第一章 金属腐蚀与防护基本理论 1
1.腐蚀的定义 1
2.金属腐蚀的分类 1
2.1按照腐蚀机理分类 1
2.2按照腐蚀破坏形态分类 2
2.3按照腐蚀环境分类 4
3.电化学腐蚀的机理 6
3.1金属的电极电位 6
3.2电化学腐蚀机理 7
3.3腐蚀电池的类型 13
3.4影响金属电化学腐蚀的因素 15
2.2常用防腐涂料的现场配制 15
4.电位—pH图 18
4.1几种金属的电位—pH图 18
4.2电位一pH图的应用及使用限制 19
5.腐蚀程度的评定方法 20
5.1金属腐蚀程度评定方法 20
5.2金属耐蚀性评定标准 22
5.3非金属材料腐蚀程度评定方法 22
5.4腐蚀速度的单位换算 22
第二章 控制腐蚀的方法 25
1.选用耐腐蚀的金属材料 26
1.2采用耐蚀合金 26
1.1采用贵金属和纯金属 26
2.提高金属材料的耐蚀性能 33
3.改善腐蚀环境 33
3.1调节介质的ｐH值 34
3.2除去介质中的有害杂质 34
3.3添加缓蚀剂 34
4.采用耐蚀覆盖层 35
4.1金属覆盖层 36
4.2非金属覆盖层 36
5.电化学保护 37
6.采用耐蚀非金属材料 37
7.设计、施工和管理 38
7.1防腐设计 38
7.2防腐施工 38
7.3防腐管理 38
1.2涂料的分类 40
1.3涂料的命名及表示方法 40
1.1涂料的组成 40
1.涂料的基本知识 40
第三章 防腐涂料 40
1.4辅助材料 43
1.5涂层的保护作用 44
2.防腐涂料 45
2.1常用防腐涂料的性能 45
2.3溶剂和稀释剂 66
3.防腐涂料的选择 66
4.1涂料使用量的计算 71
4.涂料防护层的施工 71
4.2施工方法的选择 75
4.3涂料施工的要求 75
4.4对涂层的质量要求 77
4.5涂装缺陷及预防措施 86
第四章 玻璃钢 87
1.概述 87
2.玻璃钢的主要原材料 88
2.1粘合剂 88
2.2增强材料 107
2.3填料、颜料 114
3.2成型方法的选择 115
3.玻璃钢的成型方法 115
3.1主要成型方法 115
3.3脱模剂 119
4.玻璃钢的一般配比 121
4.1手糊成型玻璃钢的一般配比 121
4.2模压成型料的一般配比 125
4.3模压料的工艺条件 126
第五章 防腐蚀塑料 128
1.塑料的分类及组成 128
1.1 塑料的分类 128
2.1聚烯烃 130
2.常用塑料 130
1.2 塑料的组成 130
2.2聚氯乙烯 135
2.3聚苯乙烯类塑料 139
2.4聚碳酸酯塑料(双酚A型) 148
2.5聚酰胺(尼龙)塑料 148
第六章 电镀 150
1.概述 150
1.1基本公式 150
1.2影响电镀质量的因素 151
1.3电镀作业中的安全注意事项 153
2.1磨光 154
2.镀前处理 154
2.2抛光 156
3.单金属电镀 165
3.1电镀锌 166
3.2电镀镉 172
3.3电镀铜 179
3.4电镀镍 185
3.5电镀铬 194
4.合金电镀 203
4.1铜锡合金电镀 203
2.3.防腐蚀涂层的施工 207
4.2铅锡合金电镀 211
4.3镍铁合金电镀 214
第七章 热喷涂 218
1.1热喷涂的目的 218
1.2热喷涂工艺分类 218
1.概述 218
1.3热喷涂工艺的特点 219
1.4各种热喷涂工艺比较 220
2.喷涂材料 224
2.1线材 224
2.2粉末材料 225
2.3塑料 227
3.喷涂表面的预处理 251
3.1金属基体材料的预处理 251
3.2非金属基体材料的预处理 251
4.1火焰喷涂 252
4.喷涂工艺 252
4.2电弧喷涂 257
4.3等离子喷涂 259
5.热喷涂层的选择和涂层系统设计 268
5.1涂层的选择 268
5.2涂层性能 269
6.喷涂层质量事故及分析 276
第八章 热浸镀 278
1.概述 278
1.1热浸镀工艺的分类 278
1.2热浸镀锅 280
1.3热镀制品的应用 287
2.热镀锌 289
2.1铁—锌系二元状态图 289
2.2锌液温度和浸镀时间对镀层的影响 290
2.3钢基成分对镀层的影响 291
2.4锌液成分对镀层的影响 293
2.5钢铁的热镀锌工艺 295
3.热镀铝 298
3.1铁—铝系二元状态图 299
3.2铝液温度和浸镀时间的影响 299
3.4铝液中各种添加元素的影响 300
3.3钢基成分的影响 300
3.5钢部件的热镀铝工艺 304
4.热镀锡 306
4.1铁—锡系二元状态图 306
4.2镀锡温度与浸镀时间的影响 306
4.3热镀锡工艺 307
第九章 电刷镀 309
1.概述 309
1.1电刷镀的主要特点 309
1.2电刷镀的应用范围 309
2.电刷镀的主要设备 309
2.1电源 310
2.2镀笔 310
3.电刷镀表面的修整 314
3.1表面修整 314
3.2表面预处理 315
4.电刷镀工艺 316
4.1电刷镀溶液 316
4.2各种基材电刷镀工艺流程 319
4.3电刷镀操作中应注意的问题 319
4.4电刷镀溶液使用中应注意的问题 328
4.5电刷镀层附着力不好的原因及解决办法 330
第十章 化学镀 331
1.概述 331
1.1化学镀的特点 331
1.2化学镀的条件 331
1.3化学镀的应用 331
2.化学镀镍 332
2.1以次磷酸盐为还原剂镀镍 332
2.2以硼氢化物为还原剂镀镍 338
2.3以胺基硼烷为还原剂镀镍 339
2.4不同金属基体上的化学镀镍 341
3.化学镀铜 345
3.1工艺规范 345
3.2溶液配制 346
3.3工艺维护 349
4.化学镀钴 350
4.1工艺规范 351
4.2溶液配制与工艺维护 351
5.3化学镀镍钨合金 352
5.4化学镀镍锡合金 352
5.化学镀镍基合金 352
5.2化学镀镍铁合金 352
5.1化学镀镍钴合金 352
5.5化学镀其他镍基合金 353
6.化学镀钴基合金 359
7.化学镀其他金属 359
第十一章 阴极保护 362
1.电化学腐蚀与电化学保护 362
1.1电化学腐蚀 362
1.2电化学保护 362
1.3电化学保护的分类 362
2.阴极保护的原理 363
2.2恒电位法阴极保护 363
2.1外电流法阴极保护 363
2.3阴极保护的介质条件 364
2.4阴极保护的有关参数 365
2.5保护电位和保护电流密度 369
3.牺牲阳极法阴极保护 373
4.外电源法阴极保护 376
5.阴极保护的设计 380
5.1牺牲阳极法阴极保护的设计 381
5.2外电源法阴极保护的设计 382
6.参比电极及电位换算 384
6.1参比电极 384
6.2电位换算 386
第十二章 缓蚀剂 388
1.缓蚀剂的定义 388
2.缓蚀剂的分类 388
3.常用缓蚀剂 391
3.1无机化合物缓蚀剂 391
3.2有机化合物缓蚀剂 392
3.3缓蚀剂的协和作用 393
3.4缓蚀剂的工业应用 395
第十三章 表面处理 411
1.表面处理的质量标准 411
1.1瑞典《SIS055900》标准 411
1.2美国《SSPC表面预处理规范》 412
2.常用的表面除锈方法 414
2.1喷砂(丸)除锈 414
2.2酸洗除锈 419
3.金属表面的钝化、磷化和氧化 424
3.1钢铁设备酸洗后的钝化处理 424
3.2钢铁表面的磷化处理 425
3.3钢铁表面的氧化处理 428
3.4有色金属表面的化学氧化 430
第十四章 防锈油脂 436
1.概述 436
1.1防锈油脂的组成 436
1.2防锈油脂的分类 436
1.3防锈油脂的基本特征 437
2.防锈润滑油脂 437
2.1防锈润滑油脂的主要理化性质 437
2.2防锈润滑脂的品种 441
3.1置换型防锈油 450
3.防锈油 450
3.2溶剂稀释型防锈油 453
3.3封存防锈油 455
4.液压乳化油(液) 463
4.1液压乳化油的主要成分 463
4.2液压乳化油的性能 470
4.3液压乳化液的性能 470
5.防锈切削油(液) 472
6.1润滑型钢丝绳防锈脂 476
6.钢丝绳防锈脂(油) 476
6.2增摩型钢丝绳防锈脂(油) 478
第十五章 防腐蚀设计 480
1.防腐蚀设计的一般原则 480
2.机械加工设计 485
2.1焊接对腐蚀的影响 485
2.2不同金属之间的连接 492
2.3轴与轮毂的连接 494
2.4板材的加工应力 497
2.5轴承的防腐蚀 498
2.6管道的防腐蚀设计 499
第十六章 防腐施工实例 501
1.钢铁的表面处理方法 501
1.1酸洗除锈、钝化处理施工 501
1.2喷砂(丸)除锈施工 504
2.矿山井筒装备防腐蚀施工 506
2.1防腐蚀涂层的选择 506
2.2钢铁构件的表面处理 507
2.4玻璃钢复合材料在井筒装备中的应用 509
3.1涂料防护 511
3.提升容器(罐笼、箕斗)的防腐蚀方法 511
3.2热喷铝防护 512
3.3轻型耐蚀合金提升容器 513
4.酸性水矿井排水系统防腐蚀 514
4.1泵、阀的防腐蚀 514
4.2弯头、三通等的防腐蚀 515
4.3排水管道防腐蚀 516
5.矿车的防腐蚀、防粘结涂装 518
6.1液压支架活柱、缸体的防腐蚀 519
6.液压支架(柱)防腐蚀 519
6.2液压支架各种阀类防腐蚀 525
6.3液压支架其他部位的防腐蚀涂装 525
6.4单体液压支柱的防腐蚀方法 527
6.5单体液压支柱的防腐蚀维护和修复 527
7.通风机防腐蚀 528
8.矿用电器设备防腐蚀 530
8.1矿用电器防腐涂料的特殊要求 530
8.2防锈底漆 531
8.3防护面漆 531
8.4涂装前的表面处理 532
8.5涂装层数、漆膜厚度及涂装方法 533
8.6漆膜的干燥条件和施工的时间间隔 533
8.7涂料的配套使用 534
9.矿山机械设备的防腐蚀涂装 534
9.1井下机械设备的防腐蚀涂装 535
9.2露天机械设备的防腐蚀涂装 537
10.矿山井筒装备的防腐蚀维护 538
10.1防腐蚀维护前的表面处理 538
10.2防腐涂料 539
11.1钢丝绳材料的选择 540
11.矿用钢丝绳的防腐蚀 540
10.3防腐蚀涂装 540
11.2钢丝绳结构的选择 541
11.3钢丝绳的防腐蚀方法 541
11.4钢丝绳的日常管理 544
12.大型地面钢铁设施的防腐蚀涂装 544
12.1热浸镀锌防护层 545
12.2热喷锌、热喷铝防护层 545
12.3涂料防护 546
13.洗选设备的防护方法 549
13.1金属材料的选择 549
13.2衬陶瓷 550
13.4衬橡胶 551
13.3铺、衬铸石 551
13.5衬塑料 552
14.煤气柜的防腐蚀涂装 552
1.7漆膜附着力测定法 556
第十七章 分析与测试方法 557
1.涂料性能测试 557
1.1涂料粘度的测定 557
1.2涂料固体含量的测定 558
1.3涂料比重的测定——比重本法 559
1.4涂料使用量的测定 561
1.5漆膜一般制备法 562
1.6漆膜干燥时间测定法 564
1.8漆膜柔韧性测定法 568
1.9漆膜耐冲击强度测定法 569
1.10漆膜厚度测定法 570
1.11漆膜耐化学试剂性测定法 572
2.金属镀层性能的测定 574
2.1镀层厚度的测定 574
2.2镀层结合强度试验方法 580
2.3镀层孔隙率的测定 582
3.涂层的耐湿热、耐盐雾和耐候性试验 586
3.1漆膜的制备方法 586
3.2涂层的耐湿热试验 587
3.3涂层的耐盐雾试验 588
3.4漆膜耐候性试验 590
4.钢丝绳防锈脂的分析 594
4.1滴点的测定方法 594
4.2运动粘度的测定方法 596
4.3滑落试验方法 599
4.4低温性能测定法 600
4.5水溶性酸或碱试验 602
4.6腐蚀试验-紫铜片试验 603
4.7防锈油脂的湿热试验 604
4.8防锈油脂的盐雾试验 606
5.酸洗液、钝化液的分析 607
5.1酸洗溶液中酸浓度的分析 608
5.2酸洗液中铁离子浓度的分析 609
5.3钝化液中亚硝酸根浓度的分析 611
6.矿用有机高分子材料安全性能检验 612
6.1阻燃性试验 612
6.2导电性试验 614