.3 刀具切削部分的几何参数 72
2.1.4 金属切削过程的基本规律及其应用 78
2.1.5 工件材料的切削加工性 85
2.1.6 刀具几何参数的合理选择 85
2.1.7 切削用量的合理选择 88
2.2 车刀 89
2.2.1 概述 89
2.2.2 机夹可转位车刀 89
2.3 CA6140车床 91
2.3.1 概述 91
2.3.2 CA6140车床的传动系统 94
2.3.3 CA6140车床的主要部件结构 101
2.3.4 卧式车床的精度与检验 110
2.4 精密车床与精密丝杠车床 114
2.4.1 精密和高精度卧式车床的特点 114
2.4.2 高精度丝杠车床 115
2.5 车床夹具 116
2.5.1 车床夹具的类型、特点 116
2.5.2 夹具设计的基本要求 116
2.5.3 夹具设计步骤 117
2.5.4 夹具设计注意事项 117
2.5.5 几种典型的车床夹具 118
2.6 车削工艺 118
2.6.1 切削加工时的一般要求 118
2.6.2 车削加工时的一般工艺要求 121
2.6.3 零件车削加工典型实例 121
2.7 螺纹测量 123
2.7.1 三针法测量外螺纹单一中径 124
2.7.2 用万能工具显微镜测量螺纹各要素 125
3 钻镗加工 128
3.1 钻头及钻削原理 128
3.1.1 麻花钻的结构及几何参数 128
3.1.2 钻削过程 129
3.1.3 麻花钻结构的改进 130
3.2 Z3040钻床 131
3.2.1 钻床的分类及用途 131
3.2.2 Z3040摇臂钻床的传动系统 132
3.2.3 钻床的主要部件构 133
3.3 钻床夹具 135
3.3.1 钻床夹具的分类及其结构形式 135
3.3.2 钻模板 136
3.3.3 钻套 138
3.4 钻削工艺 139
3.4.1 钻削的工艺特点及应用 139
3.4.2 深孔加工 141
3.5 镗削及镗刀 142
3.5.1 概述 142
3.5.2 常用镗刀的类型、结构和特点 143
3.6 镗床 145
3.6.1 概述 145
3.6.2 卧式铣镗床的主要部件和它的运动 146
3.7 镗床夹具 147
3.7.1 镗床夹具的分类及其结构形式 147
3.7.2 镗模导向装置的设计 147
3.8 镗削工艺 149
4 铣削加工 151
4.1 铣刀及铣削原理 152
4.1.1 铣刀 152
4.1.2 铣削过程 153
4.2 铣床 157
4.2.1 概述 157
4.2.2 XA6132万能升降台铣床 157
4.3 铣床夹具 158
4.3.1 铣床夹具的分类及其结构形式 158
4.3.2 铣床夹具设计要眯 159
4.4 铣削工艺 163
5 磨削加工 165
5.1 砂轮及磨削原理 165
5.1.1 砂轮 165
5.1.2 磨削运动、磨削要素及磨削加工类型 168
5.2 MI432B万能外圆磨床 172
5.2.1 机床布局 172
5.2.2 机床的运动与传动 173
5.3 砂轮的修整 175
5.4 磨床夹具及磨削工艺 175
5.4.1 磨床的夹具 175
5.4.2 磨削工艺 176
5.4.3 磨削工序操作 176
6 其他加工 178
6.1 齿轮加工原理 178
6.1.1 齿形加工方法概述 178
6.1.2 滚切直齿圆柱齿轮时的运动及传动原理 180
6.1.3 滚切斜齿圆柱齿轮时的运动及传动原理 181
6.1.4 运动合成机构的工作原理 182
6.1.5 滚切蜗轮时的运动及传动原理 183
6.2 Y3150E滚齿机传动系统分析及其调整 184
6.2.1 滚刀主运动传动链 184
6.2.2 滚刀-工作台范成运动传动链 186
6.2.3 刀架沿工件轴向进给传动链 186
6.2.4 加工斜齿圆柱齿轮时的附加运动传动链 186
6.2.5 刀架空行程快速移动传动链 187
6.2.6 滚刀安装角的调整 187
6.2.7 工件旋转运动方向的确定 188
6.2.8 机床各调整手把的功用 189
6.3 齿轮加工工艺 189
6.3.1 齿轮工艺方案 189
6.3.2 齿轮加工典型实例 190
6.4 齿轮的测量 191
6.4.1 概述 191
6.4.2 单项测量 192
6.4.3 综合测量 194
6.5 刨削和拉削 195
6.5.1 刨（插）削加工 195
6.5.2 拉削加工 197
7 零件加工质量 200
7.1 机械加工精度及其测量 200
7.1.1 影响尺寸精度的因素及改进措施 200
7.1.2 长度尺寸、角度和锥度的测量 202
7.1.3 影响形状精度的因素及改进措施 206
7.1.4 影响位置精度的因素及改进措施 209
7.1.5 形位误差的测量 210
7.1.6 加工误差的统计分析 213
7.2 加工表面质量及其测量 216
7.2.1 已加工表面粗糙度 216
7.2.2 表面粗糙度的测量 217
7.2.3 已加工表面变质层 218
7.3 机械加工振动简介 219
7.3.1 机械加工强迫振动 220
7.3.2 切削自激振动 220
7.3.3 减振措施 221
8 机械加工工艺规程设计及典型零件加工 223
8.1 机械加工工艺规程设计 223
8.1.1 设计工艺规程的基本要求、主要依据及步骤 223
8.1.2 设计工艺过程 226
8.1.3 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 232
8.1.4 工艺定额和提高生产效率的工艺途径 239
8.1.5 工艺方案的比较和技术经济分析 243
8.2 轴、套、盘类零件加工 245
8.2.1 轴类零件加工 245
8.2.2 套类零件加工 249
8.3 箱体类零件加工 252
8.3.1 箱体类零件的结构特点和技术要求 252
8.3.2 箱体类零件的材料和毛坯的选择 254
8.3.3 箱体类零件的加工工艺过程及工艺分析 254
9 机械加工过程自动化 259
9.1 自动机床加工 259
9.1.1 自动化机床的分类 259
9.1.2 C1312单轴转塔自动车床 262
9.2 组合机床加工 277
9.2.1 概述 277
9.2.2 通用部件 279
9.2.3 主要专用部件 283
9.2.4 配置形式 285
9.2.5 “三图一卡”简介 287
9.3 自动线加工 291
9.3.1 概述 291
9.3.2 通用机床自动线 295
9.3.3 组合机床自动线 295
9.4 检验自动化 296
9.4.1 概述 296
9.4.2 零件的自动识别 297
9.4.3 零件尺寸的自动测量 297
9.4.4 刀具尺寸的测量控制 299
9.5 运输自动化 300
9.5.1 概述 300
9.5.2 料仓、料斗、料库 300
9.5.3 输送装置 303
10 机械装配 305
10.1 产品结构工艺性 305
10.1.1 零部件一般装配工艺性要求 305
10.1.2 零部件自动装配工艺性要求 306
10.2 装配阶段的基本内容 306
10.2.1 对装配的基本要求 306
10.2.2 清洗 307
10.2.3 平衡 308
10.2.4 联接（连接） 309
10.2.5 校正、调整与配作 309
10.2.6 产品试验 310
10.2.7 涂装 311
10.3 装配精度与装配尺寸链 314
10.3.1 装配精度 314
10.3.2 零件加工精度与装配精度的关系 314
10.3.3 装配尺寸链的概念 315
10.3.4 装配尺寸链的建立方法 316
10.3.5 装配尺寸链的计算方法 316
10.4 保证装配精度的工艺方法 318
10.4.1 互换法 318
10.4.2 选配法 320
10.4.3 修配法 321
10.4.4 调整法 323
10.5 装配工艺规程的编制 326
10.5.1 对装配工艺规程的基本要求 326
10.5.2 制订装配工艺规程的原始资料 327
10.5.3 制订装配工艺规程的步骤及其内容 328
11 产品包装 334
11.1 包装的作用 334
11.2 内包装 334
11.3 外包装 335
12 设备的安装、使用与维护 341
12.1 设备的基础 341
12.1.1 概述 341
12.1.2 常用的设备基础 342
12.1.3 柔性设备基础 343
12.2 开箱安装 344
12.3 调试验收 345
12.4 使用与维护保养 346
13 设备的改装 347
13.1 设备改装是技术创新 347
13.1.1 设备改装的作用 347
13.1.2 设备改装的原则 347
13.1.3 设备改装中的技术创新方法 348
13.2 设备执行部分的改装 349
13.2.1 设备执行部分的典型部件——主轴部件 350
13.2.2 提高效益的改装 361
13.2.3 改善品质的改装 361
13.2.4 扩大范围的改装 362
13.3 设备传动部分的改装 363
13.3.1 改变传动速度的改装 363
13.3.2 提高传动精度的改装 381
13.3.3 改善润滑 383
13.3.4 变更传递媒介的改装 385
13.4 设备动力部分的改装 385
13.4.1 采用不同类型的动力源 385
13.4.2 改进电机的安装 386
13.5 设备控制部分的改革 387
13.5.1 设备控制部分的组成、分类和基本要求 387
13.5.2 分散式操纵控制 388
13.5.3 集中式操纵控制 390
13.5.4 动作的定位与互锁 392
13.5.5 控制系统的人机工程问题 393
13.6 设备辅助部分的改装 394
13.6.1 工件的上、下料 394
13.6.2 自动换刀 395
13.6.3 冷却、排屑与除尘 397
13.6.4 安全防护 399
13.7 设备支承部分的改装 399
13.7.1 支承件的受力变形及改装支承件的基本要求 399
13.7.2 焊接支承件替代铸件支承件 400
13.7.3 支承件上的导轨 400
参考文献 407